散热器滚平铆合设备的制作方法

1.本实用新型涉及散热装置加工制作领域技术，尤其是指一种散热器滚平铆合设备。


背景技术：

2.在cn 106288895 b中，其公开了一种镶嵌热管的散热器及其制作方法，该散热器包括：散热基体，表面开设有容置槽和位于所述容置槽两侧的铆接槽，所述铆接槽和所述容置槽之间形成有铆接凸齿；以及置于所述容置槽内的热管；其中：所述热管经挤压变形与所述容置槽的内壁面紧密贴合，所述铆接凸齿经挤压变形贴合于所述热管的外表面。制作时，其包括如下步骤：1、提供散热基体，于所述散热基体的表面开设容置槽；2、于所述容置槽的两侧开设铆接槽，所述铆接槽与所述容置槽之间形成有铆接凸齿；3、提供热管，将所述热管置于所述容置槽内；4、挤压所述热管和所述铆接凸齿，以使得所述热管经挤压变形与所述容置槽的内壁面紧密贴合，所述铆接凸齿经挤压变形贴合于所述热管的外表面；挤压所述热管和所述铆接凸齿时，提供铆接刀具，利用所述铆接刀具挤压所述热管和所述铆接凸齿；所述铆接刀具的底部形成有与所述铆接槽对应的凸条，所述凸条的两个侧面为倾斜面；挤压所述热管和所述铆接凸齿时，将所述热管的顶面和所述铆接凸齿的顶面挤压形成相连通的加强沟槽。
3.该种制作方法，虽然能够将热管铆接固定于容置槽内，但是，其结构较复杂，需要专门设置铆接槽，增加制作难度，而且，由于铆接槽的存在，导致铆合后的散热基体的顶部和热管的顶部无法形成完全的平整面，减小了导热接触面积，导致散热受影响。
4.还有，目前行业内的镶嵌热管的散热器及公开的文献，虽然其声称通过机械铆压或者是多次机械铆压，将热管与散热基体的顶面尽量齐平，事实上，由于在机械铆压时，普遍采用整面下压式铆压，因为热管里面是中空的，在铆接凸齿的位置受力面积大，会造成热管受压时应力大，易造成热管局部变形大、产生内凹的问题，影响加工良率。
5.因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。


技术实现要素：

6.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种散热器滚平铆合设备，其通过预压模组、滚轮模组和移动平台的设置，可用于对散热器进行预压、滚平两个步骤，实现凸台铆压变形将热导管铆紧固定，同时，热导管的顶端与散热底座的顶端形成完整齐平面，增大导热接触面积，提高散热性能，而且，有效解决了传统技术中采用整面下压式铆压易造成热导管应力大、变形大、产生内凹的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
8.一种散热器滚平铆合设备，包括有底板、预压模组、滚轮模组和移动平台，其中：
9.所述底板上沿前后方向设置有工件取放位、滚压工位、预压工位；
10.所述预压模组位于预压工位的上方，所述预压模组包括有预压上模和预压驱动装
置，所述预压驱动装置带动预压上模可上下移动；
11.所述滚轮模组位于滚压工位的上方，所述滚轮模组包括有滚压座和驱动滚压座上下移动的滚压驱动装置，所述滚压座的底部安装有可转动的滚轮，所述滚轮的轴向为左右方向；
12.所述移动平台连接有平移驱动装置，所述移动平台的顶部设置有用于放置散热器的治具，所述平移驱动装置带动移动平台往返于工件取放位、滚压工位、预压工位之间。
13.作为一种优选方案，所述平移驱动装置包括有第一电机、第一螺杆及第一滑轨座，所述第一滑轨座具有内螺纹孔，所述第一螺杆穿过内螺纹孔，所述第一电机驱动第一螺杆转动，所述第一螺杆前后延伸设置，所述第一滑轨座沿第一螺杆前后平移，所述移动平台连接于第一滑轨座；以及，所述预压工位、滚压工位、工件取放位沿第一螺杆延伸方向依次远离第一电机而布置。
14.作为一种优选方案，所述滚压驱动装置采用第二电机，由第二电机带动第二螺杆旋转，而滚压座通过第二滑轨座的内螺纹孔螺纹连接于第二螺杆上，所述第二电机带动第二螺杆旋转，使得第二滑轨座沿第二螺杆上下移动，进而，使得滚压座及若干滚轮一同上下移动。
15.作为一种优选方案，所述滚轮沿前后方向并排布置有若干个。
16.作为一种优选方案，所述预压模组和滚轮模组均安装于一立架上，所述立架包括有若干竖直延伸设置的固定柱和连接于若干固定柱的顶端的上固定顶板，所述固定柱的下端连接于底板。
17.作为一种优选方案，所述预压驱动装置、滚压驱动装置分别连接于plc电控箱。
18.作为一种优选方案，所述第二电机竖直安装于第二马达固定板上，在底板上安装有若干马达固定导柱，所述第二马达固定板安装于若干马达固定导柱的顶部；所述第二螺杆的下端安装于上固定顶板上的螺杆座上；
19.在第二滑轨座上设置有若干第一导引定位孔，使若干马达固定导柱各穿过一个第一导引定位孔；所述第二滑轨座的内螺纹孔位于第二滑轨座的居中位置，而若干第一导引定位孔围绕内螺纹孔布置，形成第二滑轨座的居中位置受螺旋联动，同时，第二滑轨座的四周受导引定位。
20.作为一种优选方案，所述第二滑轨座的四周连接有若干向下延伸的滚轮导柱，所述滚轮导柱向下穿过上固定顶板上的第二导引定位孔，并且，所述滚轮导柱的下端连接于滚压座上，若干滚轮导柱分别位于若干马达固定导柱的外侧。
21.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过预压模组、滚轮模组和移动平台的设置，可用于对散热器进行预压、滚平两个步骤，预压、滚平两个步骤，尤其是滚平步骤中，利用滚轮模组的可转动的滚轮朝向散热底座的顶部渐进式下压，同时，所述移动平台带动工件沿滚轮的滚动面相切的方向往复水平移动数次，直至凸台、热导管的顶部表面以及散热底座的顶部表面被滚压齐平，且滚平后的凸台将热导管铆紧固定，如此，热导管的顶端与散热底座的顶端形成较完整的齐平面，增大导热接触面积，提高散热性能，而且，滚压是点/线局部微小面积接触，减小铆压应力，往复式来回，逐渐慢慢变形，受力小且变形均匀，有效解决了传统技术中采用整面下压式铆压易造成热导管应力大、变形大、产生内凹的问题。
22.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
23.图1是本实用新型之实施例的铆合设备的第一立体组装示图（治具位于工件取放位）；
24.图2是本实用新型之实施例的铆合设备的第一侧视图；
25.图3是本实用新型之实施例的铆合设备的第二立体组装示图（治具位于预压工位）；
26.图4是本实用新型之实施例的铆合设备的第三立体组装示图（治具位于滚压工位）；
27.图5是本实用新型之实施例的工件的制作步骤示图；
28.附图标识说明：
29.散热底座1、热导管2、上端开口11、凹腔12、凸台13、预压模组100、预压上模101、预压驱动装置102、滚轮模组200、滚轮201、滚动面202、滚压座203、滚压驱动装置204、第二螺杆205、第二滑轨座206、第二马达固定板207、马达固定导柱208、第一导套209、滚轮导柱210、第二导套211、螺杆座212、底板300、工件取放位301、预压工位302、滚压工位303、治具304、平移驱动装置305、第一电机306、第一螺杆307、第一滑轨座308、移动平台309、左侧滑块310、右侧滑块311、左侧滑轨312、右侧滑轨313、缓冲块314、第一马达固定板315、固定柱316、上固定顶板317、plc电控箱318、电控箱支架319。
具体实施方式
30.请参照图1至图5所示，其显示出了本实用新型之多种实施例的具体结构。
31.在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语
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上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。
32.一种散热器滚平铆合设备，包括有底板300、预压模组100、滚轮模组200和移动平台309，其中：
33.所述底板300上沿前后方向设置有工件取放位301、滚压工位303、预压工位302；
34.所述预压模组100位于预压工位302的上方，所述预压模组100包括有预压上模101和预压驱动装置102，所述预压驱动装置102带动预压上模101可上下移动；
35.所述滚轮模组200位于滚压工位303的上方，所述滚轮模组200包括有滚压座203和驱动滚压座203上下移动的滚压驱动装置204，所述滚压座203的底部安装有可转动的滚轮201，所述滚轮201的轴向为左右方向；
36.所述移动平台309连接有平移驱动装置305，所述移动平台309的顶部设置有用于放置散热器的治具304，所述平移驱动装置305带动移动平台309往返于工件取放位301、滚压工位303、预压工位302之间。
37.如图2所示，在铆合设备上，其具有底板300，在底板300上沿前后方向设置有工件
取放位301、预压工位302、滚压工位303，具体而言：所述工件取放位、滚压工位、预压工位自前往后依次设置，即：所述预压工位、滚压工位、工件取放位沿第一螺杆延伸方向依次远离第一电机而布置，这样，相当于滚压工位在工件取放位与预压工位之间，可以满足滚平工序时，有足够的空间前后移动。步骤1中，在工件取放位301将工件放入工件取放位301的治具304上；随后，治具304被移动平台309自动送至预压工位302，当治具304到达预压工位302后，位于预压工位302上方的预压模组100则朝向散热底座1的顶部下压；随后，治具304被移动平台309自动送至滚压工位303，当治具304到达滚压工位303后，位于滚压工位303上方的滚轮模组200则朝向散热底座1的顶部下压，直至滚轮模组200的滚轮201的滚动面202与散热底座1的顶部保持铆压接触，在渐进下压保持铆压接触过程中，治具304随同移动平台309带动沿前后往复水平移动，且，工件带动滚轮201持续往复滚动，使得滚轮201对工件的顶部形成滚压，直至将工件的顶部滚至平整切齐。完成滚平工序后，所述治具304被平移驱动装置305自动送至工件取放位301，可将加工后的工件取出，再重新装上待加工的工件，进入下一循环。
38.本实施例中，所述移动平台309连接有平移驱动装置305，所述平移驱动装置305包括有第一电机306、第一螺杆307及第一滑轨座308，所述第一滑轨座308具有内螺纹孔，所述第一螺杆307穿过内螺纹孔，所述第一电机306安装于底板300上，所述底板300上设置有第一马达固定板315，所述第一电机306的输出端穿过第一马达固定板315的通孔；所述第一电机306驱动第一螺杆307转动，所述第一螺杆307前后延伸设置，所述第一滑轨座308沿第一螺杆307前后平移，所述治具304连接于第一滑轨座308。优选地，所述治具304设置于移动平台309上，所述移动平台309连接于第一滑轨座308。所述治具304连接有移动平台309，所述移动平台309连接于第一滑轨座308，所述移动平台309还连接有左侧滑块310、右侧滑块311，所述左侧滑块310、右侧滑块311分别位于第一滑轨座308的左、右侧，所述左侧滑块310、右侧滑块311分别适配于左侧滑轨312、右侧滑轨313上。所述左侧滑轨312、右侧滑轨313均沿前后方向延伸设置。以及，在左侧滑轨312、右侧滑轨313的前、后端均设置有缓冲块314，对左侧滑块310、右侧滑块311的前后方向上的行程起到缓冲限位作用，避免硬性碰撞。
39.所述预压模组100包括有预压上模101、预压驱动装置102，所述预压驱动装置102带动预压上模101可上下移动，所述预压驱动装置102可采用电机、气缸等，在此不作限制。
40.所述滚轮模组200包括有滚压座203、安装于滚压座203的底部的若干滚轮201，以及驱动滚压座203上下移动的滚压驱动装置204，所述滚压驱动装置204同样可以采用电机、气缸等，此处，滚压驱动装置204采用第二电机，由第二电机带动第二螺杆205旋转，而滚压座203通过第二滑轨座206的内螺纹孔螺纹连接于第二螺杆205上，如此，第二电机工作时，可带动第二螺杆205旋转，使得第二滑轨座206沿第二螺杆205上下移动，进而，使得滚压座203及若干滚轮201一同上下移动。通过程序控制第二电机工作，实现滚轮朝向散热底座的顶部渐进式下压，步骤3中的第一设定高度、第二设定高度、第n-1设定高度的数值可通过程序灵活设定，智能方便，可满足不同工件的加工参数变化需求。优选地，所述滚轮201的轴向（例如左右方向）与工件往复水平移动的方向（例如前后方向）相互垂直。且，所述滚轮201沿工件往复水平移动的方向并排布置有若干个。
41.通常，所述凹腔12沿前后方向延伸设置，所述凸台13位于凹腔12的上端开口11的左、右侧。在滚压时，所述滚轮201的滚动面202与工件形成点/线局部微小面积接触，理论上
而言，是滚轮201的滚动面202的最底端的平行于滚轮轴向的那一条线与工件形成接触，其铆压力小，往复式来回，逐渐慢慢变形，受力小且变形均匀，有效解决了传统技术中采用整面下压式铆压易造成热导管应力大、变形大、产生内凹的问题。而且，滚轮201的滚动面202的最底端的平行于滚轮轴向的那一条线一般会与工件的凸台13、热导管2的顶部表面以及散热底座1的顶部表面接触，相当于热导管2只会在管径向形成受压部位，同时，凸台13、热导管2的顶部表面以及散热底座1的顶部表面在同一条线上往复式来回滚压，逐渐慢慢变形，使得凸台13、热导管2的顶部表面以及散热底座1的顶部表面被滚压得非常平整。
42.本实施例中，所述预压模组100和滚轮模组200均安装于一立架上，所述立架包括有若干竖直延伸设置的固定柱316和连接于若干固定柱316的顶端的上固定顶板317，所述固定柱316的下端连接于底板300。所述预压驱动装置102、滚压驱动装置204分别连接于plc电控箱318，所述plc电控箱318安装于电控箱支架319上，所述电控箱支架319连接于上固定顶板317上并伸出上固定顶板317的外侧，以使得上固定顶板317的面积便于预压模组100和滚轮模组200的布置。
43.本实施例中，所述第二电机竖直安装于第二马达固定板207上，在底板300上安装有若干马达固定导柱208（例如四个），所述第二马达固定板207安装于若干马达固定导柱208的顶部。而第二螺杆205的下端安装于上固定顶板317上的螺杆座212上。考虑到第二滑轨座206的上下移动稳定性，在第二滑轨座206上设置有若干第一导引定位孔，使若干马达固定导柱208各穿过一个第一导引定位孔，可以进一步地在第一导引定位孔中安装第一导套209，这样，所述马达固定导柱208穿过第一导套209的内部，导引更加顺畅。优选地，所述第二滑轨座206的内螺纹孔位于第二滑轨座206的居中位置（或者大致居中位置），而若干第一导引定位孔围绕内螺纹孔布置，形成第二滑轨座206的居中位置受螺旋联动，同时，第二滑轨座206的四周受导引定位。所述第二滑轨座206的四周连接有若干向下延伸的滚轮导柱210（例如四个），所述滚轮导柱210向下穿过上固定顶板317上的第二导引定位孔，并且，所述滚轮导柱210的下端连接于滚压座203上，四个滚轮导柱210分别位于四个马达固定导柱208的外侧，同样地，可以进一步地在第二导引定位孔中安装第二导套211，这样，滚轮导柱210穿过第二导套211的内部，导引更加顺畅。
44.接下来，介绍利用前述的一种散热器滚平铆合设备，进行滚平铆合时的方法，其包括如下步骤
45.步骤1、准备工件，所述工件为散热器，其包括有散热底座1、热导管2；所述散热底座1具有上端开口11的凹腔12，所述散热底座1的上侧具有两个分别位于上端开口11的两侧的凸台13，通常，所述散热底座1是用铝板材成形而成，例如：制作散热底座时，先在薄形铝板的上面向下冲压形成拱形部，所述拱形部凸露于薄形铝板的下方，所述拱形部的内部围构形成凹腔12，所述凹腔12的内部形状尺寸与热导管2的底部及两侧的外表面一致，所述凹腔12的深度需大于热导管2的厚度，然后，将拱形部的底部向上整形以形成两个分别位于上端开口的两侧的凸台13，所述凸台13自薄形铝板的上面两侧向上凸设，所述凸台13的厚度小于薄形铝板的厚度，且，向上整形后的凹腔12的深度等于热导管2的厚度；所述热导管2放置于凹腔12内；所述工件放置于移动平台309的治具上；
46.步骤2、预压；
47.所述工件随同移动平台309移动至预压模组100的下方，利用预压模组100朝向散
热底座1的顶部下压凸台13，使得上端开口11的两侧的凸台13受铆压朝向热导管2弯折变形呈微弯状（如图5中a部位所示），也指凸台13向内折；
48.步骤3、滚平；
49.所述工件随同移动平台309移动至滚轮模组200的下方，利用滚轮模组200的可转动的滚轮201朝向散热底座1的顶部渐进式下压，所述滚轮模组200的滚轮201的滚动面202与散热底座1的顶部抵压接触，在滚轮模组200下压保持接触的过程中，所述移动平台309带动工件沿滚轮201的滚动面202相切的方向往复水平移动数次，直至凸台13、热导管2的顶部表面以及散热底座1的顶部表面被滚压至平整，且滚平后的凸台13将热导管2铆紧固定。
50.在步骤3中，利用滚轮模组的可转动的滚轮朝向散热底座的顶部渐进式下压n次，n为大于或等于3的正数；
51.第一次控制滚轮模组下压至滚轮的滚动面与工件的顶部抵压接触，所述移动平台带动工件沿滚轮的滚动面相切的方向水平移动一次或往复数次；
52.第二次控制滚轮模组继续下降第一设定高度，使滚轮的滚动面与工件的顶部抵压接触，所述移动平台带动工件沿滚轮的滚动面相切的方向水平返回移动一次或往复数次；
53.直至第n次控制滚轮模组继续下降第n-1设定高度, 使滚轮的滚动面与工件的顶部抵压接触，所述移动平台带动工件沿滚轮的滚动面相切的方向水平移动一次或往复数次；
54.所述第一设定高度、第二设定高度、第n-1设定高度的数值相同或不同，例如高度数值为0.3-0.6毫米左右。
55.本实用新型的设计重点在于，其主要是通过预压模组、滚轮模组和移动平台的设置，可用于对散热器进行预压、滚平两个步骤，预压、滚平两个步骤，尤其是滚平步骤中，利用滚轮模组的可转动的滚轮朝向散热底座的顶部渐进式下压，同时，所述移动平台带动工件沿滚轮的滚动面相切的方向往复水平移动数次，直至凸台、热导管的顶部表面以及散热底座的顶部表面被滚压齐平，且滚平后的凸台将热导管铆紧固定，如此，热导管的顶端与散热底座的顶端形成较完整的齐平面，增大导热接触面积，提高散热性能，而且，滚压是点/线局部微小面积接触，减小铆压应力，往复式来回，逐渐慢慢变形，受力小且变形均匀，有效解决了传统技术中采用整面下压式铆压易造成热导管应力大、变形大、产生内凹的问题。
56.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。