一种液压控制结构及工程机械的制作方法

1.本实用新型涉及液压技术领域，尤其涉及一种液压控制结构及工程机械。


背景技术：

2.国内目前工程机械上工作机构的主要动作包括举升下放，前后倾斜等，其中举升与下放动作尤为关键，目前主要是使用液压缸实现该动作。控制液压缸动作的多路阀一般为普通六通阀，下放操作时由于负载的不同，主阀芯进出油口之间的压差也会不同，根据流量公式，这会造成多路阀阀芯在相同开度时，经过阀芯的流量不同，进而使液压缸的下放速度不同，无法精确控制下放速度。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种液压控制结构及工程机械，能够在不同负载的工况下准确的控制执行部件回油时回油流量恒定，进而使得下放操作的速度恒定保持不变。
4.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.一方面，本实用新型一种液压控制结构，包括：
6.主阀芯，所述主阀芯开设有p口、t口及a口，所述p口连通于供油组件；
7.负载保持组件，所述负载保持组件通过第一输油管路连通于所述主阀芯的所述a口，且连通于所述执行部件，所述负载保持组件能够执行两种工况：只允许油液由所述a口流向所述执行部件以及将执行部件处的油液回油至所述a口；
8.补偿阀，具有第一先导端、第二先导端、回油口及出油口，所述补偿阀的第一先导端通过第二输油管路连通于所述第一输油管路，所述回油口通过第三输油管路连通于所述主阀芯的所述t口，所述补偿阀的第二先导端连通于所述第三输油管路且设置有可调弹性件，所述出油口连通于油箱。
9.作为优选，所述主阀芯通过液压控制换位，所述主阀芯具有第一先导端和第二先导端，所述主阀芯的第一先导端连通于所述第一先导油路，所述主阀芯的第二先导端连通于所述第二先导油路。
10.作为优选，所述第一先导油路上设置有第一电磁阀，所述第二先导油路上设置有第二电磁阀。
11.作为优选，所述第一电磁阀和所述第二电磁阀均为二位三通阀。
12.作为优选，所述主阀芯为电控阀，通过电控换位。
13.作为优选，所述第二输油管路中开设有阻尼孔。
14.作为优选，所述负载保持组件包括主级和先导级，所述主级通过第一输油管路能够连通于所述主阀芯的所述a口，且连通于所述执行部件，所述主级只允许油液由所述a口流向所述执行部件，所述先导级连通于所述第一输油管路和所述主级之间，所述先导级的两个阀位分别为单向阀位和接通阀位，所述主级还开设有旁通油口，单向阀位能够阻止所述主级的油液经由旁通油口，接通阀位连通所述第一输油管路。
15.作为优选，所述单向阀位的开启压力大于所述主级的开启压力。
16.作为优选，所述执行部件为液压缸。
17.另一方面，本实用新型还提供一种工程机械，包括有上述的液压控制结构。
18.本实用新型的有益效果：现有技术中执行部件回油下放操作时由于负载的不同，主阀芯进出油口之间的压差也会不同，根据流量公式，这会造成主阀芯在相同开度时，经过阀芯的流量不同，进而使液压缸的下放速度不同，无法精确控制下放速度，本实用新型提供的液压控制结构通过补偿阀能够保障主阀芯前后的压差基本恒定，能够准确的控制执行部件回油时回油流量恒定，进而使得下放操作的速度恒定保持不变。
附图说明
19.图1是本实用新型一种液压控制结构处于待机过程中各个阀的阀位图；
20.图2是本实用新型一种液压控制结构处于举升过程中各个阀的阀位图；
21.图3是本实用新型一种液压控制结构处于下放过程中各个阀的阀位图。
22.图中：
23.1、主阀芯；11、p口；12、t口；13、a口；
24.2、负载保持组件；21、主级；22、先导级；
25.3、补偿阀；31、回油口；32、出油口；33、可调弹性件；
26.100、第一输油管路；200、第二输油管路；300、第三输油管路；400、第一先导油路；500、第二先导油路；401、第一电磁阀；501、第二电磁阀。
具体实施方式
27.下面结合附图和实施方式进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。
28.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
29.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
30.如图1-图3所示，本实施例提供一种液压控制结构，包括主阀芯1、负载保持组件2和补偿阀3，主阀芯1开设有p口11、t口12及a口13，p口11连通于供油组件；负载保持组件2通过第一输油管路100能够连通于主阀芯1的a口13，且连通于执行部件，负载保持组件2能够执行两种工况：只允许油液由a口13流向执行部件以及将执行部件处的油液回油至a口13；
补偿阀3具有第一先导端、第二先导端、回油口31及出油口32，补偿阀3的第一先导端通过第二输油管路200连通于第一输油管路100，回油口31通过第三输油管路300连通于主阀芯1的t口12，补偿阀3的第二先导端连通于第三输油管路300且设置有可调弹性件33，出油口32连通于油箱。
31.本实施例提供的液压控制结构具体工作过程可分为以下三部分：
32.待机过程：如图1所示，主阀芯1处在中位关闭状态，执行部件压力油被负载保持组件2阻止，无法流向主阀芯1。
33.举升过程：如图2所示，主阀芯1处于下位，p口11进油经过主阀芯1以及负载保持组进入执行部件驱动执行部件举升。
34.下放过程：如图3图所示，主阀芯1处于上位，执行部件回油经过执行部件到达主阀芯1a口13，随后经主阀芯1t口12以及第三输油管路300到达补偿阀3的第二先导端，另一路由第一输油管路100及第二输油管路200到达补偿阀3第一先导端，补偿阀3两侧作用力比较，调节主阀芯1前后的压差基本恒定，根据流量公式，经过主阀芯1的流量只受阀芯开启面积大小控制，即阀芯行程的变化，从而调节阀芯行程大小就可以实现对回油流量的控制，也实现了下放速度的精确控制。
35.现有技术中执行部件回油下放操作时由于负载的不同，主阀芯进出油口之间的压差也会不同，根据流量公式，这会造成主阀芯在相同开度时，经过阀芯的流量不同，进而使液压缸的下放速度不同，无法精确控制下放速度，本实施例提供的液压控制结构通过补偿阀3能够保障主阀芯1的阀芯前后的压差基本恒定，能够准确的控制执行部件回油时回油流量恒定，进而使得下放操作的速度恒定保持不变。
36.具体地，主阀芯1通过液压控制换位，主阀芯1具有第一先导端和第二先导端，主阀芯1的第一先导端连通于第一先导油路400，主阀芯1的第二先导端连通于第二先导油路500，第一先导油路400上设置有第一电磁阀401，第二先导油路500上设置有第二电磁阀501，在本实施例中，第一电磁阀401和第二电磁阀501均为二位三通阀，第一电磁阀401和第二电磁阀501均不得电时主阀芯1处于中位，第一电磁阀401得电则第一先导油路400进油驱动主阀芯1转换至下位，第二电磁阀501得电则第二先导油路500进油驱动主阀芯1转换至上位。
37.作为本实施例的一种可选方案，主阀芯1也可设置为电控阀，通过电控换位，更加快捷方便，也能够简化油路的结构。
38.具体地，第二输油管路200中开设有阻尼孔，能够有效的降低油路中油液的震荡。
39.具体地，负载保持组件2包括主级21和先导级22，主级21通过第一输油管路100能够连通于主阀芯1的a口13，先导级22连通于第一输油管路100和主级21之间，先导级22的两个阀位分别为单向阀位和接通阀位，主级21还开设有旁通油口，单向阀位能够阻止主级21的油液经由旁通油口流出，接通阀位能够连通所述第一输油管路100，更进一步地，主级21内还设置有弹簧和钢球，接通阀位连通时，油液流经所述旁通油口，使得主级21与第一输油管路100连通。
40.具体地，先导级22能够通过液控或电控控制，更进一步地，在本实施例中，先导级22通过液控，其右侧先导端连通于所述第二先导油路500，即驱动主阀芯1右位的同时能够切换先导级22至右位，导通执行部件至第一输油管路100之间的油路。
41.具体地，所述单向阀位的开启压力大于所述主级21的开启压力，执行部件举升操作时，油液经由第一输油管路100流向主级21至执行部件，而非通过先导级22。
42.具体地，在本实施例中，执行部件为液压缸，在其他实施例中也可根据需要驱动其他的液压部件，在此不做过多的限制。
43.另一方面，本实用新型还提供一种工程机械，包括有上述的液压控制结构。
44.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。