1.本实用新型涉及模具领域，详细地讲是一种复合材料异型管成型模具。
背景技术：
2.众所周知，复合材料成型时需要有模具作为依托，对于两端粗中间细的异形复合材料产品，常规的一体化模具会导致产品无法顺利脱模，如何保证模具精度以及顺利脱模至关重要。现有的异型管成型模具结构复杂、产品成型精度低、脱模效率低。
技术实现要素：
3.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种复合材料异型管成型模具，模具结构简单、脱模方便、产品成型精度高。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种复合材料异型管成型模具，设有左半模、右半模和连杆，左半模设有方形凸台，中间区域有贯穿通孔，其中方形凸台区域通孔有内螺纹，右半模设有方形凹槽和内螺纹孔，连杆截面形状为圆形，其前端有外螺纹，左半模的方形凸台可内插入右半模的方形凹槽内，并通过连杆前端的螺纹连接将左半模和右半模连接在一起，连杆和右半模的一侧设有连杆把手和模具把手。
5.本实用新型的有益效果是，通过分半模具解决中间细两端粗的异形复合材料产品成型后的脱模问题，模具结构简单、脱模方便、产品成型精度高。
附图说明
6.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
7.图1本实用新型的结构示意图。
8.图2为本实用新型左半模的结构示意图。
9.图3为本实用新型右半模的结构示意图。
10.图4为本实用新型连杆的结构示意图。
11.图5为本实用新型的a-a局部剖视图。
12.图中1.—左半模、2—右半模、3—连杆、4—连杆把手、5—模具把手、6—方形凸台、7—通孔、8—方形凹槽、9—内螺纹孔。
具体实施方式
13.在图中，本实用新型由左半模1、右半模2和连杆3三部分组成，左半模1上设有方形凸台6和通孔7，右半模上2设有方形凹槽8和内螺纹孔9。使用时首先将左半模1上的方形凸台6内插入右半模2上的方形凹槽中，连杆3前端的外螺纹可与左半模1上方形凸台6区域的内螺纹和右半模2上内螺纹孔9相互配合，使左半模1和右半模2连接在一起，方形凸台和凹槽的配合可以保证连杆3拧入时，左半模1和右半模2不会相互打转。模具组装完成后在其外表面涂覆脱模剂，然后铺贴预浸料固化。产品脱模时通过旋转连杆把手4将连杆3与右半模2
分离，然后通过连杆把手4和模具把手5将左半模1和右半模2分开，即完成整个产品的脱模过程。
技术特征：
1.一种复合材料异型管成型模具，设有左半模、右半模和连杆，其特征是，左半模设有方形凸台，中间区域有贯穿通孔，其中方形凸台区域通孔有内螺纹，右半模设有方形凹槽和内螺纹孔，连杆截面形状为圆形，其前端有外螺纹，左半模的方形凸台可内插入右半模的方形凹槽内，并通过连杆前端的螺纹连接将左半模和右半模连接在一起，连杆和右半模的一侧设有连杆把手和模具把手。
技术总结
本实用新型涉及一种复合材料异型管成型模具，属于模具领域。设有左半模、右半模和连杆，左半模设有方形凸台，中间区域有贯穿通孔，其中方形凸台区域通孔有内螺纹，右半模设有方形凹槽和内螺纹孔，连杆截面形状为圆形，其前端有外螺纹，左半模的方形凸台可内插入右半模的方形凹槽内，并通过连杆前端的螺纹连接将左半模和右半模连接在一起，连杆和右半模的一侧设有连杆把手和模具把手。本实用新型的有益效果是，通过分半模具解决中间细两端粗的异形复合材料产品成型后的脱模问题，模具结构简单、脱模方便、产品成型精度高。产品成型精度高。产品成型精度高。
技术研发人员：隋显航 丛庆 张俊强
受保护的技术使用者：威海光威复合材料股份有限公司
技术研发日：2021.12.29
技术公布日：2022/8/22
再多了解一些
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