防溢装车机以及含该装车机的智能装车系统及装车方法与流程

防溢装车机以及含该装车机的智能装车系统及装车方法
1.技术领域：本发明属于砂石骨料生产技术领域，具体涉及一种防溢装车机，及含有该装车机，并用于骨料等散装物料装车的智能系统及装车方法。
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背景技术：
在骨料生产线中骨料发运区是企业关注的重点，装车系统效率的高低，使用的便捷程度，直接影响到骨料的生产。
3.传统的骨料装车系统，采用的是散装机装车。由于散装机固定在库底二层平台，在装车过程中，需要司机不断挪车，才能将骨料等散装物填装整个车厢。司机在挪车过程中很容易造成撒料，物料落在库底，清理起来也比较麻烦，同时也会影响后续装车，影响整体的装车效率。
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技术实现要素：
为了克服上述的不足，本发明提供了一种防溢装车机，及含有该防溢结构，并用于骨料等散装物料装车的智能系统及装车方法。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案：一种防溢装车机，包括横向移动结构，能够在装车平台上横向移动；双向可逆的皮带机，位于所述横向移动机构上，且，两端各有一放料口；两组放料防溢结构，包括：散装头，能够伸缩，且，上端与所述双向可逆的皮带机的放料口连接；升降驱动结构，位于所述横向移动结构上，用于驱动所述散装头上下移动，并检测移动距离；防尘罩，与所述散装头的下端连接；plc，与所述升降驱动结构和皮带机电连接；其中，所述防尘罩的侧面上端具有料位开关，所述料位开关与所述plc电连接，放料时，所述料位开关用于实时检测物料是否充满防尘罩，并将信息传递给所述plc，所述plc分析后，控制所述升降驱动结构提升或下降散装头。
6.所述散装头与所述双向可逆皮带机的下料口之间设有电液动插板阀。
7.所述横向移动结构为两个滑行小车，其中一个滑行小车上设有动力结构，所述动力结构能够驱动所述滑行小车移动，且与所述plc电连接，所述双向可逆皮带机架设在所述两个滑行小车上。
8.所述升降驱动结构包括：位于所述滑行小车上的卷扬滚筒，所述卷扬滚筒上缠绕有钢丝绳，所述钢丝绳的一端与所述散装头连接，所述卷扬滚筒的一端设有卷扬电机，所述卷扬电机与所述plc电连接。
9.所述卷扬滚筒上还设有旋转编码器，所述旋转编码器与所述plc电连接。
10.所述防尘罩的外侧上设有限位开关，所述限位开关与所述plc电连接。
11.一种智能装车系统，包括所述的防溢装车机。
12.智能装车系统还包括：砂石料仓、激光线扫雷达、交换机和控制系统；所述砂石料仓的底部设有两个放料通道，放料通道的下方设有所述防溢装车机，所述防溢装车机在平台上横向移动，所述防溢装车机的plc通过交换机与控制系统进行数据交换，所述激光线扫雷达与plc电连接。
13.所述放料通道上设有双层棒阀和电液动弧形阀，且，均与plc电连接。
14.一种智能装车方法，包括智能装车系统，装车步骤如下：1）通过控制系统输入车厢的长宽高数据，及车厢底部距离地面的高度，车辆进入车位后，激光线扫雷达将车厢前栏板或者后栏板的位置传递给plc，经过计算后，plc控制防溢装车机的横向移动机构移动到车厢前栏板上方；2）plc经过计算，控制升降驱动结构降下散装头，直至散装头距车厢底板800~1200mm；3）plc依次开启电液动插板阀、皮带机和电液动弧形阀，开始放料；4）当料位触碰到装车机的防尘罩上的料位开关时，料位开关给plc一个信号，plc控制升降驱动结构提升散装头，直至散装头的上升距离达到了车厢装料的最大高度时停下，此时关闭电液动插板阀、皮带机和电液动弧形阀，plc控制装车机的横向移动结构往后移动，移动距离1-2m，继续装车；5）重复步骤2）-4），直至车厢前半部分装满，plc控制升降驱动结构提升靠近前围挡的散装头，直至防尘罩触碰到限位开关；6）plc控制装车机的皮带机反向运动，由另一个散装头开始装车厢后半部分；7）重复步骤2）-4），直至车厢后半部分装满；8）plc依次关闭电液动弧形阀、装车机的皮带机、装车机的电液动插板阀，并控制升降驱动结构提升靠近车尾的散装头，直至防尘罩触碰到限位开关。
15.由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：本发明提供的防溢装车机以及含该装车机的智能装车系统及装车方法，通过预设车厢的参数，使plc能够计算出防尘罩与车厢底部的距离，进而控制散装头下沉至车厢内部合适的距离后开始放料，这样物料从防尘罩内出来至车厢底部的距离较近，不易产生烟尘，起到了防尘的效果，当料位开关检测到防尘罩内的物料已满时，便会向plc发送信号，从而使散装头边上升，边放料，起到了很好的防尘效果。
16.另外，本技术采用双向可逆的皮带机，通过两组放料防溢结构，在整个装车过程中，车辆无需移动，只需要横向移动结构进行移动便可，先利用靠近车前围栏的散装头放料，当车的前端放完后，向后移动横向移动结构，皮带机逆转，利用另一个散装头便可完成车厢后部的填装，由于装车过程车辆不动，且，车辆信息预先输入到plc中，对此散装头填装的最高安全位置是确定的，所以也无需担心在装料过程中，由于填装太多，导致物料从车厢边缘漏出的后果。
17.附图说明：图1是本发明装车机的结构示意图；图2装车后的效果图；图3本发明智能装车系统的结构示意图；图4本发明智能装车系统的控制模块示意图；
具体实施方式：为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
18.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
19.结合附图1所述的一种防溢装车机，包括横向移动结构2，能够在装车平台上横向移动；双向可逆的皮带机1，位于所述横向移动机构2上，且，两端各有一放料口；两组放料防溢结构3，包括：散装头31，能够伸缩，且，上端与所述双向可逆的皮带机1的放料口连接；升降驱动结构34，位于所述横向移动结构2上，用于驱动所述散装头31上下移动，并检测散装头31上或下移动的距离；防尘罩32，与所述散装头31的下端连接；plc7，与所述升降驱动结构34和皮带机1电连接；其中，所述防尘罩32的侧面上端具有料位开关33，所述料位开关33与所述pl7c电连接，放料时，所述料位开关33用于实时检测物料是否充满防尘罩32，并将信息传递给所述plc7，所述plc7分析后，控制所述升降驱动结构34提升或下降散装头31。
20.结合图1、2和图4所示，本设计通过预设车厢的参数，使plc7能够计算出防尘罩32与车厢底部的距离，进而控制散装头31下沉至车厢内部合适的距离后开始放料，这样物料从防尘罩内出来至车厢底部的距离较近，产生烟尘较小，起到了防尘的效果，当料位开关33检测到防尘罩32内的物料已满时，便会向plc7发送信号，从而使散装头31边上升，边放料，起到了很好的防尘效果。
21.另外，本技术采用双向可逆的皮带机1，即，皮带机1能够双向运输物料，通过两组放料防溢结构3，在整个装车过程中，车辆无需移动，只需要横向移动结构2进行移动便可，先利用靠近车前围栏的散装头31放料，当车的前端放完后，向后移动横向移动结构2，皮带机1逆转，利用靠近车尾的散装头31便可完成车厢后部的填装，由于装车过程车辆不动，且，车辆信息预先输入到plc7中，对此散装头31填装的最高安全位置是确定的，所以也无需担心在装料过程中，由于填装太多，导致物料从车厢边缘漏出的后果。
22.如图1所示，优选的，所述散装头31与所述双向可逆皮带机2的下料口之间设有电液动插板阀4。皮带机装车过程中，需要横向移动结构2移动，由于皮带机1上的料不可能卸空，皮带上有存料，不可避免的造成撒料和漏料，可能会漏到库底，清理起来非常麻烦。在散装头31上面加装电液动插板阀4，皮带停机时候，电液动插板阀4自动关闭，避免散料。
23.如图1所示，优选的，所述横向移动结构2为两个滑行小车21，其中一个滑行小车21上设有动力结构22，所述动力结构22能够驱动所述滑行小车21移动，且与所述plc7电连接，所述双向可逆皮带机1架设在所述两个滑行小车21上。动力结构22由电机和减速装置组成，
电机由plc7控制，减速装置的输出端通过链条或者皮带或者齿轮与其中一个滑行小车21的轮子转轴连接，用于驱动滑行小车在装料平台上横向移动。
24.如图1所示，优选的，所述升降驱动结构34包括：位于所述滑行小车21上的卷扬滚筒342，所述卷扬滚筒342上缠绕有钢丝绳，所述钢丝绳的一端与所述散装头31连接，所述卷扬滚筒342的一端设有卷扬电机341，所述卷扬电机341与所述plc7电连接。所述卷扬滚筒342上还设有旋转编码器343，所述旋转编码器343与所述plc7电连接。旋转编码器343用于检测钢丝绳下放或者上升的长度，进而控制散装头31下沉和上升的高度，控制好散装头31下沉的高度能够在放料时减少烟尘，控制好散装头31上升的高度，能够保证放料时，不会超过车厢高度的装料极限，避免撒料。
25.如图2所示，所述散装头31的外侧上设有限位开关35，所述限位开关35与所述plc7电连接。散装头31展开的长度较长，钢丝绳在吊起散装头31时，无需完全将散装头31折叠，这样能够提高吊起和下放散装头31的效率，缩短放料的时间，故在散装头31的外侧适当位置设置限位开关35，这个位置要满足所有车辆的装车需求，当散装头31下端的防尘罩32碰到限位开关35后，卷扬电机341停止转动。
26.如图3和4所示，一种智能装车系统，包括所述的防溢装车机。
27.智能装车系统还包括：砂石料仓5、激光线扫雷达6、交换机8和控制系统9；所述砂石料仓5的底部设有两个放料通道51，放料通道51的下方设有所述防溢装车机，砂石料仓5中的物料通过放料通道51将物料送到装车机的皮带机1上，所述防溢装车机在平台上横向移动，所述防溢装车机的plc7通过交换机8与控制系统9进行数据交换，所述激光线扫雷达6与plc7电连接。
28.优选的，所述放料通道51上设有双层棒阀511和电液动弧形阀512，双层棒阀511和电液动弧形阀512均与plc7电连接。
29.如图3和4所示，一种智能装车方法，包括智能装车系统，装车步骤如下：1）通过控制系统9输入车厢的长宽高数据，及车厢底部距离地面的高度，车辆进入车位后，激光线扫雷达6将车厢前栏板或者后栏板的位置传递给plc7，经过计算后，plc7控制防溢装车机的横向移动机构2移动到车厢前栏板上方，让装车机的左侧的散装头31距离前栏板水平距离20~50mm；2）plc7经过计算，控制升降驱动结构34降下散装头31，直至散装头31距车厢底板800~1200mm；3）plc7依次开启电液动插板阀4、皮带机1和电液动弧形阀512，开始放料，物料在皮带机1上向左运动，通过左侧的散装头31落入车厢；4）当料位触碰到装车机的防尘罩32上的料位开关33时，料位开关33给plc7一个信号，plc7控制升降驱动结构34提升散装头32，直至散装头32的上升距离达到了预设车厢装料的最大高度时停下，此时关闭电液动插板阀4、皮带机1和电液动弧形阀512，plc7控制装车机的横向移动结构2往右移动，移动距离1-2m；5）重复步骤2）-4），直至车厢前半部分装满，plc7控制升降驱动结构34提升左侧散装头31，直至防尘罩32触碰到限位开关35；6）plc7控制装车机的皮带机1反向运动，由靠近车尾的散装头31开始装车厢后半部分；
7）重复步骤2）-4），直至车厢后半部分装满；8）plc7依次关闭电液动弧形阀512、装车机的皮带机1、装车机的电液动插板阀4，并控制升降驱动结构34提升右侧散装头31，直至防尘罩32触碰到限位开关35。
30.以上内容中未细述部份为现有技术，故未做细述。