一种蓄电池极板固化室的制作方法

1.本技术涉及蓄电池固化室技术领域，尤其涉及一种蓄电池极板固化室。


背景技术：

2.在铅蓄电池的极板制造过程中，生极板固化干燥是一道关键且重要的工序，涂填在生极板上的铅膏颗粒之间及铅膏颗粒与板栅间连接松散、不牢固，因此需要在固化室里保持一定的温度、湿度和氧气条件下，使板栅氧化形成腐蚀层与铅膏活性物质牢固结合，使铅膏活性物质间形成连续的、牢固的骨架结构，同时也氧化铅膏中的游离铅和增强铅膏硬度及机械强度。因此提供生极板固化干燥所需条件的固化室决定着铅膏发生物理和化学反应的过程，影响铅膏活性物质组分，决定电池的容量大小和寿命长短，对电池性能有重大关键性影响。
3.目前现有的固化室如图1所示，在固化干燥过程中气流从一侧吹入，从另外一侧流出，再加上湿热蒸汽向上运行，因此不能保证固化室内湿度、温度均匀，固化室底部湿度大温度低，上部湿度低温度高，固化室内不同位置的极板的温度、水分、游离铅含量不一致，极板质量不一致，组装的电池性能一致性较差。 再者现有的极板固化室由于结构的制约在能保证一定温度的情况下很难确保固化空间内较高的湿度，致使固化干燥时间较长，约3天时间，能耗较高。
4.中国专利文献中，专利号为cn 2021104567092于2021年7月30日公开了一种蓄电池极板固化室，该申请包括包括固化室主体和极板架，固化室主体外部的左右两侧下方各设置一组蒸发器；固化室主体内壁的左右侧竖立设置若干组喷吹管，蒸发器的顶端通过蒸汽管路与喷吹管连通，喷吹管自上而下设置若干个喷气头；固化室主体后侧内壁上设置若干组微波管；极板架包括支撑框架、若干层隔板，每组隔板与支撑框架形成隔室，隔板上设有多组通孔，隔室上方横设有挡液板；固化室主体顶端中心与排风系统密封连通；每组隔板上竖立设置若干组挡板，挡板包括底座、板体，板体上间隔设置若干条插腔，每组插腔内安装uv灯管。该申请是图通过多个喷气头来形成足够的对流空气，从而提高固化效率。其不足之处在于：固化室侧面设置的若干个喷气头主要是完成固化室外壁的对流，极板固化室内极板架等的折叠，固化区域的空气对流提高较小，因此对极板的固化效率提高不可靠。


技术实现要素：

5.基于现有技术中蓄电池极板固化室的不同位置湿度、温度和游离铅含量不一致，造成固化时间长，固化质量差的问题，本发明提供了一种蓄电池极板固化室，能够较为均匀的分散固化介质到不同的固化架上，提高固化效率，提升固化质量。
6.本发明的第二个目的是充分利用固化室内的热量，形成对固化气流的预热，减小能耗。
7.为了实现上述发明目的，本发明采用以下技术方案。
8.一种蓄电池极板固化室，其特征是，包括固化腔室和气流腔室，固化腔室内设有若
干个固化架，气流腔室设有与外界连通的进气口，固化腔室设有与外界连通的排气口，气流腔室上设有若干个与固化架对应的气流底座，气流底座上设有连通固化腔室和气流腔室的出气口。
9.本技术通过气流底座一一对应不同的固化架，通过气流底座上的出气口实现对不同固化架内的分流出气，能够较为均匀的分散固化介质到不同的固化架上，提高固化效率，提升固化质量。
10.作为优选，气流腔室内沿气流流向依次设有轴流风机、加热组件和蒸汽进管，固化腔室内设有温湿检测组件，气流腔室的底部位置设有排水管。气流腔室内实现气流的加热，完成气流与蒸汽的混合，通过温湿检测组件确保固化室内的温度、湿度可靠，保证固化效率。
11.作为优选，气流腔室包括对应在固化腔室上侧的进气区和对应在固化腔室侧面的分流区，轴流风机和加热组件设置在进气区，进气区和分流区之间设有气流腔室阀门。进气区完成进气和气流加热，加热后的气流在分流区实现与蒸汽的混合，保证固化架内进入气流的温度和湿度；气流腔室阀门能够调节气流和蒸汽的混合比例，方便对固化腔室内气流湿度的调节。
12.作为优选，气流底座设置在分流区侧面，相邻气流底座等距间隔设置。分流区在固化腔室一侧竖直设置，气流底座在分流区侧面等距间隔设置，使得几个气流底座的分流量较为均匀。
13.作为优选，蒸汽进管包括在分流区竖直向上设置的蒸汽出口，蒸汽进管的位置与分流区侧面最下方的气流底座的位置对应。蒸汽从蒸汽出口从下向上流出，因为蒸汽相比空气的密度较大，容易下沉，而分流区内从进气区进入的气流为从上向下流动，两者形成对流，实现高效的换热和换湿，从而混合效率高，保证进入不同气流底座的气流湿度相近，从而提高固化效率。
14.作为优选，固化腔室对应进气口的壁面上设有能够连通固化腔室和进气区的固化室内阀门。固化室内阀门的设置能够使固化腔室内的热湿气流回流到进气区，并且这一过程可靠，能够预热进气口进入的气流，以及增加进气口进入气流的湿度，提高热量和水汽的利用效率，降低能耗。
15.作为优选，排气口和固化室内阀门分别设置在固化腔室上端的两侧，固化腔室上端设有从进气区穿过的排气管，排气口位于排气管内；固化腔室上端面为从固化室内阀门到出气管的倾斜平面，轴流风机的进风口与倾斜平面相对。倾斜平面的设置形成与轴流风机和进气口间隔的混合区，方便固化腔室回流的湿热气流与进气口进入的干气流的混合，方便热量的回收；由于排气管从进气区穿过，因此，即使固化室内阀门关闭，固化腔室也能回热到气流腔室，提高热量的利用效率，减小生产能耗。
16.作为优选，排气管对应在轴流风机和加热组件之间。排气管内的固化腔室高湿热气流能够和为经过加热的进气气流换热，保证固化腔室回热到气流腔室的可靠性。
17.作为优选，气流腔室和固化腔室形成的整体外侧面上包覆设有固化室保温墙，位于固化腔室背对气流腔室一侧的固化室保温墙采用保温卷闸门。实现固化室内的保温，保温卷闸门能够升降打开，从而方便固化室内的冷却降温，方便固化腔室内的上下料。
18.本发明具有如下有益效果：能够较为均匀的分散固化介质到不同的固化架上，提
高固化效率，提升固化质量；充分利用固化室内的热量，形成对固化气流的预热，减小能耗。
附图说明
19.图1是现有技术中常规固化室结构及气流分布情况的示意图。
20.图2是本发明的结构及气流分布情况的示意图。
21.图中：排水阀1
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蒸汽进管2
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固化室保温墙3
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气流腔室阀门4
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加热组件5
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排气口6
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轴流风机7
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进气口8
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固化室内阀门9
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温湿检测组件10
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保温卷闸门11
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气流底座12
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进气区13
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分流区14
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固化腔室15
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倾斜平面16。
具体实施方式
22.下面结合附图和具体实施例对本发明进行进一步的阐述。
23.实施例1，如图2所示，一种蓄电池极板固化室，包括固化腔室15和气流腔室，固化腔室15和气流腔室可以通过搭建金属骨架后采用混凝土浇筑的方式成型，图2仅为本发明的各组件布置的位置原理图，并不代表实际元件形状。气流腔室和固化腔室15形成的整体外侧面上包覆设有固化室保温墙3，位于固化腔室15背对气流腔室一侧的固化室保温墙3采用保温卷闸门11。
24.气流腔室内沿气流流向依次设有轴流风机7、加热组件5和蒸汽进管2，气流腔室的底部位置设有排水管，排水管水平设置。排水管内设有排水阀1。气流腔室包括对应在固化腔室15上侧的进气区13和对应在固化腔室15侧面的分流区14，轴流风机7和加热组件5设置在进气区13，进气区13和分流区14之间设有气流腔室阀门4。通过气流腔室阀门4来控制进气区13和分流区14的是否导通。
25.固化腔室15内设有四个固化架，固化架图中未画出，气流腔室设有与外界连通的进气口8，进气口8设置在进气管内，进气口8内设有进气阀门。固化腔室15设有与外界连通的排气口6，排气口6内设有排气阀门。固化腔室15对应进气口8的壁面上设有能够连通固化腔室15和进气区13的固化室内阀门9。排气口6和固化室内阀门9分别设置在固化腔室15上端的两侧，固化腔室15上端设有从进气区13穿过的排气管，排气管对应在轴流风机7和加热组件5之间。排气口6位于排气管内；固化腔室15上端面为从固化室内阀门9到排气管的倾斜平面16，轴流风机7的进风口与倾斜平面16相对。
26.气流腔室上设有四个与固化架对应的气流底座12，气流底座12上设有连通固化腔室15和气流腔室的出气口。气流底座12设置在分流区14侧面，相邻气流底座12等距间隔设置。分流区14在固化腔室15侧面呈纵向设置，因此，气流底座12也是沿分流区14侧面呈纵向间隔设置。蒸汽进管2的位置与分流区14侧面最下方的气流底座12的位置对应。蒸汽进管2包括在分流区14竖直向上设置的蒸汽出口。固化架设置在气流底座12的上侧。固化腔室15内设有温湿检测组件10，温湿度检测组件采用温湿度检测传感器。温湿度检测传感器设置在固化腔室15对应在最上层的气流底座12上方的中间位置。
27.现有技术中的极板固化室如图1所示，固化腔室15整体大回流，进气后进气时通过喷淋加湿，实现对湿度的调节，固化反应后的气体从固化腔室15流出到外部经过风机和加热器之后又与进气混合，温湿度控制较为松散，气流对应每个固化架的流量不同，固化气流
的干湿混合也不够充分。而本技术通过通过气流底座12一一对应不同的固化架，通过气流底座12上的出气口实现对不同固化架内的分流出气，能够较为均匀的分散固化介质到不同的固化架上，提高固化效率，提升固化质量；蒸汽从蒸汽出口从下向上流出，而分流区14内从进气区13进入的气流为从上向下流动，两者形成对流，实现高效的换热和换湿，从而混合效率高，因为蒸汽相比空气的密度较大，容易下沉，保证下侧固化架的进气量充分，从而保证进入不同气流底座12的气流湿度相近，从而提高固化效率。此外，本技术能够利用固化腔室15内的高温高湿气体，实现进气的预热和预加湿，能够减小能耗，具有很高的经济价值。