一种蜗杆轴加工用双工位自动连机磨床的制作方法

1.本发明涉及轴类加工技术领域，具体是涉及一种蜗杆轴加工用双工位自动连机磨床。


背景技术：

2.轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。在现有技术中，对于轴类的加工大多还是采用传统的人工加工方式进行加工，这样会增加工作人员的工作量，同时还容易出现工作人员受伤的情况。且采用传统的加工方式产量也很低。故由此提出如何使得蜗杆轴可以被自动加工的技术问题。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种蜗杆轴加工用双工位自动连机磨床，包括底座、加工装置、传输机构、上料机构、下料机构、打磨机构和支架；加工装置设置有两个，两个加工装置分别设置在传输机构的两端，加工装置包括第一取料组件、第一斜板、第一直线驱动器、第一斜齿件、第二斜齿件、限位杆、移动组件和夹取组件；第一取料组件设置在上料机构上部的支架上；第一斜板设置在第一取料组件远离上料机构的一侧；第一直线驱动器固定设置在第一斜板远离第一取料组件一侧的底座上部，第一直线驱动器的输出端竖直向上；第一斜齿件固定设置在第一直线驱动器的输出端上，第一斜齿件上均匀的设置有多个第一斜齿；第二斜齿件设置有两个，第二斜齿件对称的设置在第一斜齿件的两侧，第二斜齿件上均匀的设置有多个第二斜齿，第二斜齿件上的第二斜齿与第一斜齿件上的第一斜齿交错设置；限位杆固定设置在第一斜齿件远离第一斜板的一端上；移动组件设置在限位杆上方的支架上；夹取组件沿着移动组件的长度方向可滑动的设置在移动组件上。
4.优选的，夹取组件包括固定板、第二直线驱动器、按压件、承接块和放置槽；固定板设置在移动组件上；承接块固定设置在固定板远离移动组件的一侧上；放置槽沿承接块的长度方向开设在承接块的上部；第二直线驱动器固定设置在放置槽上方的固定板上，第二直线驱动器的输出端竖直向下；按压件固定设置在第二直线驱动器的输出端上。
5.优选的，第一取料组件包括第一传输机、第一升降机和第一夹爪；第一传输机沿上料机构的长度方向设置在支架上；第一升降机沿第一传输机的长度方向可滑动的设置第一传输机上；第一夹爪固定设置在第一升降机的下部，第一升降机用于带动第一夹爪实现升降功能。
6.优选的，加工装置还包括推出组件，推出组件包括第三直线驱动器和推出件；第三直线驱动器固定设置在承接块远离第一斜齿件的一侧上，第三直线驱动器的输出端指向第一斜齿件；推出件固定设置在第三直线驱动器的输出端上。
7.优选的，加工装置还包括回料组件，回料组件包括回料输送机、第一挡板、引导板、
第二挡板和第二斜板；回料输送机沿底座的宽度方向固定设置在移动组件下方的底座上；第一挡板设置有两个，两个第一挡板对称的设置在回料输送机上，第一挡板的长度方向与回料输送机的长度方向平行；第二档板设置有两个，两个第二挡板对称的设置在传输机构上方，第二挡板的长度方向与传输机构的长度方向平行；引导板为弧形结构，引导板的两端分别与第一挡板和第二挡板固定连接；第二斜板设置在第二挡板的下部。
8.优选的，传输机构包括第二传输机、输送带、存放槽、识别组件和第二取料组件；第二传输机沿底座的长度方向设置在加工装置的一侧；输送带可转动的设置在第二传输机上；存放槽开设有多个，存放槽均匀的开设在输送带上；识别组件设置在第二传输机远离上料机构的一侧；第二取料组件设置在识别组件的上方，第二取料组件与识别组件电连接。
9.优选的，识别组件包括红外线发射器和红外线接收器；红外线发射器设置在第二传输机远离上料机构的一侧上；红外线接收器设置在红外线发射器的对向一侧。
10.优选的，上料机构包括物料仓、抬升组件、第四直线驱动器、第三传输机和物料盘；第三传输机沿底座的长度方向设置在加工装置远离传输机构的一侧；物料仓设置在第三传输机的一侧；抬升组件设置在物料仓的下部；第四直线驱动器设置在物料仓远离第三传输机的一侧，第四直线驱动器的输出端指向第三传输机；物料盘设置有多个，物料盘可滑动的依次设置在物料仓中。
11.优选的，抬升组件包括抬升板和第五直线驱动器；第五直线驱动器设置在物料仓的下部，第五直线驱动器的输出端竖直向上；抬升板固定设置在第五直线驱动器的输出端上。
12.优选的，回料组件还包括承接板；承接板设置有两个，承接板设置在第一挡板上，两个承接板构成了一个“v”字结构。
13.本技术相比较于现有技术的有益效果是：
14.1.本技术通过设置第一取料组件、第一斜板、第一直线驱动器、第一斜齿件、第二斜齿件、限位杆、移动组件和夹取组件，实现了蜗杆轴可以被自动输送并被加工的技术要求。
15.2.本技术通过设置固定板、第二直线驱动器、按压件、承接块和放置槽，实现了夹取组件的夹取功能。
16.3.本技术通过设置第一传输机、第一升降机和第一夹爪，实现了第一取料组件的取料功能。
17.4.本技术通过设置第三直线驱动器和推出件，实现了在加工结束后，可以自动将位于放置槽上的蜗杆轴推出的技术要求。
18.5.本技术通过设置回料输送机、第一挡板、引导板、第二挡板和第二斜板，实现了将蜗杆轴输送到传输机构上的技术要求。
附图说明
19.图1是本技术的立体示意图；
20.图2是本技术的去除了部分加工装置、部分打磨机构和下料机构后的组装立体示意图；
21.图3是本技术的部分加工装置。上料机构和部分打磨机构的组装立体示意图；
22.图4是本技术的设置在底座上的部分加工装置的立体示意图；
23.图5是本技术的去除了底座后的部分加工装置的立体示意图；
24.图6是本技术的部分加工装置的局部立体示意图一；
25.图7是本技术的部分加工装置的局部立体示意图二；
26.图8是本技术的部分加工装置的局部立体示意图三；
27.图9是本技术的部分加工装置的局部立体示意图四；
28.图10是本技术的传输机构的立体示意图；
29.图11是本技术的设置有部分加工装置的上料机构的立体示意图一；
30.图12是本技术的设置有部分加工装置的上料机构的立体示意图二。
31.图中标号为：
32.1-底座；
33.2-加工装置；2a-第一取料组件；2a1-第一传输机；2a2-第一升降机；2a3-第一夹爪；2b-第一斜板；2c-第一直线驱动器；2d-第一斜齿件；2e-第二斜齿件；2f-限位杆；2g-移动组件；2h-夹取组件；2h1-固定板；2h2-第二直线驱动器；2h3-按压件；2h4-承接块；2h5-放置槽；2i-推出组件；2i1-第三直线驱动器；2i2-推出件；2j-回料组件；2j1-回料输送机；2j2-第一挡板；2j3-引导板；2j4-第二挡板；2j5-第二斜板；2j6-承接板；
34.3-传输机构；3a-第二传输机；3b-输送带；3c-存放槽；3d-识别组件；3d1-红外线发射器；3d2-红外线接收器；3e-第二取料组件；
35.4-上料机构；4a-物料仓；4b-抬升组件；4b1-抬升板；4b2-第五直线驱动器；4c-第四直线驱动器；4d-第三传输机；4e-物料盘；
36.5-下料机构；
37.6-打磨机构；
38.7-支架。
具体实施方式
39.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
40.如图1-12所示，本技术提供：
41.一种蜗杆轴加工用双工位自动连机磨床，包括底座1、加工装置2、传输机构3、上料机构4、下料机构5、打磨机构6和支架7；加工装置2设置有两个，两个加工装置2分别设置在传输机构3的两端，加工装置2包括第一取料组件2a、第一斜板2b、第一直线驱动器2c、第一斜齿件2d、第二斜齿件2e、限位杆2f、移动组件2g和夹取组件2h；第一取料组件2a设置在上料机构4上部的支架7上；第一斜板2b设置在第一取料组件2a远离上料机构4的一侧；第一直线驱动器2c固定设置在第一斜板2b远离第一取料组件2a一侧的底座1上部，第一直线驱动器2c的输出端竖直向上；第一斜齿件2d固定设置在第一直线驱动器2c的输出端上，第一斜齿件2d上均匀的设置有多个第一斜齿；第二斜齿件2e设置有两个，第二斜齿件2e对称的设置在第一斜齿件2d的两侧，第二斜齿件2e上均匀的设置有多个第二斜齿，第二斜齿件2e上的第二斜齿与第一斜齿件2d上的第一斜齿交错设置；限位杆2f固定设置在第一斜齿件2d远离第一斜板2b的一端上；移动组件2g设置在限位杆2f上方的支架7上；夹取组件2h沿着移动
组件2g的长度方向可滑动的设置在移动组件2g上。
42.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是如何使得蜗杆轴可以被自动加工。为此，本技术支架7固定设置在底座1的上部。加工装置2设置有两个，且两个加工装置2的部件组成相同，为了区分两个加工装置2，此处将加工装置2分为第一加工机构和第二加工机构。从上料端起依次设置有上料机构4、第一加工机构、传输机构3、第二加工机构、下料机构5，打磨机构6设置有两个，打磨机构6和加工装置2一一对应，即在第一加工机构的一侧设置有一个打磨机构6，在第二加工机构的一侧也设置有一个打磨机构6。当自动磨床启动后，此时上料机构4会将蜗杆轴送入到第一加工机构处，第一加工机构会带动蜗杆轴移动至一侧的打磨机构6进行打磨，在打磨完成后，第一加工机构会将蜗杆轴放置到传输机构3上。随后蜗杆轴会被传输机构3输送到第二加工机构内，第二加工机构会将蜗杆轴再次带动至打磨机构6处打磨，这样可以使得蜗杆轴的表面变得更光滑。在打磨结束后，打磨完成的蜗杆轴便会落到下料机构5处，以上便是自动磨床的加工流程。由于第一加工机构和第二加工机构的结构相同，本处只对其中一个加工装置2的工作原理进行阐述。加工装置2的工作原理如下，当蜗杆轴被上料机构4输送到第一取料组件2a处时，第一取料组件2a便会将上料机构4上的蜗杆轴抓取并放置在其一侧的第一斜板2b上，当蜗杆轴被放置在第一第一斜板2b上后，蜗杆轴会在其自身的重力作用下滑动到第二斜齿件2e上，且蜗杆轴的一侧会被第一斜齿件2d阻挡。此时第一直线驱动器2c处于完全伸出的状态，第一直线驱动器2c优选为液压油缸，若此时第一直线驱动器2c的输出端缩回，这样就会使得蜗杆轴滑动至第一斜齿件2d上，由于第一斜齿件2d的第一斜齿和第二斜齿件2e的第二斜齿时交错设置的，所以在第一斜齿件2d被第一直线驱动器2c带动实现升降时，就会使得蜗杆轴在第一斜齿件2d和第二斜齿件2e上不断向着限位杆2f方向移动，当蜗杆轴移动至限位杆2f处时，此时夹取组件2h会将移动至限位杆2f处的蜗杆轴夹住，随后第一直线驱动器2c会带动第一斜齿件2d下降，如此移动组件2g便可带动夹取组件2h夹取着蜗杆轴向着打磨机构6处移动，移动组件2g的长度方向与底座1的宽度方向平行，在经过打磨机构6打磨后，夹取组件2h便会将蜗杆轴放下。如此便实现了蜗杆轴可以被自动输送并被加工的技术要求。
43.进一步的，如图6-7所示：
44.夹取组件2h包括固定板2h1、第二直线驱动器2h2、按压件2h3、承接块2h4和放置槽2h5；固定板2h1设置在移动组件2g上；承接块2h4固定设置在固定板2h1远离移动组件2g的一侧上；放置槽2h5沿承接块2h4的长度方向开设在承接块2h4的上部；第二直线驱动器2h2固定设置在放置槽2h5上方的固定板2h1上，第二直线驱动器2h2的输出端竖直向下；按压件2h3固定设置在第二直线驱动器2h2的输出端上。
45.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是夹取组件2h是如何将位于限位杆2f上的蜗杆轴夹取住的。为此，本技术第二直线驱动器2h2优选为伺服电缸，当蜗杆轴移动至限位杆2f处时，此时固定板2h1位于蜗杆轴的下方，随后移动组件2g会带动固顶板上升，这样设置在固定板2h1上的承接块2h4一会随之一同上升，当承接块2h4上的放置槽2h5与蜗杆轴相接时，移动组件2g便会停止运动，随后第二直线驱动器2h2会带动按压件2h3缓缓伸出，按压件2h3会将蜗杆轴按压在放置槽2h5上，此时第一直线驱动器2c会带动第一斜齿件2d下降，这样移动组件2g便可带动夹取组件2h移动，若第一直线驱动器2c不带动第一斜齿件2d下降，移动组件2g在带动固定板2h1移动时就会与第一斜齿件2d发生碰撞。如此便实现
了夹取组件2h的夹取功能。
46.进一步的，如图4所示：
47.第一取料组件2a包括第一传输机2a1、第一升降机2a2和第一夹爪2a3；第一传输机2a1沿上料机构4的长度方向设置在支架7上；第一升降机2a2沿第一传输机2a1的长度方向可滑动的设置第一传输机2a1上；第一夹爪2a3固定设置在第一升降机2a2的下部，第一升降机2a2用于带动第一夹爪2a3实现升降功能。
48.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是第一取料组件2a是如何将上料机构4上的蜗杆轴抓取住并放置在第一斜板2b上的。为此，本技术当蜗杆轴被上料机构4输送到第一取料组件2a的下方时，此时第一升降机2a2便会带动第一夹爪2a3下降，第一夹爪2a3会将上料机构4上的蜗杆轴夹住，随后第一升降机2a2会带动设置在其底部的第一夹爪2a3缓缓上升，随后第一传输机2a1便会带动第一升降机2a2沿着第一传输机2a1的长度方向缓缓滑动。当第一夹爪2a3移动到第一斜板2b的上方时，此时第一夹爪2a3便会松开，如此蜗杆轴便会从第一斜板2b上滑下。如此便实现了第一取料组件2a的取料功能。
49.进一步的，如图7-8所示：
50.加工装置2还包括推出组件2i，推出组件2i包括第三直线驱动器2i1和推出件2i2；第三直线驱动器2i1固定设置在承接块2h4远离第一斜齿件2d的一侧上，第三直线驱动器2i1的输出端指向第一斜齿件2d；推出件2i2固定设置在第三直线驱动器2i1的输出端上。
51.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是在打磨结束后，如何将位于放置槽2h5上的蜗杆轴推出。为此，本技术第三直线驱动器2i1优选为伺服电缸，当打磨机构6对蜗杆轴打磨结束后，此时移动组件2g便会带动夹取组件2h离开打磨机构6，此时第二直线驱动器2h2的输出端会缓缓缩回，第三直线驱动器2i1的输出端缓缓伸出，如此设置在第三直线驱动器2i1的输出端上的推出件2i2便会将蜗杆轴推出。如此便实现了在加工结束后，可以自动将位于放置槽2h5上的蜗杆轴推出的技术要求。
52.进一步的，如图5-7所示：
53.加工装置2还包括回料组件2j，回料组件2j包括回料输送机2j1、第一挡板2j2、引导板2j3、第二挡板2j4和第二斜板2j5；回料输送机2j1沿底座1的宽度方向固定设置在移动组件2g下方的底座1上；第一挡板2j2设置有两个，两个第一挡板2j2对称的设置在回料输送机2j1上，第一挡板2j2的长度方向与回料输送机2j1的长度方向平行；第二档板设置有两个，两个第二挡板2j4对称的设置在传输机构3上方，第二挡板2j4的长度方向与传输机构3的长度方向平行；引导板2j3为弧形结构，引导板2j3的两端分别与第一挡板2j2和第二挡板2j4固定连接；第二斜板2j5设置在第二挡板2j4的下部。
54.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是在蜗杆轴被夹取组件2h丢下后，蜗杆轴如何自动被引导至传输机构3上。为此，本技术当蜗杆轴落到回料输送机2j1上后，蜗杆轴会被第一挡板2j2限制，随后回料输送机2j1会带动蜗杆轴沿着底座1的宽度方向移动，当蜗杆轴接触到引导板2j3时，此时蜗杆轴便会在引导板2j3的引导下离开回料输送机2j1进入到第二斜板2j5上，随后蜗杆轴便会在自身的重力作用下从第二斜板2j5上滑落。如此便实现了将蜗杆轴输送到传输机构3上的技术要求。
55.进一步的，如图10所示：
56.传输机构3包括第二传输机3a、输送带3b、存放槽3c、识别组件3d和第二取料组件
3e；第二传输机3a沿底座1的长度方向设置在加工装置2的一侧；输送带3b可转动的设置在第二传输机3a上；存放槽3c开设有多个，存放槽3c均匀的开设在输送带3b上；识别组件3d设置在第二传输机3a远离上料机构4的一侧；第二取料组件3e设置在识别组件3d的上方，第二取料组件3e与识别组件3d电连接。
57.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是传输机构3是如何将蜗杆轴传输到下道工序的。为此，本技术当蜗杆轴被放置到传输机构3上时，此时蜗杆轴会被放置在输送带3b上的存放槽3c中，由于第二传输机3a可以带动输送带3b移动，如此便会使得蜗杆轴被带动移动，当蜗杆轴被带动到识别组件3d处时，此时第二取料组件3e便会被激活，第二取料组件3e会将其下方的存放槽3c上的蜗杆轴取出。如此便实现了传输机构3的传输功能。
58.进一步的，如图10所示：
59.识别组件3d包括红外线发射器3d1和红外线接收器3d2；红外线发射器3d1设置在第二传输机3a远离上料机构4的一侧上；红外线接收器3d2设置在红外线发射器3d1的对向一侧。
60.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是识别组件3d是如何判断是否有蜗杆轴到达的。为此，本技术在没有蜗杆轴经过时，红外线接收器3d2是可以接收到红外线发射器3d1发射的信号的，当有蜗杆轴经过时，此时蜗杆轴会将信号遮挡，如此便会使得红外线接收器3d2无法接收到红外线发射器3d1发射的信号。如此便可判断出蜗杆轴已经到达第二取料组件3e的下方。
61.进一步的，如图3和图11-12所示：
62.上料机构4包括物料仓4a、抬升组件4b、第四直线驱动器4c、第三传输机4d和物料盘4e；第三传输机4d沿底座1的长度方向设置在加工装置2远离传输机构3的一侧；物料仓4a设置在第三传输机4d的一侧；抬升组件4b设置在物料仓4a的下部；第四直线驱动器4c设置在物料仓4a远离第三传输机4d的一侧，第四直线驱动器4c的输出端指向第三传输机4d；物料盘4e设置有多个，物料盘4e可滑动的依次设置在物料仓4a中。
63.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是上料组件是如何实现上料功能的。为此，本技术第四直线驱动器4c优选为液压油缸，物料盘4e上放置有多个蜗杆轴，在需要进行加工时，此时抬升组件4b便会将物料仓4a中的物料盘4e抬升起来，随后第四直线驱动器4c便会启动，第四直线驱动器4c会将物料盘4e推到第三传输机4d上，随后第三传输机4d便会带动物料盘4e移动至第一取料组件2a的下方。如此便实现了上料组件的上料功能。
64.进一步的，如图11-12所示：
65.抬升组件4b包括抬升板4b1和第五直线驱动器4b2；第五直线驱动器4b2设置在物料仓4a的下部，第五直线驱动器4b2的输出端竖直向上；抬升板4b1固定设置在第五直线驱动器4b2的输出端上。
66.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是抬升组件4b是如何实现抬升功能的。为此，本技术第五直线驱动器4b2优选为液压油缸，当需要将物料盘4e顶出时，此时第五直线驱动器4b2便会启动，第五直线驱动器4b2会带动设置在其输出端上的抬升板4b1抬升，而物料盘4e都设置在抬升板4b1上，如此便实现了抬升组件4b的抬升功能。
67.进一步的，如图6所示：
68.1回料组件2j还包括承接板2j6；承接板2j6设置有两个，承接板2j6设置在第一挡
板2j2上，两个承接板2j6构成了一个“v”字结构。
69.基于上述实施例，本技术想要解决的技术问题是如何使得蜗杆轴可以被准确的丢到回料组件2j上，如何使得。为此，本技术设置承接板2j6便可防止蜗杆轴落在回料输送机2j1的外部的情况发生。
70.以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。