一种车窗玻璃托架模具的制作方法

1.本技术涉及模具技术领域，具体为一种车窗玻璃托架模具。


背景技术：

2.目前，汽车车窗玻璃在装配时，先通过粘胶将托架上的u形槽夹持在车窗玻璃上，并使得托架上的销孔与车窗玻璃上的孔位对齐，再通过销钉贯穿销孔以及孔位，以实现托架与车窗玻璃之间的安装固定，最后通过螺栓将托架安装固定到玻璃升降器上。
3.但是，现有的车窗玻璃托架模具存在以下缺陷：（1）在注塑时，需要人工将螺母装配到模具上的成型腔内，人工装配的效率低，且装配容易出现误差，废品率高；（2）由于螺母一般平放在成型腔内，且模具上缺少对螺母进行固定的元件，在合模时，容易导致螺母的装配位置发生改变，装配精度差，从而容易出现注塑废品。


技术实现要素：

4.本技术的一个目的在于提供一种装配精度高，不易出现注塑废品的车窗玻璃托架模具。
5.本技术的另一个目的在于提供一种自动化程度高，装配效率高，装配精度高，且废品率低的车窗玻璃托架模具。
6.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种车窗玻璃托架模具，包括定模、动模、第一侧抽芯以及第二侧抽芯，所述第一侧抽芯与所述第二侧抽芯均可滑动设置于所述定模，所述定模、所述动模、所述第一侧抽芯以及所述第二侧抽芯之间围成有用于成型托架的成型腔；所述动模上凸出有用于适配螺母内螺纹孔的凸台，所述凸台的长度等于所述内螺纹孔的长度；所述第一侧抽芯设有与所述内螺纹孔对齐的安装孔；所述模具还包括固定组件，所述固定组件包括定位柱、弹性件以及弹性夹紧件；所述定位柱可轴向滑动地设置于所述安装孔，所述定位柱远离所述螺母的一端凸出有限位部，所述限位部用于限制所述定位柱脱离所述安装孔；所述定位柱靠近所述螺母的一端设有用于适配所述内螺纹孔的定位部，所述定位部的外侧壁设有安装槽；所述弹性件设置于所述安装孔，所述弹性件用于迫使所述定位柱向靠近所述螺母的方向滑动；所述弹性夹紧件设置于所述安装槽，所述弹性夹紧件用于将所述螺母夹紧在所述定位部上；当所述动模向靠近所述定模方向运动时，所述凸台通过所述定位部推动所述定位柱向远离所述螺母的方向滑动，直至所述定位部以及所述弹性夹紧件运动至所述内螺纹孔外时，所述凸台适配于所述内螺纹孔。
7.优选的，所述安装槽至少为两个，至少两个所述安装槽沿所述定位部的圆周方向等间隔布置；所述弹性夹紧件包括至少两个弹性筋，至少两个所述弹性筋一一对应地设置于所述安装槽；所述弹性筋的一端固定于所述定位柱或定位部，所述弹性筋的另一端形成有用于将所述螺母夹紧在所述定位部上的拱起部。其优点是：当将所述螺母套在所述定位部上时，所述内螺纹孔的内壁迫使所述弹性筋发生形变，以使得所述拱起部完全容纳在所述安装槽内，从而使得所述拱起部能够完全穿过所述内螺纹孔，直至所述螺母与所述定位
部完全适配后，所述弹性筋恢复形变，使得所述拱起部抵触在所述内螺纹孔上远离所述定位柱的一端，从而将所述螺母夹紧在所述定位部上，以限制所述螺母与所述定位部之间产生相对运动。当所述凸台推动所述定位部时，所述内螺纹孔的内壁也能迫使所述弹性筋发生形变，使得所述拱起部能够完全容纳在所述安装槽内，从而使得所述定位部以及所述弹性筋能够完全脱离所述内螺纹孔。
8.优选的，所述拱起部偏离所述定位柱的一端向内折弯形成有支撑部，所述支撑部抵接于所述安装槽的内壁。其优点是：所述支撑部能够有效地对所述拱起部进行支撑，以便提高所述弹性筋的弹性，防止所述弹性筋发生塑形变形，从而有利于延长所述弹性筋的使用寿命。
9.优选的，所述内螺纹孔的两端和/或所述定位部远离所述定位柱的一端和/或所述凸台远离所述动模的一端设有倒角或圆角。其优点是：当所述内螺纹孔的两端设置有倒角或圆角时，所述凸台以及所述定位部上的相应位置也会设有倒角或圆角，通过倒角与倒角之间或圆角与圆角之间的相互抵接配合，能够进一步提高所述凸台与所述内螺纹孔之间以及所述定位部与所述内螺纹孔之间的定位精度。当所述定位部远离所述定位柱的一端设有倒角或圆角时，便于所述内螺纹孔更加轻松地穿过所述定位部，从而能够降低所述螺母的装配难度。当所述凸台远离所述动模的的一端设有倒角或圆角时，便于所述凸台更加轻松地插入所述内螺纹孔，避免因微小误差而使得所述凸台撞击所述螺母。
10.优选的，所述第二侧抽芯包括两个侧抽块，两个所述侧抽块滑动连接于所述定模，且两个所述侧抽块沿滑动方向贯穿设有螺纹孔；所述模具还包括驱动组件，所述驱动组件包括螺杆、齿轮以及齿条；所述螺杆可转动地设置于所述定模，所述螺杆上设有用于螺纹连接两个所述螺纹孔的双向螺纹；所述齿轮同轴设置于所述螺杆，所述齿轮啮合于所述齿条，且所述齿条一端设置于所述动模；当所述动模向靠近或远离所述定模方向运动时，所述齿条通过所述齿轮驱动所述螺杆转动，以迫使两个所述侧抽块相互靠近或相互远离。其优点是：相比于传统的单个侧抽芯，这种相向设置的两个所述侧抽块，在开模时，单个所述侧抽块的滑动距离更短，从而能够提高开模效率。另外，在所述驱动组件的作用下，当所述动模向靠近所述定模方向运动时，所述齿条通过所述齿轮驱动所述螺杆转动，以自动迫使两个所述侧抽块相互靠近；同理，当所述动模向远离所述定模方向运动时，所述齿条通过所述齿轮驱动所述螺杆转动，以自动迫使两个所述侧抽块相互远离，从而无需针对各个所述侧抽块设置单独的驱动构件，成本更低。
11.优选的，所述第一侧抽芯的数量为两个，且两个所述第一侧抽芯对称布置；每个所述第一侧抽芯均对应有一个所述螺杆以及至少两个所述成型腔，每个所述成型腔均对应有两个所述侧抽块；每个所述螺杆上均设有至少两组所述双向螺纹，每组所述双向螺纹用于适配于两个所述侧抽块上的所述螺纹孔。其优点是：这种布局方式能够合理利用模具的空间，提高单次注塑产品（即所述托架）的数量，从而提高了生产效率。
12.优选的，所述模具还包括顶出组件，所述顶出组件包括顶板、顶杆以及驱动件；所述定模远离所述动模的一端设有用于连通所述成型腔的通孔，所述顶杆滑动连接于所述通孔；所述顶杆的一端固定于所述顶板，所述顶杆的另一端与所述成型腔的内壁平齐；所述驱动件设置于所述定模与所述顶板之间，所述驱动件通过所述顶板驱动所述顶杆在所述通孔内滑动。其优点是：开模后，通过所述驱动件驱动所述顶板向所述定模方向运动，以驱动所
述顶杆在所述通孔内滑动，从而能够自动将注塑产品（即所述托架）顶出。
13.优选的，所述模具还包括上料组件，所述上料组件包括上料台、定位件、机械手以及夹持件；所述定位件设置于所述上料台，所述定位件用于将所述螺母定位在所述上料台上；所述夹持件设置于所述机械手，所述机械手用于驱动所述夹持件运动，使得所述夹持件将所述上料台上的所述螺母夹持到所述定位部上。其优点是：在所述上料组件的作用下，能够自动实现对所述螺母的装配；具体地说，先将所述螺母放置在所述定位件上，通过所述定位件将所述螺母定位在所述上料台上；再通过所述机械手驱动所述夹持件运动至所述定位件位置，以通过所述夹持件夹持住所述螺母；最后通过所述机械手驱动所述夹持件运动至所述定位部位置，以将所述螺母自动套接在所述定位部上。
14.优选的，所述定位件包括两个v形板，两个所述v形板相向且间隔地设置于所述上料台，使得两个所述v形板之间形成有用于定位至少一个所述螺母的定位区。其优点是：通过两个所述v形板之间形成的所述定位区能够码放至少一个所述螺母，以实现所述螺母与所述上料台之间的定位；另外，所述定位区内可以一次性码放多个所述螺母，从而能够提高码放的效率；此外，通过两个所述v形板之间的空隙，既为所述夹持件夹持所述螺母提供了操作空间，也为人工码放或者机器人码放所述螺母提供了操作空间。
15.优选的，所述螺母的至少一个外侧面设有凹槽；所述夹持件为气动手指，所述气动手指包括两个夹臂，至少一个所述夹臂上设有用于适配所述凹槽的凸起。其优点是：一方面，通过所述凸起与所述凹槽之间的相互配合，能够提高两个所述夹臂夹持所述螺母的稳定性；另一方面，在所述凹槽的作用下，注塑产品（即所述托架）上与所述凹槽相对应的位置会填充满塑料，得以提高所述螺母与所述托架之间相互结合的稳定性。
16.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：（1）装配所述螺母时，将所述螺母装配到所述定位部上，通过所述定位部与所述内螺纹孔之间的相互配合，以便将所述螺母定位在所述第一侧抽芯上；并通过所述弹性夹紧件将所述螺母夹紧在所述定位部上，以限制所述螺母与所述定位部（即所述第一侧抽芯）之间在合模时产生相对运动，提高了所述螺母的装配精度，从而不易出现注塑废品。
17.（2）合模时，先驱动所述第一侧抽芯滑动，使得所述螺母随所述第一侧抽芯运动至所述成型腔内；再驱动所述动模向靠近所述定模方向运动，所述凸台通过所述定位部推动所述定位柱向远离所述螺母的方向滑动。在所述定位柱滑动过程中，所述凸台逐渐进入所述内螺纹孔，所述定位部逐渐脱离所述内螺纹孔，以防止所述螺母在所述成型腔内发生位移，从而保证了所述螺母的装配精度；在所述定位柱部滑出所述内螺纹孔的过程中，所述弹性夹紧件发生形变，以便完全容纳在所述安装槽内。由于所述凸台的长度等于所述内螺纹孔的长度，故所述凸台恰好能够将所述定位部以及所述弹性夹紧件完全推出到所述内螺纹孔外，且所述凸台上远离所述动模的一端也不会伸出至所述内螺纹孔外，此时，所述定位部完全失去对所述螺母的定位作用，而所述凸台恰好适配于所述内螺纹孔，得以完全替代所述定位部对所述螺母的定位作用。
18.（3）开模时，由于所述凸台已经将所述定位部以及所述弹性夹紧件完全推出到所述内螺纹孔外，即所述定位部以及所述弹性夹紧件完全容纳在所述安装孔内，则在抽出所述第一侧抽芯时，所述内螺纹孔不会对所述定位部以及所述弹性夹紧件的运动产生干涉，使得所述第一侧抽芯能够携带所述定位部以及所述弹性夹紧件先与注塑产品（即所述托
架）分离，从而能够防止脱模过程出现干涉现象。
附图说明
19.图1为本技术提供的一种车窗玻璃托架模具的立体图。
20.图2为本技术提供的图1中部分结构的放大图。
21.图3为本技术提供的图2中的两个第一侧抽芯的立体图。
22.图4为本技术提供的图3中i处的局部放大图。
23.图5为本技术提供的图4中各结构的爆炸图。
24.图6为本技术提供的图5中部分结构的放大图。
25.图7为本技术提供的图1中动模的另一视角图。
26.图8为本技术提供的图7中ii处的局部放大图。
27.图9为本技术提供的一种上料组件的立体图。
28.图10为本技术提供的图9中iii处的局部放大图。
29.图11为本技术提供的图10中各结构的爆炸图。
30.图12为本技术提供的图9中上料组件的上料示意图。
31.图13为本技术提供的图12中iv处的局部放大图。
32.图14为本技术提供的图1中车窗玻璃托架模具的合模过程图。
33.图15为本技术提供的图14中v处的局部放大图。
34.图16为本技术提供的图14中vi处的局部放大图。
35.图17为本技术提供的图1中车窗玻璃托架模具的合模状态图。
36.图18为本技术提供的图17中vii处的局部放大图。
37.图19为本技术提供的图18中成型腔内注塑有托架的状态图。
38.图20为本技术提供的图19中托架的立体图。
39.图中：1、定模；11、通孔；2、动模；21、凸台；22、芯杆；3、第一侧抽芯；31、安装孔；32、液压缸；4、第二侧抽芯；41、侧抽块；411、螺纹孔；5、固定组件；51、定位柱；511、限位部；512、定位部；513、安装槽；52、弹性件；53、弹性夹紧件；531、弹性筋；532、拱起部；533、支撑部；6、驱动组件；61、螺杆；62、齿轮；63、齿条；7、顶出组件；71、顶板；72、顶杆；73、驱动件；8、上料组件；81、上料台；82、定位件；821、v形板；83、夹持件；831、夹臂；832、凸起；100、托架；101、销孔；200、螺母；201、内螺纹孔；202、凹槽。
具体实施方式
40.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
41.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描
述特定的顺序或先后次序。本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
42.参照图1-8，本技术的一个实施例提供一种车窗玻璃托架100模具，包括定模1、动模2、第一侧抽芯3以及第二侧抽芯4，第一侧抽芯3与第二侧抽芯4均可滑动设置于定模1，定模1、动模2、第一侧抽芯3以及第二侧抽芯4之间围成有用于成型托架100的成型腔。如图7和图8所示，动模2上凸出有用于适配螺母200内螺纹孔201的凸台21，凸台21的长度等于内螺纹孔201的长度（即凸台21沿内螺纹孔201轴向的长度等于内螺纹孔201的轴向长度，即凸台21沿内螺纹孔201轴向的长度等于螺母200沿内螺纹孔201轴向的厚度）。如图5所示，第一侧抽芯3设有与内螺纹孔201对齐的安装孔31。如图3、图4和图5所示，模具还包括固定组件5，固定组件5包括定位柱51、弹性件52以及弹性夹紧件53；如图13所示，定位柱51可轴向滑动地设置于安装孔31，定位柱51远离螺母200的一端凸出有限位部511，限位部511用于限制定位柱51脱离安装孔31；定位柱51靠近螺母200的一端设有用于适配内螺纹孔201的定位部512，定位部512的外侧壁设有安装槽513；弹性件52设置于安装孔31，弹性件52用于迫使定位柱51向靠近螺母200的方向滑动；弹性夹紧件53设置于安装槽513，弹性夹紧件53用于将螺母200夹紧在定位部512上。如图18所示，当动模2向靠近定模1方向运动时，凸台21通过定位部512推动定位柱51向远离螺母200的方向滑动，直至定位部512以及弹性夹紧件53运动至内螺纹孔201外时，凸台21适配于内螺纹孔201。
43.如图15所示，在装配螺母200时，只需要将螺母200装配到定位部512上，通过定位部512与内螺纹孔201之间的相互配合，以便将螺母200定位在第一侧抽芯3上；并通过弹性夹紧件53将螺母200夹紧在定位部512上，以限制螺母200与定位部512（即第一侧抽芯3）之间在合模时产生相对运动，提高了螺母200的装配精度，从而不易出现注塑废品。
44.如图18所示，在合模时，先驱动第一侧抽芯3滑动，使得螺母200随第一侧抽芯3运动至成型腔内；再驱动动模2向靠近定模1方向运动，凸台21通过定位部512推动定位柱51向远离螺母200的方向滑动。在定位柱51滑动过程中，凸台21逐渐进入内螺纹孔201，定位部512逐渐脱离内螺纹孔201，以防止螺母200在成型腔内发生位移，从而保证了螺母200的装配精度；在定位柱51部滑出内螺纹孔201的过程中，弹性夹紧件53发生形变，以便完全容纳在安装槽513内。由于凸台21的长度等于内螺纹孔201的长度，故凸台21恰好能够将定位部512以及弹性夹紧件53完全推出到内螺纹孔201外，且凸台21上远离动模2的一端也不会伸出至内螺纹孔201外，此时，定位部512完全失去对螺母200的定位作用，而凸台21恰好适配于内螺纹孔201，得以完全替代定位部512对螺母200的定位作用。
45.如图19所示，在开模时，若定位部512或弹性夹紧件53仍然位于内螺纹孔201，则定位部512或弹性夹紧件53会与内螺纹孔201产生干涉，从而使得第一侧抽芯3无法抽出（即第一侧抽芯3无法向下抽出）；且当动模2分离后，托架100也不能向右取出。但是，在开模时，由于凸台21已经将定位部512以及弹性夹紧件53完全推出到内螺纹孔201外，即定位部512以及弹性夹紧件53完全容纳在安装孔31内，则在抽出第一侧抽芯3时，内螺纹孔201不会对定位部512以及弹性夹紧件53的运动产生干涉，使得第一侧抽芯3能够携带定位部512以及弹性夹紧件53先与注塑产品（即托架100）分离，从而能够防止脱模过程出现干涉现象。
46.需要说明的是，弹性件52的本身为现有技术，例如弹簧或其它具有足够弹力的构件，在此不做详细赘述。另外，如图20所示，在现有技术中，托架100上的销孔101并非是必须设置的，在不设置销孔101时，车窗玻璃可以直接通过粘胶固定在托架100上的u形槽内；换句话说，用于成型销孔101的芯杆22并非是必须设置的；如图17和图18所示，当需要成型销孔101时，再将芯杆22设置在动模2上，使得芯杆22随动模2一起运动，即芯杆22等同于动模2的一部分。此外，第一侧抽芯3的可滑动安装方式为现有技术，例如，如图2和图3所示，第一侧抽芯3通过滑块滑动安装在定模1上的滑槽内，并设置液压缸32驱动第一侧抽芯3自动滑动。
47.参照图5以及图6，在本技术的一些实施例中，安装槽513至少为两个，至少两个安装槽513沿定位部512的圆周方向等间隔布置；弹性夹紧件53包括至少两个弹性筋531，至少两个弹性筋531一一对应地设置于安装槽513；如图13所示，弹性筋531的一端固定于定位柱51（或定位部512），弹性筋531的另一端形成有用于将螺母200夹紧在定位部512上的拱起部532。当将螺母200套在定位部512上时，内螺纹孔201的内壁迫使弹性筋531发生形变，以使得拱起部532完全容纳在安装槽513内，从而使得拱起部532能够完全穿过内螺纹孔201，直至螺母200与定位部512完全适配后，弹性筋531恢复形变，使得拱起部532抵触在内螺纹孔201上远离定位柱51的一端，从而将螺母200夹紧在定位部512上，以限制螺母200与定位部512之间产生相对运动。当凸台21推动定位部512时，内螺纹孔201的内壁也能迫使弹性筋531发生形变，使得拱起部532能够完全容纳在安装槽513内，从而使得定位部512以及弹性筋531能够完全脱离内螺纹孔201。另外，弹性夹紧件53的弹力只要保证能够将螺母200稳定地夹紧在定位部512上即可，而弹性件52的弹力需要保证能够通过定位柱51将定位部512以及弹性夹紧件53完全推出至安装孔31的外部，故弹性件52的弹力远大于弹性夹紧件53的弹力，则在装配螺母200时，弹性夹紧件53会先发生形变，以保证螺母200不会通过拱起部532推动定位部512。
48.参照图13，在本技术的一些实施例中，拱起部532偏离定位柱51的一端向内折弯形成有支撑部533，支撑部533抵接于安装槽513的内壁。支撑部533能够有效地对拱起部532进行支撑，以便提高弹性筋531的弹性，防止弹性筋531发生塑形变形，从而有利于延长弹性筋531的使用寿命。
49.参照图18，在本技术的一些实施例中，内螺纹孔201的两端和/或定位部512远离定位柱51的一端和/或凸台21远离动模2的一端设有倒角或圆角。当内螺纹孔201的两端设置有倒角或圆角时，凸台21以及定位部512上的相应位置也会设有倒角或圆角，通过倒角与倒角之间或圆角与圆角之间的相互抵接配合，能够进一步提高凸台21与内螺纹孔201之间以及定位部512与内螺纹孔201之间的定位精度。当定位部512远离定位柱51的一端设有倒角或圆角时，便于内螺纹孔201更加轻松地穿过定位部512，从而能够降低螺母200的装配难度。当凸台21远离动模2的的一端设有倒角或圆角时，便于凸台21更加轻松地插入内螺纹孔201，避免因微小误差而使得凸台21撞击螺母200。
50.参照图14、图15以及图16，在本技术的一些实施例中，第二侧抽芯4包括两个侧抽块41，两个侧抽块41滑动连接于定模1，且两个侧抽块41沿滑动方向贯穿设有螺纹孔411；如图16所示，模具还包括驱动组件6，驱动组件6包括螺杆61、齿轮62以及齿条63；螺杆61可转动地设置于定模1，螺杆61上设有用于螺纹连接两个螺纹孔411的双向螺纹；齿轮62同轴设
置于螺杆61，齿轮62啮合于齿条63，且齿条63一端设置于动模2；当动模2向靠近或远离定模1方向运动时，齿条63通过齿轮62驱动螺杆61转动，以迫使两个侧抽块41相互靠近或相互远离。相比于传统的单个侧抽芯，这种相向设置的两个侧抽块41，在开模时，单个侧抽块41的滑动距离更短，从而能够提高开模效率。另外，在驱动组件6的作用下，当动模2向靠近定模1方向运动时，齿条63通过齿轮62驱动螺杆61转动，以自动迫使两个侧抽块41相互靠近；同理，当动模2向远离定模1方向运动时，齿条63通过齿轮62驱动螺杆61转动，以自动迫使两个侧抽块41相互远离，从而无需针对各个侧抽块41设置单独的驱动构件，成本更低。
51.参照图2、图12以及图17，在本技术的一些实施例中，第一侧抽芯3的数量为两个，且两个第一侧抽芯3对称布置；每个第一侧抽芯3均对应有一个螺杆61以及至少两个成型腔，每个成型腔均对应有两个侧抽块41；每个螺杆61上均设有至少两组双向螺纹，每组双向螺纹用于适配于两个侧抽块41上的螺纹孔411。这种布局方式能够合理利用模具的空间，提高单次注塑产品（即托架100）的数量，从而提高了生产效率。
52.参照图2、图17以及图19，在本技术的一些实施例中，模具还包括顶出组件7，顶出组件7包括顶板71、顶杆72以及驱动件73；定模1远离动模2的一端设有用于连通成型腔的通孔11，顶杆72滑动连接于通孔11；顶杆72的一端固定于顶板71，顶杆72的另一端与成型腔的内壁平齐；驱动件73设置于定模1与顶板71之间，驱动件73通过顶板71驱动顶杆72在通孔11内滑动。开模后，通过驱动件73驱动顶板71向定模1方向运动，以驱动顶杆72在通孔11内滑动，从而能够自动将注塑产品（即托架100）顶出。当然，在不设置顶出机构时，也可以通过人工或其他设备（如机器人）将托架100取出。需要说明的是，驱动件73的本身为现有技术，例如可以是气缸、油缸等。
53.参照图9、图10以及图11，在本技术的一些实施例中，模具还包括上料组件8，上料组件8包括上料台81、定位件82、机械手以及夹持件83；定位件82设置于上料台81，定位件82用于将螺母200定位在上料台81上；夹持件83设置于机械手，机械手用于驱动夹持件83运动，使得夹持件83将上料台81上的螺母200夹持到定位部512上。如图12和图13所示，在上料组件8的作用下，能够自动实现对螺母200的装配；具体地说，先将螺母200放置在定位件82上，通过定位件82将螺母200定位在上料台81上；再通过机械手驱动夹持件83运动至定位件82位置，以通过夹持件83夹持住螺母200；最后通过机械手驱动夹持件83运动至定位部512位置，以将螺母200自动套接在定位部512上。
54.参照图10以及图11，在本技术的一些实施例中，定位件82包括两个v形板821，两个v形板821相向且间隔地设置于上料台81，使得两个v形板821之间形成有用于定位至少一个螺母200的定位区。通过两个v形板821之间形成的定位区能够码放至少一个螺母200，以实现螺母200与上料台81之间的定位；另外，定位区内可以一次性码放多个螺母200，从而能够提高码放的效率；此外，通过两个v形板821之间的空隙，既为夹持件83夹持螺母200提供了操作空间，也为人工码放或者机器人码放螺母200提供了操作空间。需要说明的是，当多个夹持件83同时夹持螺母200时，对应的多个定位区内码放的螺母200的数量最好一致，以使得多个夹持件83在同一高度进行夹持操作。
55.参照图11，在本技术的一些实施例中，螺母200的至少一个外侧面设有凹槽202；夹持件83为气动手指，气动手指包括两个夹臂831，至少一个夹臂831上设有用于适配凹槽202的凸起832。一方面，通过凸起832与凹槽202之间的相互配合，能够提高两个夹臂831夹持螺
母200的稳定性；另一方面，在凹槽202的作用下，注塑产品（即托架100）上与凹槽202相对应的位置会填充满塑料，得以提高螺母200与托架100之间相互结合的稳定性。优选地，两个夹臂831上均设有凸起832，螺母200的六个外侧面均设有凹槽202，从而无需区分螺母200的码放方向，操作更加方便。
56.上述模具的使用方法，包装以下步骤：上料步骤、合模步骤以及开模步骤。
57.上料步骤：如图10所示，先将螺母200码放到两个v形板821之间形成的定位区内，再通过机械手驱动夹持件83（即气动手指）运动至定位区位置，使得气动手指的两个夹臂831通过两个v形板821之间的间隙夹持在最上方的一个螺母200上；如图12和图13所示，然后通过机械手驱动夹持件83（即气动手指）夹持螺母200运动至定位部512上，使得弹性筋531上的拱起部532将螺母200夹紧在定位部512上，再松开两个气动手指上的两个夹臂831，即可自动完成上料。
58.合模步骤：如图14和图15所示，先通过液压缸32驱动第一侧抽芯3进行合模，该过程中，由于拱起部532的夹紧作用，螺母200与定位部512之间不会产生相对运动，螺母200的装配精度高；结合图15和图16，再驱动动模2进行合模，即动模2带动齿条63同步运动，齿条63与齿轮62啮合，从而带动螺杆61发生转动，在双向螺纹的作用下，以迫使对向设置的两个侧抽块41相向运动，直至动模2合模后，两个侧抽块41也会同步合模（如图17和图18所示）。
59.开模步骤：如图18所示，待成型腔内的原料冷却形成托架100后，先通过液压缸32驱动第一侧抽芯3进行脱模，使得第一侧抽芯3与托架100分离，该过程中，由于凸台21的长度恰好等于内螺纹孔201的长度（即凸台21沿内螺纹孔201轴向的长度等于内螺纹孔201的轴向长度，即凸台21沿内螺纹孔201轴向的长度等于螺母200沿内螺纹孔201轴向的厚度），故凸台21恰好能够将定位部512以及弹性夹紧筋顶出至内螺纹孔201外，且凸台21上远离动模2的一端不会伸出至内螺纹孔201外，以避免对定位部512、弹性夹紧件53以及第一侧抽芯3的运动产生干涉；然后，驱动动模2进行脱模（设置芯杆22时，芯杆22随动模2一起运动），使得动模2（芯杆22）与托架100分离，同时，齿条63也会通过齿条63驱动螺杆61发生转动，以使得对应的两个侧抽块41相互远离，从而使得两个侧抽块41与托架100分离；最后，通过驱动件73驱动顶板71运动，顶板71推动顶杆72，以将托架100从定模1上顶出。
60.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。