高抗挤压负荷集装桶的注塑成型系统及成型工艺的制作方法

1.本发明涉及注塑成型技术领域，具体为高抗挤压负荷集装桶的注塑成型系统及成型工艺。


背景技术：

2.集装桶又叫吨罐，它的内容器采用高密度聚乙烯材料注塑而成，外护套为镀锌钢管焊接的网格，底盘采用四向进叉欧式标准全钢型托盘，底部装有放料阀门，便于排除容器内的所盛装液体。
3.集装桶在注塑成型后，其外表面会因模具缝隙等原因出现边条，当集装桶成型后需要对凸出的边角处进行切割而后回收利用，而当过多的边条投入混料腔内部时，由于其冷却后的硬度增加以及体积略大，导致加入混料腔内部后融化时间过长、且易影响混料腔内部的混料温度，降低了边料的回收、混料效果。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供了高抗挤压负荷集装桶的注塑成型系统及成型工艺，解决了边料在进行混料时需要的时间过长、影响均匀性以及后续的成型质量的问题。
5.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：高抗挤压负荷集装桶的注塑成型系统，包括机体，所述机体的顶面两侧均固定安装有定位板、且通过定位板固定安装有外套筒，所述定位板的内部固定安装有密封轴，所述定位板的内部四周均固定安装有定位轴杆，所述外套筒的端部固定安装有出料嘴、且内部转动安装有螺杆，所述机体的顶面一侧固定安装有出料电机，所述出料电机的输出端与螺杆之间固定安装有传动轴，所述机体的顶面固定安装有混料桶，所述混料桶的底部固定安装有下料管，所述混料筒的底部固定安装有蝶阀，所述蝶阀的底部固定安装有衔接管、且通过衔接管与外套筒的顶面固定连接，所述衔接管与外套筒之间固定安装有密封垫环、且两者之间相互贯通，所述混料桶的内部设置有碎料组件，所述碎料组件包含有碎料环架，所述碎料环架固定安装在混料桶的内部，所述碎料环架的顶面固定安装有下料架、且下料架的内部设置有下料组件，所述碎料环架的内部贯穿开设有圆形孔、且内部转动安装有混料杆，所述混料桶的内部开设有混料腔，所述混料桶的侧面固定安装有下料管，所述下料管的一端与混料腔相互贯通，所述混料杆的一端延伸至混料腔的内部、且延伸的端部固定安装有混料架，所述混料桶的顶面中部固定安装有混料电机，所述混料电机的输出端与混料杆的一端固定连接，所述混料杆的外侧分别固定套接有限位环以及定位环，所述限位环的外侧固定安装有若干个限位架，若干个所述限位架的两侧均固定安装有分切片，若干个所述限位架的端部均固定安装有衔接柱、且衔接柱的另一端均固定安装有刮板架，所述定位环的外侧固定安装有若干个弧形板，所述碎料环架的内部固定安装有滤层板，若干个所述限位架与若干个所述弧形板分别位于滤层板的两侧。
6.优选的，若干个所述弧形板均为倾斜安装、且分别与滤层板的底部相互贴合，若干
个所述弧形板的侧面均固定安装有若干个外轴套，若干个所述外轴套的内部均滑动安装有内滑杆、且内滑杆与对应的外轴套内部之间均固定安装有弹簧体，若干个所述内滑杆的端部均固定安装有定位块，若干个所述定位块的端部均固定安装有清理刷。
7.优选的，若干个所述弧形板以及若干个所述刮板架的端部均与混料桶的内壁之间留设有距离，若干个所述刮板架均为倾斜安装、且均与滤层板的顶面相互贴合。
8.优选的，所述下料组件包含有转轴，所述转轴有若干个、且若干个转轴分别转动安装在下料架的内部，若干个所述转轴两两相互对应、且对应的转轴之间均转动连接有输料带，所述下料架的内部一侧固定安装有收集箱，所述收集箱的一侧固定安装有挡板，所述收集箱的另一侧固定安装有连接管。
9.优选的，对应的两个所述转轴的端部之间转动安装有传动履带，所述下料架的侧面固定安装有下料电机，所述下料电机的输出端与对应的转轴的端部固定连接。
10.优选的，两侧的所述转轴的安装位置相互对称，两个所述输料带均通过转轴倾斜安装在下料架的内部。
11.优选的，两个所述输料带的侧面均固定安装有清理片，所述清理片的安装位置均与挡板的侧面相互贴合。
12.优选的，所述混料桶的外侧固定安装有定位架，所述混料桶通过定位架的配合固定安装在机体的顶面。
13.高抗挤压负荷集装桶的注塑成型工艺，具体包括以下步骤：
14.s1、原料混合：选取高密度聚乙烯以及高密度聚乙烯助剂进行配比，高密度聚乙烯以及高密度聚乙烯助剂间的比例为8:1，而后将选取的高密度聚乙烯以及高密度聚乙烯助剂导入混料桶内部进行加热、原料混合，直至均匀混合；
15.s2、注塑成型；将混合完成的材料导入注塑设备内部，物料通过喷嘴的温度控制为200℃-250℃，注压为100-300mpa，直至注入模具内的物料冷却成型，而后将成型的集装桶顶出并进行切边、磨光、封装；
16.s3、边料回收：将成型后留下的边料重新倒入混料桶内部，通过内部的下料组件、碎料组件的配合，对边料进行碎料处理，而后加入原料内部进行加热、混料。
17.所述s1中高密度聚乙烯助剂主要包括抗氧剂以及稳定剂，所述s2中模具的温度为25℃-30℃，物料冷却速度为45℃-65℃/min。
18.有益效果
19.本发明提供了高抗挤压负荷集装桶的注塑成型系统及成型工艺。与现有技术相比具备以下有益效果：
20.(1)、该高抗挤压负荷集装桶的注塑成型系统及成型工艺，通过碎料组件的设置，当物料通过输料带进入碎料环架的内部后，通过限位环的运行，能够通过其外侧固定安装的若干个限位架以及限位架两侧固定安装的分切片，对边料进行切割处理，直至边料能够通过滤层板落至混料腔内部，限位架运行的同时，能够通过其端部固定安装的衔接柱以及刮板架的配合，将堆积在滤层板顶面的边料进行推送，推送的同时能够通过刮板架的倾斜安装使边料向滤层板的中部移动，同时通过滤层板底部设置的若干个弧形板、清理刷等组件的配合，保证下料效果的同时能够有效的缩短边料融化、混合所需的时间，保证了内部物料的混合均匀性。
21.(2)、该高抗挤压负荷集装桶的注塑成型系统及成型工艺，通过下料组件的设置，当边料倒入下料架内部后，通过下料电机的运行，能够带动对应的转轴运行，使其通过传动履带以及输料带的配合，带动两侧倾斜安装的输料带运行，将倒入的物料向下输送，输送的同时能够通过收集箱侧面连接管的端部外接风机，将物料中的粉尘抽取至收集箱内部，避免物料表面粘附的粉尘进入混料腔内部从而对成型质量造成影响。
附图说明
22.图1为本发明整体结构示意图；
23.图2为本发明图1剖视结构示意图；
24.图3为本发明a点放大结构示意图；
25.图4为本发明混料桶剖视结构示意图；
26.图5为本发明碎料环架剖视结构示意图；
27.图6为本发明b点放大结构示意图；
28.图7为本发明下料架剖视结构示意图；
29.图8为本发明弧形板剖视结构示意图；
30.图9为本发明流程示意图；
31.图10为本发明原料混合示意图。
32.图中：1、机体；2、定位板；201、密封轴；202、定位轴杆；3、外套筒；301、出料嘴；302、螺杆；4、出料电机；401、传动轴；5、混料桶；501、定位架；502、下料管；503、混料腔；6、混料电机；7、蝶阀；701、衔接管；702、密封垫环；8、混料杆；801、混料架；9、碎料环架；901、圆形孔；10、下料架；1001、转轴；1002、传动履带；1003、输料带；1004、清理片；1005、收集箱；1006、连接管；1007、挡板；11、限位环；12、滤层板；13、限位架；1301、衔接柱；1302、刮板架；1303、分切片；14、定位环；15、弧形板；1501、外轴套；1502、弹簧体；16、内滑杆；1601、定位块；1602、清理刷。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.请参阅图1-10，本发明提供一种技术方案：高抗挤压负荷集装桶的注塑成型系统，包括机体1，机体1的顶面两侧均固定安装有定位板2、且通过定位板2固定安装有外套筒3，定位板2的内部固定安装有密封轴201，定位板2的内部四周均固定安装有定位轴杆202，外套筒3的端部固定安装有出料嘴301、且内部转动安装有螺杆302，机体1的顶面一侧固定安装有出料电机4，出料电机4的输出端与螺杆302之间固定安装有传动轴401，机体1的顶面固定安装有混料桶5，混料桶5的底部固定安装有下料管502，混料桶5的底部固定安装有蝶阀7，蝶阀7的底部固定安装有衔接管701、且通过衔接管701与外套筒3的顶面固定连接，衔接管701与外套筒3之间固定安装有密封垫环702、且两者之间相互贯通，混料桶5的内部设置有碎料组件，碎料组件包含有碎料环架9，碎料环架9固定安装在混料桶5的内部，碎料环架9
的顶面固定安装有下料架10、且下料架10的内部设置有下料组件，碎料环架9的内部贯穿开设有圆形孔901、且内部转动安装有混料杆8，混料桶5的内部开设有混料腔503，混料桶5的侧面固定安装有下料管502，下料管502的一端与混料腔503相互贯通，混料杆8的一端延伸至混料腔503的内部、且延伸的端部固定安装有混料架801，混料桶5的顶面中部固定安装有混料电机6，混料电机6的输出端与混料杆8的一端固定连接，混料杆8的外侧分别固定套接有限位环11以及定位环14，限位环11的外侧固定安装有若干个限位架13，若干个限位架13的两侧均固定安装有分切片1303，若干个限位架13的端部均固定安装有衔接柱1301、且衔接柱1301的另一端均固定安装有刮板架1302，定位环14的外侧固定安装有若干个弧形板15，碎料环架9的内部固定安装有滤层板12，若干个限位架13与若干个弧形板15分别位于滤层板12的两侧，若干个弧形板15均为倾斜安装、且分别与滤层板12的底部相互贴合，若干个弧形板15的侧面均固定安装有若干个外轴套1501，若干个外轴套1501的内部均滑动安装有内滑杆16、且内滑杆16与对应的外轴套1501内部之间均固定安装有弹簧体1502，若干个内滑杆16的端部均固定安装有定位块1601，若干个定位块1601的端部均固定安装有清理刷1602，若干个弧形板15以及若干个刮板架1302的端部均与混料桶5的内壁之间留设有距离，若干个刮板架1302均为倾斜安装、且均与滤层板12的顶面相互贴合，下料组件包含有转轴1001，转轴1001有若干个、且若干个转轴1001分别转动安装在下料架10的内部，若干个转轴1001两两相互对应、且对应的转轴1001之间均转动连接有输料带1003，下料架10的内部一侧固定安装有收集箱1005，收集箱1005的一侧固定安装有挡板1007，收集箱1005的另一侧固定安装有连接管1006，对应的两个转轴1001的端部之间转动安装有传动履带1002，下料架10的侧面固定安装有下料电机，下料电机的输出端与对应的转轴1001的端部固定连接，两侧的转轴1001的安装位置相互对称，两个输料带1003均通过转轴1001倾斜安装在下料架10的内部，两个输料带1003的侧面均固定安装有清理片1004，清理片1004的安装位置均与挡板1007的侧面相互贴合，混料桶5的外侧固定安装有定位架501，混料桶5通过定位架501的配合固定安装在机体1的顶面；
35.高抗挤压负荷集装桶的注塑成型工艺，具体包括以下步骤：
36.s1、原料混合：选取高密度聚乙烯以及高密度聚乙烯助剂进行配比，高密度聚乙烯以及高密度聚乙烯助剂间的比例为8:1，而后将选取的高密度聚乙烯以及高密度聚乙烯助剂通过下料管(502)导入混料桶(5)内部进行加热、混料，加热的过程中，通过混料电机6的运行，能够使其带动混料桶5内部转动安装的混料杆8运行，通过运行的混料杆8以及其端部固定安装的混料架801的配合，将导入混料腔503内部的高密度聚乙烯以及高密度聚乙烯助剂进行原料混合，直至均匀混合；
37.s2、注塑成型；将混合完成的材料通过蝶阀7以及衔接管701的配合导入外套筒3内部，而后通过出料电机4的运行，使其通过传动轴401的配合带动外套筒3内部的螺杆302运行，将混合的物料通过出料嘴301推入至模具中，物料通过喷嘴的温度控制为200℃-250℃，注压为100-300mpa，直至注入模具内的物料冷却成型，而后将成型的集装桶顶出并进行切边、磨光、封装；
38.s3、边料回收：将成型后留下的边料通过下料架10重新倒入混料桶(5)内部，当边料倒入下料架10内部后，通过下料电机的运行，能够带动对应的转轴1001运行，使其通过传动履带1002以及输料带1003的配合，带动两侧倾斜安装的输料带1003运行，将倒入的物料
向下输送，输送的同时能够通过收集箱1005侧面连接管1006的端部外接风机，将物料中的粉尘抽取至收集箱1005内部，避免物料表面粘附的粉尘进入混料腔503内部从而对成型质量造成影响，而通过输料带1003侧面固定安装的清理片1004，能够通过输料带1003的运行沿着挡板1007运行，将其表面粘的物料进行推送，避免出现堵塞等现象，当物料通过输料带1003能够首先进入碎料环架9的内部，通过混料杆8带动端部的混料架801运行进行混料的同时，能够同时带动其外侧套接的限位环11以及定位环14运行，通过限位环11的运行，能够通过其外侧固定安装的若干个限位架13以及限位架13两侧固定安装的分切片1303，对边料进行切割处理，直至边料能够通过滤层板12落至混料腔503内部，限位架13运行的同时，能够通过其端部固定安装的衔接柱1301以及刮板架1302的配合，将堆积在滤层板12顶面的边料进行推送，推送的同时能够通过刮板架1302的倾斜安装使边料向滤层板12的中部移动，通过定位环14外侧固定安装的若干个弧形板15，在进行碎料的过程中能够通过弧形板15的运行，带动其内部滑动设置的若干个内滑杆16移动，同时通过其端部固定安装的定位块1601以及清理刷1602的配合，对滤层板12进行清理，保证滤层板12的下料效果，直至碎料后的边料落至混料腔503内部进行混料作业。
39.同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
40.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
41.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。