一种发泡剂自动生产装置的制作方法

1.本技术涉及发泡剂生产的技术领域，尤其是涉及一种发泡剂自动生产装置。


背景技术：

2.发泡剂是使对象物质成孔的物质，它可分为化学发泡剂、物理发泡剂以及表面活性剂三大类。通常情况下，发泡剂为由多种成分混合搅拌而成的液体材料，发泡剂的组成成分基本是液体或膏体材料，目前，发泡剂的生产方式通常为：人工按材料配比标准分别称取各种组成成分至一敞口容器中并搅拌一定时间得到泡沫混合物，接着将容器中浮出的泡沫移转到另外的容器内消泡得到成品发泡剂，最后对成品发泡剂进行分装。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下技术缺陷：上述过程基本是依靠人工完成，效率低下且不容易保证标准化生产，尤其是通过人工称取各组成成分，不容易保证称量精度，导致影响最后成品的质量。对此，有待进一步改进。


技术实现要素：

4.为了一定程度上实现发泡剂的自动化生产，提高称量精度以保证成品质量，本技术提供一种发泡剂自动生产装置。
5.本技术提供的一种发泡剂自动生产装置采用如下的技术方案：
6.一种发泡剂自动生产装置，包括支撑架、反应釜、投料组件、至少两个压力传感器、至少两个承接座、搅拌组件以及控制器，其中，所述反应釜通过所述承接座悬设于所述支撑架上，所述反应釜底部设置有卸料口，所述投料组件以及所述搅拌组件均设置于所述反应釜上，所述压力传感器设置于所述支撑架顶部，至少两个所述承接座均匀布置于所述反应釜外侧壁且位于同一高度的位置，一个所述压力传感器与一个所述承接座对应设置，所述承接座抵压于对应的所述压力传感器的顶部，所述控制器分别与所述投料组件、所述搅拌组件以及所述压力传感器电连接。
7.通过采用上述技术方案，在控制器、投料组件以及压力传感器的配合作用下，精确称量各组成成分并泵送至反应釜内，在搅拌组件的作用下对反应釜内的物料进行搅拌从而得到发泡剂成品。实现了发泡剂生产过程的自动化，减少了发泡剂生产过程中需要人工参与的工序，提高了工作效率，同时也有利于保证发泡剂成品的质量。
8.可选的，所述承接座设置有三个，三个所述承接座沿所述反应釜的外侧壁均匀布置。
9.通过采用上述技术方案，将反应釜稳定设于支撑架上的基础上，将反应釜的重力均匀分配到对应的压力传感器上，一定程度上有利于保证测量精度。
10.可选的，所述承接座包括两肋板以及一底板，两所述肋板竖向对称固定于所述反应釜外侧壁位于同一高度的位置，所述底板水平固定于两所述肋板靠近所述压力传感器的一侧，所述底板抵接于对应的所述压力传感器的顶部。
11.采用上述技术方案，通过两肋板将底板水平固定于反应釜的外侧壁上，使底板抵
压于对应的压力传感器顶部，保证承接座与压力传感器的接触面积，进一步将反应釜的重力均匀分配至对应的压力传感器上，有利于保证测量精度。
12.可选的，所述肋板呈直角三角形，所述肋板的其中一直角边固定于所述反应釜的外侧壁上，所述底板固定于所述肋板的另一直角边。
13.可选的，所述底板上设置有用于将所述承接座固定于所述支撑架上的锁定件。
14.可选的，所述搅拌组件包括转动设置于所述反应釜内的锚式搅拌器，所述反应釜上设置有用于驱动所述锚式搅拌器转动的搅拌电机。
15.可选的，所述反应釜的顶部开设有多个入料口，所述投料组件包括多个隔膜泵，多个所述隔膜泵的出料口与对应的所述入料口连通，所述隔膜泵的进料口与对应的原料桶连通。
16.可选的，所述隔膜泵与所述原料桶之间设置有单向阀。
17.可选的，还包括真空泵，所述反应釜的顶部开设有抽真空口，所述真空泵的吸气口与所述抽真空口连通。
18.可选的，还包括缓冲罐以及真空泵，所述缓冲罐与所述反应釜的卸料口连通，所述真空泵的吸气口与所述缓冲罐连通。
19.由上可知，本技术具有的有益技术效果包括：实现了发泡剂生产过程的自动化，减少了发泡剂生产过程中需要人工参与的工序，提高了工作效率，同时也有利于保证发泡剂成品的质量。
20.本技术的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本技术了解。
附图说明
21.图1是本技术实施例公开的发泡剂自动生产装置的结构示意图。
22.图2是本技术实施例中公开的反应釜的俯视图。
23.图3是图1中a部的放大图。
24.附图标记说明：100、支撑架；200、反应釜；210、入料口；220、视窗；230、抽真空口；240、承接座；241、肋板；242、底板；243、螺栓；3、隔膜泵；4、压力传感器；5、锚式搅拌器；6、卸料阀；7、搅拌电机；8、楼梯；9、人工口。
具体实施方式
25.下面详细描述本技术的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明创造，而不能理解为对本技术的限制。
26.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于
描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
27.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
28.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
29.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本技术的不同结构。为了简化本技术的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本技术。此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
30.参照图1-图3，本技术实施例公开一种发泡剂自动生产装置，该发泡剂自动生产装置包括支撑架100、反应釜200、投料组件、至少两个压力传感器4、至少两个承接座240以及搅拌组件，其中，反应釜200通过承接座240悬设于支撑架100上，具体而言，支撑架100中部有一与反应釜200适配的安装孔，反应釜200位于该安装孔中，反应釜200通过承接座240由上向下插设于支撑架100上，反应釜200底部设置有卸料口，投料组件以及搅拌组件均设置于反应釜200上，压力传感器4设置于支撑架100顶部，至少两个承接座240均匀布置于反应釜200外侧壁且位于同一高度的位置，一个压力传感器4与一个承接座240对应设置，承接座240抵压于对应的压力传感器4的顶部，控制器分别与投料组件、搅拌组件以及压力传感器4电连接。
31.具体的，上述的控制器可以设置为包括plc控制系统的控制柜，通过plc控制系统预先编辑存储不同的发泡剂配方，例如预定义各组成成分的添加量、搅拌时间、搅拌速度以及卸料时间等。
32.采用上述技术方案，通过控制器使投料组件工作往反应釜200投入发泡剂的组成成分，并在控制器与压力传感器4的共同作用下完成各组成成分的精确称量，然后通过控制器控制搅拌组件对反应釜200内的物料进行搅拌，静置一定时间消泡后得到发泡剂成品，此时，再通过卸料口将发泡剂成品从反应釜200内排出即可。换言之，在控制器、投料组件以及压力传感器4的配合作用下，实现了发泡剂生产过程的自动化，提高了工作效率，同时也有利于保证发泡剂成品的质量。
33.进一步的，参照图1-图3，在一些实施例中，承接座240设置有三个，三个承接座240
沿反应釜200的外侧壁均匀设置，通过设置三个承接座240，将反应釜200稳定设于支撑架100上，并且将反应釜200的重力均匀分配到对应的压力传感器4上，一定程度上有利于保证测量精度。
34.进一步的，参照图1-图3，在一些实施例中，承接座240包括两肋板241以及一底板242，其中，两肋板241竖向对称固定于反应釜200外侧壁位于同一高度的位置，底板242水平固定于两肋板241靠近压力传感器4的一侧，底板242抵压于对应的压力传感器4的顶部。
35.采用上述技术方案，通过两肋板241将底板242水平固定于反应釜200的外侧壁上，使底板242抵压于对应的压力传感器4顶部，保证承接座240与压力传感器4的接触面积，进一步将反应釜200的重力均匀分配至对应的压力传感器4上，有利于保证测量精度。
36.进一步的，参照图1-图3，在一些实施例中，将肋板241设置为直角三角形的结构，并且使肋板241的其中一直角边竖向固定于反应釜200的外侧壁、使底板242固定于肋板241的另一直角边。通过采用上述技术方案，有利于保证承接座240整体结构的稳固性，以减少反应釜200从支撑架100上掉落的情况发生。
37.进一步的，参照图1和图3，在一些实施例中，为了减少反应釜200在运输过程中从支撑架100上掉落的情况发生，在底板242上设置有用于将承接座240固定于支撑架100上的锁定件。具体的，锁定件可设置为螺钉、螺栓243或者具有等效固定作用的其它构件。
38.进一步的，参照图1，在一些实施例中，搅拌组件包括转动设置于反应釜200内的锚式搅拌器5，反应釜200上设置有用于驱动锚式搅拌器5转动的搅拌电机7。具体而言，锚式搅拌器5竖向转动设置于反应釜200内侧顶部的中心位置，搅拌电机7设置于反应釜200外侧顶部，且搅拌电机7的输出轴与锚式搅拌器5的转轴同轴固连。
39.进一步的，参照图1和图2，在一些实施例中，投料组件包括多个隔膜泵3，多个隔膜泵3设置于反应釜200顶部，反应釜200顶部开设有多个入料口210，隔膜泵3的出料口与对应的入料口210连通，隔膜泵3的进料口与对应的原料桶连通。
40.通过设置的多个隔膜泵3，在控制器以及压力传感器4的配合作用下，分别按配方将各组成成分从原料桶中泵送至反应釜200内。具体而言，隔膜泵3每往反应釜200泵送一中组成成分，压力传感器4获得一组数据并输送给控制器，通过控制器控制隔膜泵工作。
41.例如，最开始没有加入组成成分时，反应釜200的重量为g1，配方中各组成成分a、b、c对应的重量分别为g2、g3、g4，控制器控制其中一隔膜泵3往反应釜200内加入组成成分a，当反应釜200的重量为g1 g2时，控制器控制该隔膜泵3停止加入组成成分a，控制器再控制另一隔膜泵3往反应釜200内加入组成成分b，当反应釜200的重量为g1 g2 g3时，控制器控制该隔膜泵3停止加入组成成分b，如此类推，完成所有组成成分的添加。
42.进一步的，为了防止组成成分在泵送过程中发生回流，在隔膜泵3与原料桶之间设置有单向阀，具体而言，隔膜泵3入口与原料桶通过四氟软管连接，在该四氟软管上设置有单向阀。
43.进一步的，参照图2，在一些实施例中，为了保证消泡效果，发泡剂自动生产装置还包括真空泵，反应釜200的顶部开设有抽真空口230，真空泵的吸气口与抽真空口230连通，通过真空泵使反应釜200内部处于负压状态，从而将气泡挤破达到消泡的效果。
44.进一步的，参照图2，为了方便工作人员观察反应釜200内的情况，在支撑架100一侧设置有楼梯8，在反应釜200顶部设置有视窗220口，为了方便工作人员对反应釜200内部
进行相应的操作，在反应釜200顶部设置有人工口9。
45.进一步的，在一些实施例中，为了提高消泡效率，发泡剂自动生产装置还包括缓冲罐，缓冲罐设置于反应釜200外部，缓冲罐与反应釜200的卸料口连通，真空泵的吸气口与缓冲罐连通。具体而言，反应釜200的卸料口处设置有卸料阀6，搅拌完成后，通过卸料阀6将发泡剂半成品移送至缓冲罐内，通过真空泵使缓冲罐内部处于负压状态，从而将气泡挤破达到消泡的效果。设置的缓冲罐有利于保证真空度以及发泡剂成品的稳定性，从而提高产品质量。
46.本技术实施例一种发泡剂自动生产装置的实施原理为：通过控制器使各隔膜泵3工作往反应釜200投入发泡剂的组成成分，并在控制器与压力传感器4的共同作用下完成各组成成分的精确称量，然后通过控制器控制搅拌组件对反应釜200内的物料进行搅拌，通过真空泵抽真空消泡后得到发泡剂成品，最后将发泡剂成品装罐或者装桶即可。
47.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明创造的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
48.以上所述的仅是本技术的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。