一种锂离子电池组装PACK结构的制作方法

一种锂离子电池组装pack结构
技术领域
1.本实用新型涉及锂电池相关技术领域，尤其是指一种锂离子电池组装pack结构。


背景技术：

2.当今随着科技的不断进步发展，电池领域呈现出高速发展的趋势，电池的市场竞争也将越来越激烈。
3.现有技术中，针对18650锂离子电池组装pack结构，原先的组装支架需要额外用到排线，故障率高，安全性低。在生产操作上更加繁琐，且极易出错，生产制作的综合成本更高。原先配套的导流镍片为不带极耳式镍片，该样式镍片采样线需直接焊接于电池的表面，容易对电池造成热伤害。


技术实现要素：

4.本实用新型是为了克服现有技术中锂离子电池组装操作繁琐的不足，提供了一种操作简单的锂离子电池组装pack结构。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种锂离子电池组装pack结构，它包括bms支架板和若干块镍片，所述bms支架板的一侧设有若干个均匀分布的电池插槽，所述电池插槽的底部中心设有通孔，若干个电池插槽沿bms支架板的长度方向分成若干组与若干块镍片一一相对应的插槽组，所述插槽组的底部每相邻两通孔之间均相连通且共同构成与相应的镍片相匹配的嵌入槽，所述嵌入槽位于bms支架板相对应的另一侧，所述镍片上固定有极耳，所述bms支架板相对应的另一侧边缘设有若干个与极耳相匹配的通槽，所述通槽与嵌入槽相连通。
7.包括bms支架板和若干块镍片，所述bms支架板的一侧设有若干个均匀分布的电池插槽，所述电池插槽的底部中心设有通孔，若干个电池插槽沿bms支架板的长度方向分成若干组与若干块镍片一一相对应的插槽组，所述插槽组的底部每相邻两通孔之间均相连通且共同构成与相应的镍片相匹配的嵌入槽，所述嵌入槽位于bms支架板相对应的另一侧，所述镍片上固定有极耳，所述bms支架板相对应的另一侧边缘设有若干个与极耳相匹配的通槽，所述通槽与嵌入槽相连通。这样设计使得bms支架板为一体式结构，将若干块镍片嵌入到bms支架板上相应的嵌入槽内可直接与相应电池插槽内的锂电池连接，镍片上的极耳嵌入到相应的通槽内可直接连接于bms支架板上的对应采样点，达到了操作简单的目的，免去排线的使用，彻底排除了由排线被挤压、破损等引起的不安全隐患，提高了安全性能，且降低了生产制作的综合成本；同时采用带极耳式的镍片，无需利用采样线直接焊接于电池的表面，避免对锂电池造成热伤害，更加安全可靠。
8.作为优选，所述镍片与极耳固定连接且形成一体，若干块镍片与其上的极耳所构成的形状均不相同，若干块镍片通过借助特定结构的限位固定防止出错，具有防呆效果，减少人工带来的失误，所述镍片上与若干个通孔相对应的位置处均设有电池插口，锂电池端部设有与电池插口相匹配的凸起部分，便于与电池插槽内的锂电池通过凸起部分与电池插
口相匹配和镍片直接实现电连接，免去了排线的使用。
9.作为优选，所述通孔为圆形，所述通孔的中心与电池插槽的中心在同一轴线上，所述电池插口与通孔的中心相对应。由于锂电池两极中心为导电部分，故这样设计更有利于锂电池通过电池插口与镍片导通电路，同时利于美观。
10.作为优选，所述bms支架板的边缘设有若干个与通槽相连通的凹槽，所述凹槽通过通槽与嵌入槽相连通。镍片上的极耳嵌入到通槽内并通过凹槽与bms支架板上的对应采样点直接连接，操作简单且免去排线的使用，利于提高安全性能。
11.作为优选，所述镍片共有五块，所述插槽组为五组，所述插槽组包括八个电池插槽。
12.作为另一种优选，所述镍片共有六块，所述插槽组为六组，所述bms支架板两端的插槽组均包括四个电池插槽，其余插槽组包括八个电池插槽。
13.本实用新型的有益效果是：操作简单；免去排线的使用，彻底排除了由排线被挤压、破损等引起的不安全隐患，提高了安全性能，且降低了生产制作的综合成本；同时采用带极耳式的镍片，无需利用采样线需直接焊接于电池的表面，避免对锂电池造成热伤害，更加安全可靠；若干块镍片通过借助特定结构的限位固定防止出错，具有防呆效果，减少人工带来的失误；利于美观。
附图说明
14.图1是本实用新型的实施例一；
15.图2是实施例一的正面视图；
16.图3是图2的反面视图；
17.图4、图5、图6、图7和图8是实施例一上相应的镍片；
18.图9是本实用新型的实施例二；
19.图10是实施例二的正面视图；
20.图11是图10的反面视图；
21.图12、图13、图14、图15、图16和图17是实施例二上相应的镍片。
22.图中：1. bms支架板，2. 镍片，3. 电池插槽，4. 通孔，5. 电池插口，6. 嵌入槽，7. 极耳，8. 通槽，9. 凹槽。
具体实施方式
23.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。
24.如图1~图17所述的实施例中，一种锂离子电池组装pack结构，它包括bms支架板1和若干块镍片2，bms支架板1的一侧设有若干个均匀分布的电池插槽3，电池插槽3的底部中心设有通孔4，若干个电池插槽3沿bms支架板1的长度方向分成若干组与若干块镍片2一一相对应的插槽组，插槽组的底部每相邻两通孔4之间均相连通且共同构成与相应的镍片2相匹配的嵌入槽6，嵌入槽6位于bms支架板1相对应的另一侧，镍片2上固定有极耳7，bms支架板1相对应的另一侧边缘设有若干个与极耳7相匹配的通槽8，通槽8与嵌入槽6相连通。
25.如图4~图8和图12~图17所示，镍片2与极耳7固定连接且形成一体，若干块镍片2与其上的极耳7所构成的形状均不相同，镍片2上与若干个通孔4相对应的位置处均设有电池
插口5。
26.如图1~图3和图9~图11所示，通孔4为圆形，通孔4的中心与电池插槽3的中心在同一轴线上，电池插口5与通孔4的中心相对应。
27.如图1~图3和图9~图11所示，bms支架板1的边缘设有若干个与通槽8相连通的凹槽9，凹槽9通过通槽8与嵌入槽6相连通。
28.如图1~图8所示，镍片2共有五块，插槽组为五组，插槽组包括八个电池插槽3。
29.如图9~图17所示，镍片2共有六块，插槽组为六组，bms支架板1两端的插槽组均包括四个电池插槽3，其余插槽组包括八个电池插槽3。
30.bms支架板1为一体式结构，将若干块镍片2嵌入到bms支架板1上相应的嵌入槽6内，由于锂电池端部设有与电池插口5相匹配的凸起部分，故电池插槽3内的锂电池通过凸起部分与电池插口5相匹配和镍片2直接实现电连接，免去了排线的使用。与此同时，镍片2上的极耳7嵌入到相应的通槽8内并通过凹槽9与bms支架板1上的对应采样点直接连接，达到了操作简单的目的，免去排线的使用，彻底排除了由排线被挤压、破损等引起的不安全隐患，提高了安全性能，且降低了生产制作的综合成本；同时采用带极耳7式的镍片2，无需利用采样线直接焊接于锂电池的表面，避免对锂电池造成热伤害，更加安全可靠。
31.若干块镍片2通过借助特定结构的限位固定防止出错，具有防呆效果，减少人工带来的失误。