一种用于氧化植物油生产线的精馏塔的制作方法

1.本发明涉及精馏塔设备，具体涉及一种用于氧化植物油生产线的精馏塔。


背景技术：

2.氧化植物油的生产流程包括原料
→
预处理
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除氧脱水
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氢化
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过滤
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后脱色
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脱臭
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成品氢化油。其中所使用到的设备包含精馏塔。
3.根据专利号cn201710498273.7，公开(公告)日：2017-08-25，公开的一种精馏塔，包括：筒体、进料管组件和加热组件；筒体包括：筒顶椭圆封头、筒底椭圆封头和多个中间连接段；筒顶椭圆封头、多个中间连接段和筒底椭圆封头依次固定连接；筒顶椭圆封头以及筒底椭圆封头的材料规格大于中间连接段的材料规格；筒体内的下端位置，沿筒顶至筒底的上下方向依次设置有进料管组件和加热组件；筒顶椭圆封头上设置有塔顶气相出口，用于供添加的物料分离后的气相物质输出，与现有技术中的精馏塔浪费了现有的矿产资源相比，其仅使筒体强度削弱较大的部分的材料规格较大，而使强度削弱较小的其他部分的规格较小，既保证了精馏塔本身的安全性，同时还节约了筒体所使用的现有的矿产资源。
4.根据专利号cn201210446195.3，公开(公告)日：2014-07-23，公开的了一种蒸馏精馏塔，所述塔体包括基层精馏层、顶层蒸馏层，以及位于两者之间、叠放设置的一层以上的塔节，每一层塔节均设有一个进料口，顶层蒸馏层内设冷凝器，冷凝器的出口端连接上出料管，基层精馏层内设有防涡流器，所述防涡流器的出口连通下出料管，基层精馏层内还设有烧结板，所述烧结板位于防涡流器的上部。本发明占地小、成本低、不费电、过滤效果好。
5.在包括上述专利的现有技术中，利用精馏塔内设置有多级的受液盘，且每一级的受液盘的一端与精馏塔一侧都会形成一定的间隙，也就是溢流堰，油体由回流口注入，然后自上而下依次经过受液盘被加热，同时油体中的杂质也会滞留在受液盘，最后由塔底油体排出口排出，但是其过滤的系统比较一般，油体需要往复循环多次，才能保持过滤的效果。


技术实现要素：

6.本发明的目的是提供一种用于氧化植物油生产线的精馏塔，用于解决上述问题。
7.为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于氧化植物油生产线的精馏塔包括本体，所述本体上分别设置有塔顶蒸汽口、塔底油体排出口、回流口以及塔釜蒸汽主入口，所述本体内沿轴向分别设置有：
8.一初级受液盘，其用于承接所述回流口灌入的回流液；
9.多个中级受液盘，其用于在所述回流液下流过程中与所述原料灌注口注入的原液混合；
10.一末级受液盘，其与所述塔釜蒸汽主入口相连通；
11.其中，上述受液盘的一端均设置有阻挡部，且阻挡部与所述本体侧壁之间保持预定间距以形成竖直布置的溢流堰；
12.所述本体内安装有引流部，所述引流部用于使由回流口灌入的回流液沿初级受液
盘表面流动，所述阻挡部的顶部均设置有相对所述溢流堰突伸的凸起部，所述凸起部和所述阻挡部相邻一侧为弧形结构以形成弧形引流岸，所述引流岸用于使沿初级受液盘表面流动的回流液形成回流。
13.作为优选的，所述初级受液盘、多个所述中级受液盘以及末级受液盘上的溢流堰均对称交错按预定规律排布。
14.3、根据权利要求1所述的一种用于氧化植物油生产线的精馏塔，其特征在于，所述弧形引流岸与所述受液盘表面的连接处形成堆积区，所述回流形成的堆积物以堆积于所述堆积区内。
15.作为优选的，所述引流部为曲型管，且高位与所述回流口接通，而低位则位于所述初级受液盘表面，所述引流部的内壁设置有多个阻流部，所述阻流部包括竖直面，其朝向所述回流口布置对涌入的所述回流液形成水阻。
16.作为优选的，所述阻挡部一端延伸至所在受液盘外侧以形成延伸部，所述延伸部与所述阻挡部相配合以使所述溢流堰延长。
17.作为优选的，所述延伸部所处水平面低于所述凸起部所在水平面，所述延伸部和所述凸起部相邻布置。
18.作为优选的，所述初级受液盘、多个中级受液盘及末级受液盘均为中空结构，所述塔顶蒸汽口与相邻所述末级受液盘的内部相连通；
19.所述初级受液盘、多个中级受液盘及末级受液盘的上表面均开设有多个排气口、下表面则开设有多个引气口。
20.作为优选的，多个所述排气口呈倾斜状布置。
21.作为优选的，多个所述引气口为竖直向上布置的。
22.作为优选的，所述初级受液盘、多个中级受液盘及末级受液盘均为不锈钢制成。
23.在上述技术方案中，本发明提供的一种用于氧化植物油生产线的精馏塔，具备以下有益效果；方案中利用引流部使得进入初级受液盘，引导至沿初级受液盘表面流动，以减低水流动能，且水流方向尾端为阻挡部和凸起部，且被油体冲击的面为弧形引流岸，因此会形成回流效应，利用回流的搬运和堆积的能力，从而实现滞留油体中的颗粒物的技术目的，且中级受液盘和末级受液盘均存在相似的配合，因此可以对油体起到很好的过滤。
附图说明
24.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本发明实施例提供的整体的结构示意图；
26.图2为本发明实施例提供的横截面的结构结构示意图；
27.图3为本发明实施例提供的受液盘端部的局部结构示意图；
28.图4为本发明实施例提供的引流部的局部结构示意图；
29.图5为本发明实施例提供的初级受液盘的油体流动示意图；
30.图6为本发明实施例提供的中级受液盘的油体流动示意图。
31.附图标记说明：
32.1、本体；2、初级受液盘；3、中级受液盘；4、末级受液盘；5、引流部；51、阻流部；100、溢流堰；200、阻挡部；201、凸起部；202、弧形引流岸；300、堆积区；400、延伸部；600、排气口；601、引气口。
具体实施方式
33.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。
34.如图1-6所示，一种用于氧化植物油生产线的精馏塔，包括本体1，本体1上分别设置有塔顶蒸汽口、塔底油体排出口、回流口以及塔釜蒸汽主入口，本体1内沿轴向分别设置有：
35.一初级受液盘2，其用于承接回流口灌入的回流液；
36.多个中级受液盘3，其用于在回流液下流过程中与原料灌注口注入的原液混合
37.一末级受液盘4，其与塔釜蒸汽主入口相连通；
38.其中，上述受液盘的一端均设置有阻挡部200，且阻挡部21与本体1侧壁之间保持预定间距以形成竖直布置的溢流堰100；
39.本体1内安装有引流部5，引流部5用于使由回流口灌入的回流液沿初级受液盘2表面流动，阻挡部200的顶部均设置有相对溢流堰100突伸的凸起部201，凸起部201和阻挡部200相邻一侧为弧形结构以形成弧形引流岸202，引流岸202用于使沿初级受液盘2表面流动的回流液形成回流。
40.具体的，上述技术方案中，利用精馏塔内设置有初级受液盘2、中级受液盘3及末级受液盘4，且每一级的受液盘的一端与精馏塔一侧都会形成一定的间隙，也就是溢流堰，油体由回流口注入，然后自上而下依次经过受液盘被加热，同时油体中的杂质也会滞留在受液盘，最后由塔底油体排出口排出。
41.进一步的，初级受液盘2、多个中级受液盘3及末级受液盘4均为不锈钢制成，且上述技术方案中所指的“上述受液盘的一端均设置有阻挡部200”，指的是包括上初级受液盘2、多个中级受液盘3及末级受液盘4。
42.更为进一步的是，初级受液盘2、多个中级受液盘3以及末级受液盘4上的溢流堰100均对称交错按预定规律排布，如图2可知。
43.上述技术方案中，利用引流部5使得进入初级受液盘2，引导至沿初级受液盘2表面流动，以减低水流动能，且水流方向尾端为阻挡部200和凸起部201，且被油体冲击的面为弧形引流岸202，因此会形成回流效应，利用回流的搬运和堆积的能力，从而实现滞留油体中的颗粒物的技术目的，且中级受液盘3和末级受液盘4均存在相似的配合，可以对油体起到很好的过滤。
44.作为本发明进一步提供的一个实施例，弧形引流岸202与受液盘表面的连接处形成堆积区300，回流形成的堆积物以堆积于堆积区300内。具体的，当回流液沿着弧形引流岸202流动，对受液盘形成堆集，然后溢流入溢流堰100，且回流液冲击弧形引流岸202，并在弧形引流岸202引导下在初级受液盘2油体区域形成回流，利用回流的堆积效果，使得回流液中的颗粒物堆积在堆积区300。
45.作为本发明进一步提供的又一个实施例，引流部5为曲型管，且高位与回流口接
通，而低位则位于初级受液盘2表面，引流部5的内壁设置有多个阻流部51，阻流部51包括竖直面，其朝向回流口布置对涌入的回流液形成水阻。具体的，当回流液涌入本体1的内部的时候，则在阻流部51阻挡下，会在回流液内部形成阻流弧面，流速低的一侧向流速高的一侧流动，从而使得回流液中的颗粒朝向阻流部51一侧流动，即阻流弧面流速最快的端部靠近，从而使得颗粒物跟随回流液沿着初级受液盘2表面流动，使得回流液对颗粒物以推移的方式，驱使颗粒物朝向堆积区300形成堆积，并且当回流液沿着弧形引流岸202流动，对受液盘形成堆集，然后溢流入溢流堰100，且回流液冲击弧形引流岸202，并在弧形引流岸202引导下在初级受液盘2油体区域形成回流，利用回流优化堆积效果，使得回流液中的颗粒物堆积在堆积区300，避免其被流动的油体携带。
46.作为本发明进一步提供的最优实施例，如图2、图3、图4所示，可知，阻挡部200一端延伸至所在受液盘外侧以形成延伸部400，延伸部400与阻挡部200相配合以使溢流堰100延长。
47.进一步的，延伸部400所处水平面低于凸起部201所在水平面，延伸部400和凸起部201相邻布置。
48.具体的，上述技术方案中的阻挡部200长度大于受液盘的高度，从而使得溢流堰100长度延伸，以增加其虹吸效率，从而加速“回流”的流动速率，以增益堆积效果，并且实施例中所指的受液盘可以为初级受液盘2、多个中级受液盘3及末级受液盘4其中一个。
49.进一步，实施例中的当回流液由溢流堰100引流而下的时候，受延伸部400引导，使得其沿下一级的受液盘表面流动，当回流液沿着弧形引流岸202流动，对受液盘形成堆集，然后溢流入溢流堰100，且回流液冲击弧形引流岸202，并在弧形引流岸202引导下在初级受液盘2油体区域形成回流，利用回流的堆积效果，使得回流液中的颗粒物堆积在堆积区300，依次由初级受液盘2、多个中级受液盘3及末级受液盘4向下，从而形成多个颗粒物分出堆积的效率，以保证由塔底油体排出口油体的颗粒的含量降低最低(参照图5可知)。
50.作为本发明进一步提供的再一个实施例，根据图2可知，初级受液盘2、多个中级受液盘3及末级受液盘4均为中空结构，塔顶蒸汽口与相邻末级受液盘4的内部相连通；
51.初级受液盘2、多个中级受液盘3及末级受液盘4的上表面均开设有多个排气口600、下表面则开设有多个引气口601。
52.具体的，进入末级受液盘4的蒸汽会通过排气口600向上排放，先后进入由引气口601到排气口600，依次对多个中级受液盘3、初级受液盘2油体进行加热，最后热气由塔顶蒸汽口排出。
53.作为本发明进一步提供的由一个实施例，多个排气口600呈倾斜状布置。
54.再者，多个引气口601为竖直向上布置的。
55.具体的，因为延伸部400所处水平面低于凸起部201所在水平面，且倾斜设置的排气口600的出口朝向延伸部400分布，因此进入的油体会被排气口600排出的气体顶推朝向靠近凸起部2011流动，从而形成阻流弧面，流速低的一侧向流速高的一侧流动，从而使得回流液中的颗粒朝向阻流部51一侧流动，即阻流弧面流速最快的端部靠近，从而使得颗粒物跟随回流液沿着初级受液盘2表面流动，使得回流液对颗粒物以推移的方式，驱使颗粒物朝向堆积区300形成堆积，并且当回流液沿着弧形引流岸202流动，对受液盘形成堆集，然后溢流入溢流堰100，且回流液冲击弧形引流岸202，并在弧形引流岸202引导下在初级受液盘2
油体区域形成回流，利用回流优化堆积效果，使得回流液中的颗粒物堆积在堆积区300，避免其被流动的油体携带，使得处于中间的中级受液盘3也可以形成与引流部5与初级受液盘2相似的配合(图6所示)。
56.以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。