一种小钢瓶封头加工用缩口设备的制作方法

1.本发明涉及灭火器生产设备技术领域，具体涉及一种小钢瓶封头加工用缩口设备。


背景技术：

2.在小钢瓶生产过程中，需要对其封头进行缩口加工，现有缩口设备大多为单工位加工，人工依次逐个进行缩口加工，自动化程度较低、工作效率较低，且缩口质量不佳，无法满足生产需求，为此，提出一种小钢瓶封头加工用缩口设备，以克服上述问题的发生。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了克服现有技术的不足，而提供一种小钢瓶封头加工用缩口设备，包括机架、输送带、第一油缸、滑座、刀盘、旋转主轴、升降支撑板、气缸、压圈、第二油缸、导料板、推板和plc控制箱，所述机架中部上设置输送带，在输送带左右两侧分别设置第一油缸与滑座连接，所述滑座一侧旁分别设置刀盘与旋转主轴连接，旋转主轴设置于机架内，所述旋转主轴上方设置升降支撑板与气缸输出端连接，在升降支撑板上方设置压圈，所述压圈设置于第二油缸输出端，第二油缸通过油缸支撑板与u型支撑架连接，所述u型支撑架设置于输送带一端旁，在u型支撑架一端上设置伺服电机与丝杆连接，丝杆上套设传动块滑动设置于u型支撑架顶部内，所述传动块通过连接杆与推板连接，推板设置于输送带一端上方，所述升降支撑板左右两侧分别设置导料板于机架两侧壁上，在u型支撑架远离升降支撑板一端旁设置plc控制箱。
4.作为优选，所述第一油缸以输送带为对称中心左右设置为两个，且分别通过驱动电机配合油泵与油箱连接，油箱设置于机架底部内，在驱动电机旁设置风机于机架内。
5.作为优选，所述滑座底部设置限位滑轨于机架左右两侧上，刀盘通过安装座与滑座一端连接，所述刀盘通过轴承与支撑轴活动连接，所述支撑轴设置于安装座上。
6.作为优选，所述旋转主轴通过轴承座安装在机架左右两侧上，且旋转主轴通过皮带与旋转电机输出端连接，所述旋转电机固定于机架一端上。
7.作为优选，所述升降支撑板上分别开设主轴孔，主轴孔孔径大于旋转主轴直径，所述主轴孔与旋转主轴在同一中心线上，所述升降支撑板之间设置工作台板于推板下方，工作台板设置于输送带左右两侧上，且输送带与工作台板连接处为开口设置。
8.作为优选，所述工作台板一侧旁设置挡板，在挡板上设置接近开关于输送带上方，在导料板内设接近开关，所述第二油缸和气缸上均设置有接近开关，所述输送带远离推板一端旁设置急停开关，所述接近开关与急停开关均与plc控制箱电性连接。
9.作为优选，所述plc控制箱一侧壁内设置操作显示屏面板，输送带主轴端通过通过减速器与步进电机输出端连接，步进电机固定于机架一端上，所述plc控制箱分别与第一油缸、气缸、第二油缸、伺服电机、旋转电机、步进电机、驱动电机和风机电性连接。
10.本发明的有益效果是：结构设计合理，操作方便，通过电机工作使输送带运转进行
送料，无需人工输送，提高工作效率，利用油缸工作配合滑座输送刀盘到达工作位置，提高其加工质量，通过旋转主轴配合油缸、压圈达到压紧封头产品进行旋转，提高其旋转稳定性，便于缩口加工，通过伺服电机工作配合丝杆带动推板进行送料、推料，达到自动化效果，提高生产产量，满足所需生产需求。
附图说明
11.本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
12.图1是本发明的立体结构示意图；
13.图2是本发明的立体结构示意图；
14.图3是本发明的立体结构示意图；
15.图4是本发明的俯视结构示意图；
16.图5是本发明的侧视结构示意图。
17.图中：1、机架；2、输送带；3、第一油缸；4、滑座；5、刀盘；6、旋转主轴；7、升降支撑板；8、气缸；9、压圈；10、第二油缸；11、导料板；12、推板；13、plc控制箱；14、急停开关；15、限位滑轨；16、安装座；17、支撑轴；18、旋转电机；19、主轴孔；20、油缸支撑板；21、接近开关；22、u型支撑架；23、连接杆；24、传动块；25、伺服电机；26、操作显示屏面板；27、挡板；28、风机；29、驱动电机；30、工作台板；31、步进电机。
具体实施方式
18.本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.在实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“前端”、“后端”、“两端”、“一端”、“另一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
21.在实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，焊接、铆接、粘接等，也可以是可拆卸连接，螺纹连接、键连接、销连接等，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
22.如图1-5所示的一种小钢瓶封头加工用缩口设备，包括机架1、输送带2、第一油缸3、滑座4、刀盘5、旋转主轴6、升降支撑板7、气缸8、压圈9、第二油缸10、导料板11、推板12和plc控制箱13，所述机架1中部上设置输送带2，在输送带2左右两侧分别设置第一油缸10与
滑座4连接，所述滑座4一侧旁分别设置刀盘5与旋转主轴6连接，旋转主轴6设置于机架1内，所述旋转主轴6上方设置升降支撑板7与气缸8输出端连接，在升降支撑板7上方设置压圈9，所述压圈9设置于第二油缸10输出端，第二油缸10通过油缸支撑板20与u型支撑架22连接，所述u型支撑架22设置于输送带2一端旁，在u型支撑架22一端上设置伺服电机25与丝杆连接，丝杆上套设传动块24滑动设置于u型支撑架22顶部内，所述传动块24通过连接杆23与推板12连接，推板12设置于输送带2一端上方，所述升降支撑板7左右两侧分别设置导料板11于机架1两侧壁上，在u型支撑架22远离升降支撑板7一端旁设置plc控制箱13。所述第一油缸3以输送带2为对称中心左右设置为两个，且分别通过驱动电机29配合油泵与油箱连接，油箱设置于机架1底部内，在驱动电机29旁设置风机28于机架1内。所述滑座4底部设置限位滑轨15于机架1左右两侧上，刀盘5通过安装座16与滑座4一端连接，所述刀盘5通过轴承与支撑轴17活动连接，所述支撑轴17设置于安装座16上。所述旋转主轴6通过轴承座安装在机架1左右两侧上，且旋转主轴6通过皮带与旋转电机18输出端连接，所述旋转电机18固定于机架1一端上。所述升降支撑板7上分别开设主轴孔19，主轴孔19孔径大于旋转主轴6直径，所述主轴孔19与旋转主轴6在同一中心线上，所述升降支撑板7之间设置工作台板30于推板12下方，工作台板30设置于输送带2左右两侧上，且输送带2与工作台板30连接处为开口设置。所述工作台板30一侧旁设置挡板27，在挡板27上设置接近开关于输送带2上方，在导料板11内设接近开关，所述第二油缸10和气缸8上均设置有接近开关21，所述输送带2远离推板12一端旁设置急停开关14，所述接近开关21和急停开关14均与plc控制箱13电性连接。所述plc控制箱13一侧壁内设置操作显示屏面板26，输送带2主轴端通过通过减速器与步进电机31输出端连接，步进电机31固定于机架1一端上，所述plc控制箱13分别与第一油缸3、气缸8、第二油缸10、伺服电机25、旋转电机18、步进电机31、驱动电机29和风机28电性连接。所述压圈9底部设置防滑橡胶垫圈，提高压圈9与封头产品的摩擦力，保证其缩口加工时的稳定，且压圈9通过轴承与第二油缸10输出端连接，可自由旋转。所述u型支撑架22顶部内开设凹槽，在凹槽内设置丝杆与伺服电机25输出端连接。所述急停开关14的设置便于在紧急情况下及时停下设备，达到及时处理的效果。所述风机28的设置将对液压站进行冷却使液压油得到冷却，利于设备长时间高密度工作，延长其使用寿命。
23.本具体实施方式的工作原理为：首先封头产品放置于输送带2上，利用步进电机31工作使输送带2运转，将产品输送至挡板27处，挡板27处的接近开关感应到后，步进电机31停止工作，伺服电机25开始工作利用传动块24配合连接杆23带动推板12左右移动从而将产品推至升降支撑板7上，然后通过气缸8工作使升降支撑板7下降，此时旋转主轴6从主轴孔19内伸出，产品自动缓缓套设于旋转主轴6顶部，再通过第二油缸10工作带动压圈9向下运动，同时接近开关21感应第二油缸10下降到所需位置后第二油缸10停止工作，此时压圈9将压紧产品于旋转主轴6上，再通过旋转电机18工作配合皮带带动旋转主轴6高速运转，产品和压圈9随之高速运转，利用驱动电机29配合第一油缸3工作，推动滑座4在限位滑轨15上移动，从而使刀盘5缓缓与产品接触随之高速旋转直至缩口完成，随后刀盘5、升降支撑板7退回，使产品脱离旋转主轴6，再通过伺服电机25工作使推板12将输送带2等待的产品推至升降支撑板7上，同时将以加工完成的产品推至导料板11上掉落至所需位置，压圈9和刀盘5再次工作，同时推板12离开升降支撑板7返回至另一侧的升降支撑板7上，在此过程中将使输送带2等待的产品推至另一侧的升降支撑板7上，如此形成双工位不间断全自动缩口加工，
大大提高了其工作效率。
24.本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。