一种用于动力电池原料生产线的出料小车的制作方法

1.本发明涉及动力电池生产技术领域，特别涉及一种用于动力电池原料生产线的出料小车。


背景技术：

2.动力电池即为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池。其主要区别于用于汽车发动机启动的启动电池。多采用阀口密封式铅酸蓄电池、敞口式管式铅酸蓄电池以及磷酸铁锂蓄电池。
3.动力电池自动生产线在生产动力电池过程中需要输送大量的原料，但在输送过程中，需要人工进行原料的输送作业，但动力电池原料输送环境粉尘大，气味重，人工输送原料时吸入粉尘会危害工作人员的健康，并且人工输送效率较低，减缓了生产节拍，容易造成生产成本的大量浪费。


技术实现要素：

4.本发明提供一种用于动力电池原料生产线的出料小车，用以解决目前动力电池原料输送环境粉尘大，气味重，人工输送原料时吸入粉尘会危害工作人员的健康，并且人工输送效率较低，减缓了生产节拍，容易造成生产成本的大量浪费的技术问题。
5.为解决上述技术问题，本发明公开了一种用于动力电池原料生产线的出料小车，包括：小车本体，所述小车本体包括底座，所述底座下表面设置驱动电机，所述驱动电机通过无线驱动组件驱动，所述驱动电机左右两侧对称设置驱动轮，所述驱动轮均通过第一转轴与所述驱动电机输出端固定连接，所述底座下表面靠后位置设置两个从动轮。
6.优选的，所述无线驱动组件包括：
7.控制装置，所述控制装置设置在所述底座底壁，所述控制装置与所述驱动电机电性连接；
8.无线通讯装置，所述无线通讯装置设置在所述底座底壁，所述无线通讯装置与所述控制装置电性连接；
9.供电装置，所述供电装置设置在所述底座底壁，所述供电装置分别与所述控制装置、所述无线通讯装置电性连接；
10.远程控制端，所述远程控制端与所述无线通讯装置无线通讯连接。
11.优选的，两个所述驱动轮位于所述底座下表面靠前位置，所述驱动轮、所述从动轮均与所述底座下方设置的第一导轨上表面相适配，所述小车本体沿所述第一导轨前后运动。
12.优选的，所述底座上方设置支撑板，所述支撑板与所述底座上表面之间设置滑动组件，所述滑动组件包括滑轨及滑动块，所述滑轨水平设置在所述底座上表面，所述滑轨平行与所述第一转轴，所述滑动块下表面与所述滑轨上表面滑动连接，所述滑动块上端与所述支撑板底壁固定连接。
13.优选的，所述底座底壁还设置第一伸缩装置，所述第一伸缩装置右端设置为第一伸缩端，所述第一伸缩端平行于所述第一转轴，所述第一伸缩端右端与所述支撑板之间设置连接板，所述连接板一端与所述第一伸缩端右端固定连接，所述连接板另一端与所述支撑板右侧壁固定连接。
14.优选的，所述支撑板上表面前后两侧对称设置第二导轨，所述第二导轨下端与所述支撑板上表面固定连接，两条所述第二导轨相互平行，且所述第二导轨平行于所述第一转轴。
15.优选的，所述支撑板上表面设置夹紧组件，所述夹紧组件包括：
16.夹紧箱，所述夹紧箱水平设置在所述支撑板上表面，所述支撑板长度方向平行于所述第一转轴，所述夹紧箱上端左右两侧对称设置导向孔；
17.两个第一支撑座，两个所述第一支撑座左右对称设置在所述夹紧箱内，所述第一支撑座底壁与所述夹紧箱底部内壁固定连接；
18.两个第二支撑座，两个所述第二支撑座左右对称设置在所述夹紧箱内，两个所述第二支撑座位于两个所述第一支撑座之间，所述第二支撑座底壁与所述夹紧箱底部内壁固定连接；
19.夹紧臂，所述夹紧臂设置为l型，所述夹紧臂靠近中间位置与所述第一支撑座上端铰接连接，所述夹紧臂上端穿过所述导向孔延伸至所述夹紧箱外部；
20.第二伸缩装置，所述第二伸缩装置设置在两个所述第二支撑座相互远离一侧，所述第二伸缩装置固定端与所述第二支撑座上端铰接连接，所述第二伸缩装置另一端设置第二伸缩端，所述第二伸缩端与所述夹紧臂之间设置连接柱，所述连接柱一端与所述夹紧臂下端铰接连接，所述连接柱另一端与所述第二伸缩端固定连接。
21.优选的，还包括保护装置，所述保护装置包括：
22.挡板，所述挡板设置在两条所述第一导轨之间，所述挡板左右两端分别与两侧的所述第一导轨侧壁固定连接；
23.保护箱，所述保护箱固定设置在所述底座前侧壁；
24.滑块，所述滑块滑动设置在所述保护箱内，所述滑块底壁与所述保护箱底部内壁滑动连接，所述滑块在所述保护箱内前后滑动，所述滑块设置有两个，两个所述滑块关于所述保护箱中心线左右对称，所述滑块设置为直角梯形状，且两个所述滑块相互远离一侧设置为斜面，所述斜面靠前位置开设限位孔，所述限位孔设置为半球形；
25.第一齿轮，所述第一齿轮设置在所第一转轴上，所述第一齿轮位于所述驱动电机与所述驱动轮之间；
26.第一连杆，所述第一连杆设置在所述滑块后端，所述第一连杆一端与所述滑块后端固定连接，所述第一连杆另一端贯穿所述保护箱后侧壁，延伸至所述保护箱后侧并设置第一齿条，所述第一齿条位于所述第一齿轮前下方，所述第一齿条能与所述第一齿轮啮合，所述第一连杆与所述保护箱后侧壁贯穿位置滑动连接；
27.第二连杆，所述第二连杆设置在所述滑块前端，所述第二连杆一端与所述滑块前端固定连接，所述第二连杆另一端贯穿所述保护箱前侧壁，延伸至所述保护箱前方并设置缓冲块，所述第二连杆与所述保护箱前侧壁贯穿位置滑动连接；
28.第一弹簧，所述第一弹簧套设在所述第二连杆上，所述第一弹簧一端与所述缓冲
块后侧壁固定连接，所述第一弹簧另一端与所述保护箱前侧壁固定连接；
29.限位杆，所述限位杆设置在所述滑块的斜面一侧，所述限位杆垂直于所述第一连杆，所述限位杆靠近所述斜面一端设置为限位块，所述限位块设置为球状，所述限位块与所述限位孔相适配，且所述限位杆靠近所述斜面一端与所述斜面抵接，所述限位杆远离所述斜面一端贯穿所述保护箱侧壁，延伸至所述保护箱外部并设置夹板，所述夹板位于所述第一导轨外侧，所述夹板采用防滑材质制成；
30.挡块，所述挡块设置在所述限位杆上，所述挡块与所述保护箱内壁之间设置第二弹簧，所述第二弹簧套设在所述限位杆上，所述第二弹簧一端与保护箱内壁固定连接，所述第二弹簧另一端与所述挡块侧壁固定连接。
31.优选的，所述保护箱内还设置第三导轨，所述第三导轨后端与所述保护箱后侧内壁固定连接，所述第三导轨上滑动设置两个滑台，两个所述滑台关于所述保护箱中心线左右对称，所述滑台与靠近所述滑台的滑块之间设置第三连杆，所述第三连杆一端与所述滑块侧壁铰接连接，所述第三连杆另一端与所述滑台侧壁铰接连接，两个所述滑台相互靠近一侧均设置磁块，且两个磁块相互靠近一侧磁极相反。
32.优选的，还包括清扫装置，所述清扫装置包括：
33.第二转轴，所述第二转轴设置左侧的所述从动轮左侧，所述第二转轴右端与所述从动轮转动轴左端固定连接；
34.安装盘，所述安装盘设置在所述第二转轴上，所述安装盘中心位置通过轴承与所述第二转轴外壁转动连接；
35.摩擦块，所述摩擦块设置在所述安装盘上端，所述摩擦块上端与所述底座下表面固定连接，所述摩擦块下表面与所述安装盘上侧壁抵接，所述摩擦块下表面中心设置安装槽，所述安装槽内滑动设置挤压块，所述挤压块上端设置第三弹簧，所述第三弹簧一端与所述挤压块上端固定连接，所述第三弹簧另一端与所述安装槽上侧内壁固定连接，所述挤压块下端与所述安装盘上侧壁抵接；
36.第二齿轮，所述第二齿轮套设在所述第二转轴上，所述第二齿轮内圈与所述第二转轴外壁滑动连接，所述第二齿轮设置在所述安装盘左方，所述第二齿轮与所述安装盘通过若干固定柱固定连接，所述第二齿轮为半圆齿轮；
37.圆环，所述圆环设置在所述第二齿轮左侧壁，所述圆环右侧壁与所述第二齿轮左侧壁固定连接，所述圆环、所述第二齿轮、所述第二转轴及所述安装盘同心设置，所述圆环内壁一周设置棘轮齿；
38.套筒，所述套筒设置在所述第二转轴上，所述套筒位于所述圆环内，所述套筒垂直于所述第二转轴，所述套筒一端与所述第二转轴固定连接，所述套筒内滑动设置滑动杆，所述滑动杆靠近所述第二转轴一端设置第四弹簧，所述第四弹簧一端与所述第二转轴固定连接，所述第四弹簧另一端与所述滑动杆一端固定连接，所述滑动杆远离所述第四弹簧一端延伸至所述棘轮齿处并与所述棘轮齿齿形相适配；
39.第一安装板，所述第一安装板设置在所述底座左侧壁，所述第一安装板上端与所述底座左侧壁固定连接；
40.第二齿条，所述第二齿条前端贯穿所述第一安装板延伸至所述第一安装板前方并设置固定板，所述第二齿条下表面与所述第一安装板贯穿位置滑动连接，所述第二齿条上
表面带齿，所述第二齿条后端延伸至所述第一安装板后方，所述第二齿条带齿一侧与所述第二齿轮间歇啮合；
41.第五弹簧，所述第五弹簧设置在所述固定板与所述第一安装板之间，所述第五弹簧一端与所述固定板后侧壁固定连接，所述第五弹簧另一端与所述第一安装板前侧壁固定连接；
42.第一竖杆，所述第一竖杆设置在所述第二齿条左侧壁，所述第一竖杆垂直于所述第二齿条，所述第一竖杆下端与所述第二齿条左侧壁固定连接，所述第一竖杆上端延伸至所述支撑板上方并设置第一横杆，所述第一横杆垂直于所述第一竖杆，所述第一横杆平行于所述第二转轴，所述第一横杆下表面设置若干第一刷毛，所述第一刷毛远离所述第一横杆一端与所述支撑板后端上表面接触；
43.第二安装板，所述第二安装板设置在所述底座左侧壁，所述第二安装板位于所述第一安装板前方，所述第二安装板上端与所述底座左侧壁固定连接，所述第二安装板左侧壁设置第三转轴，所述第三转轴上设置第三齿轮，所述第三齿轮下侧壁与所述第二齿条上表面啮合；
44.第三安装板，所述第三安装板设置在所述底座左侧壁，所述第三安装板位于所述第二安装板前方，所述第三安装板上端与所述底座左侧壁固定连接，所述第三安装板内滑动设置第三齿条，所述第三齿条平行于所述第二齿条，所述第三齿条下表面与所述第三齿轮上侧啮合；
45.第二竖杆，所述第二竖杆设置在所述第三齿条左侧壁，所述第二竖杆位于所述第三安装板前方，所述第二竖杆平行于所述第一竖杆，所述第二竖杆下端与所述第二齿条左侧壁固定连接，所述第二竖杆上端延伸至所述支撑板上方并设置第二横杆，所述第二横杆平行于所述第一横杆，所述第二横杆下表面设置若干第二刷毛，所述第二刷毛远离所述第二横杆一端与所述支撑板前端上表面接触；
46.通孔，所述通孔设置在所述第一安装板内，所述第三齿条与所述通孔内壁前后滑动连接；
47.第六弹簧，所述第六弹簧套设在所述第三齿条上，所述第六弹簧一端与所述第二竖杆后侧壁固定连接，所述第六弹簧另一端与所述第三安装板前侧壁固定连接。
48.本发明的技术方案具有以下优点：本发明提供了一种用于动力电池原料生产线的出料小车，包括：小车本体，所述小车本体包括底座，所述底座下表面设置驱动电机，所述驱动电机通过无线驱动组件驱动，所述驱动电机左右两侧对称设置驱动轮，所述驱动轮均通过第一转轴与所述驱动电机输出端固定连接，所述底座下表面靠后位置设置两个从动轮。本发明中，通过在小车本体底座设置无线驱动组件，能够使工作人员远程操控小车本体，从而实现了小车本体的自动接料、送料，避免人工输送原料，降低了工作人员的劳动强度，减小了生产对工作人员的危害，并且提高了输送效率，加快了生产节拍，节省了生产成本。
49.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。
50.下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
51.附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
52.图1为本发明一种用于动力电池原料生产线的出料小车整体结构示意图；
53.图2为本发明中小车本体俯视图；
54.图3为本发明图2中a-a处局部剖视图；
55.图4为本发明中动力电池原料生产线局部布局图；
56.图5为本发明中保护装置仰视图；
57.图6为本发明中保护装置左视图；
58.图7为本发明中清扫装置左视图；
59.图8为本发明图7中c处放大图；
60.图9为本发明图7中b-b处局部剖视图。
61.图中：1、小车本体；2、底座；3、驱动电机；4、驱动轮；5、第一转轴；6、从动轮；7、第一导轨；8、支撑板；9、滑轨；10、滑动块；11、第一伸缩装置；12、连接板；13、第二导轨；14、夹紧箱；15、导向孔；16、第一支撑座；17、第二支撑座；18、夹紧臂；19、第二伸缩装置；20、连接柱；21、挡板；22、保护箱；23、滑块；24、限位孔；25、第一齿轮；26、第一连杆；27、第一齿条；28、第二连杆；29、缓冲块；30、第一弹簧；31、限位杆；32、限位块；33、夹板；34、挡块；35、第二弹簧；36、第三导轨；37、滑台；38、第三连杆；39、第二转轴；40、安装盘；41、摩擦块；42、安装槽；43、挤压块；44、第三弹簧；45、第二齿轮；46、固定柱；47、圆环；48、棘轮齿；49、套筒；50、滑动杆；51、第四弹簧；52、第一安装板；53、第二齿条；54、固定板；55、第五弹簧；56、第一竖杆；57、第一横杆；58、第一刷毛；59、第二安装板；60、第三转轴；61、第三齿轮；62、第三安装板；63、第三齿条；64、第二竖杆；65、第二横杆；66、第二刷毛；67、通孔；68、第六弹簧；69、箱体；70、升降工位；71、料盒。
具体实施方式
62.以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
63.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
64.实施例1：
65.本发明实施例提供了一种用于动力电池原料生产线的出料小车，如图1-图9所示，包括：小车本体1，所述小车本体1包括底座2，所述底座2下表面设置驱动电机3，所述驱动电机3通过无线驱动组件驱动，所述驱动电机3左右两侧对称设置驱动轮4，所述驱动轮4均通过第一转轴5与所述驱动电机3输出端固定连接，所述底座2下表面靠后位置设置两个从动
轮6。
66.上述技术方案的工作原理及有益效果为：将小车本体1放置在生产车间，小车本体1上安装有用于远程控制驱动电机3的无线驱动组件，使用时，工作人员能够在生产车间外通过无线驱动组件控制驱动电机3工作，驱动电机3工作通过两侧的第一转轴5带动两侧的驱动轮4同时转动，在底座2后侧的两个从动轮6也随小车本体1一同运动，从而达到输送的效果，本发明中，通过在小车本体1底座2设置无线驱动组件，能够使工作人员远程操控小车本体1，从而实现了小车本体1的自动接料、送料，避免人工输送原料，降低了工作人员的劳动强度，减小了生产对工作人员的危害，并且提高了输送效率，加快了生产节拍，节省了生产成本
67.实施例2
68.在上述实施例1的基础上，所述无线驱动组件包括：
69.控制装置，所述控制装置设置在所述底座2底壁，所述控制装置与所述驱动电机3电性连接；
70.无线通讯装置，所述无线通讯装置设置在所述底座2底壁，所述无线通讯装置与所述控制装置电性连接；
71.供电装置，所述供电装置设置在所述底座2底壁，所述供电装置分别与所述控制装置、所述无线通讯装置电性连接；
72.远程控制端，所述远程控制端与所述无线通讯装置无线通讯连接。
73.上述技术方案的工作原理及有益效果为：无线通讯装置为wifi或5g无线通讯装置，供电装置为可充电便携电源，远程控制端为手机或带有显示屏的控制柜等，使用时，工作人员通过远程控制端输入启动指令，无线通讯装置接收启动指令后传递至控制装置，控制装置便可以控制驱动电机3开启，从而使得小车本体1开始输送工作。
74.实施例3
75.在实施例1或2的基础上，如图1所示，两个所述驱动轮4位于所述底座2下表面靠前位置，所述驱动轮4、所述从动轮6均与所述底座2下方设置的第一导轨7上表面相适配，所述小车本体1沿所述第一导轨7前后运动。
76.上述技术方案的工作原理及有益效果为：为了便于小车本体1按预设方向运动，在小车本体1下方设置第一导轨7，驱动轮4及从动轮6均与两条第一导轨7上表面相适配，使得小车本体1的运行更加稳固。
77.实施例4
78.在实施例1-3中任一项的基础上，如图1-图4所示，所述底座2上方设置支撑板8，所述支撑板8与所述底座2上表面之间设置滑动组件，所述滑动组件包括滑轨9及滑动块10，所述滑轨9水平设置在所述底座2上表面，所述滑轨9平行与所述第一转轴5，所述滑动块10下表面与所述滑轨9上表面滑动连接，所述滑动块10上端与所述支撑板8底壁固定连接；
79.所述底座2底壁还设置第一伸缩装置11，所述第一伸缩装置11右端设置为第一伸缩端，所述第一伸缩端平行于所述第一转轴5，所述第一伸缩端右端与所述支撑板8之间设置连接板12，所述连接板12一端与所述第一伸缩端右端固定连接，所述连接板12另一端与所述支撑板8右侧壁固定连接；
80.所述支撑板8上表面前后两侧对称设置第二导轨13，所述第二导轨13下端与所述
支撑板8上表面固定连接，两条所述第二导轨13相互平行，且所述第二导轨13平行于所述第一转轴5。
81.上述技术方案的工作原理及有益效果为：本发明中第一伸缩装置11为伸缩气缸、电动伸缩杆等自动伸缩机构，具体使用时，动力电池生产线设置三个箱体69，箱体69内输送有料盒71，在箱体69出口端设置小车本体1，小车本体1能够随时接收从箱体69输送出的料盒71，料盒71下表面的滚轮滑落在支撑板8的第二导轨13上，然后利用无线驱动组件控制驱动电机3开启，使得小车本体1运动至升降工位70，完成原料的出料工作，在底座2上方设置支撑板8，支撑板8与底座2之间设置滑动组件，第一伸缩装置11伸出时能够通过连接板12带动支撑板8在底座2上表面向右滑动，便于料盒71进入升降工位70。
82.实施例5
83.在实施例1-4中任一项的基础上，如图1-图3所示，所述支撑板8上表面设置夹紧组件，所述夹紧组件包括：
84.夹紧箱14，所述夹紧箱14水平设置在所述支撑板8上表面，所述支撑板8长度方向平行于所述第一转轴5，所述夹紧箱14上端左右两侧对称设置导向孔15；
85.两个第一支撑座16，两个所述第一支撑座16左右对称设置在所述夹紧箱14内，所述第一支撑座16底壁与所述夹紧箱14底部内壁固定连接；
86.两个第二支撑座17，两个所述第二支撑座17左右对称设置在所述夹紧箱14内，两个所述第二支撑座17位于两个所述第一支撑座16之间，所述第二支撑座17底壁与所述夹紧箱14底部内壁固定连接；
87.夹紧臂18，所述夹紧臂18设置为l型，所述夹紧臂18靠近中间位置与所述第一支撑座16上端铰接连接，所述夹紧臂18上端穿过所述导向孔15延伸至所述夹紧箱14外部；
88.第二伸缩装置19，所述第二伸缩装置19设置在两个所述第二支撑座17相互远离一侧，所述第二伸缩装置19固定端与所述第二支撑座17上端铰接连接，所述第二伸缩装置19另一端设置第二伸缩端，所述第二伸缩端与所述夹紧臂18之间设置连接柱20，所述连接柱20一端与所述夹紧臂18下端铰接连接，所述连接柱20另一端与所述第二伸缩端固定连接。
89.上述技术方案的工作原理及有益效果为：本发明中第二伸缩装置19为伸缩气缸、电动伸缩杆等自动伸缩机构，当料盒71到达支撑板8上方时，启动第二伸缩装置19，第二伸缩装置19缩回能够通过连接柱20带动夹紧臂18转动，使得两个夹紧臂18将料盒71底部卡紧，防止小车本体1运动过程中出现料盒71晃动、掉落的问题，提高了小车本体1输送的稳定性。
90.实施例6
91.在实施例3的基础上，如图5、图6所示，还包括保护装置，所述保护装置包括：
92.挡板21，所述挡板21设置在两条所述第一导轨7之间，所述挡板21左右两端分别与两侧的所述第一导轨7侧壁固定连接；
93.保护箱22，所述保护箱22固定设置在所述底座2前侧壁；
94.滑块23，所述滑块23滑动设置在所述保护箱22内，所述滑块23底壁与所述保护箱22底部内壁滑动连接，所述滑块23在所述保护箱22内前后滑动，所述滑块23设置有两个，两个所述滑块23关于所述保护箱22中心线左右对称，所述滑块23设置为直角梯形状，且两个所述滑块23相互远离一侧设置为斜面，所述斜面靠前位置开设限位孔24，所述限位孔24设
置为半球形；
95.第一齿轮25，所述第一齿轮25设置在所第一转轴5上，所述第一齿轮25位于所述驱动电机3与所述驱动轮4之间；
96.第一连杆26，所述第一连杆26设置在所述滑块23后端，所述第一连杆26一端与所述滑块23后端固定连接，所述第一连杆26另一端贯穿所述保护箱22后侧壁，延伸至所述保护箱22后侧并设置第一齿条27，所述第一齿条27位于所述第一齿轮25前下方，所述第一齿条27能与所述第一齿轮25啮合，所述第一连杆26与所述保护箱22后侧壁贯穿位置滑动连接；
97.第二连杆28，所述第二连杆28设置在所述滑块23前端，所述第二连杆28一端与所述滑块23前端固定连接，所述第二连杆28另一端贯穿所述保护箱22前侧壁，延伸至所述保护箱22前方并设置缓冲块29，所述第二连杆28与所述保护箱22前侧壁贯穿位置滑动连接；
98.第一弹簧30，所述第一弹簧30套设在所述第二连杆28上，所述第一弹簧30一端与所述缓冲块29后侧壁固定连接，所述第一弹簧30另一端与所述保护箱22前侧壁固定连接；
99.限位杆31，所述限位杆31设置在所述滑块23的斜面一侧，所述限位杆31垂直于所述第一连杆26，所述限位杆31靠近所述斜面一端设置为限位块32，所述限位块32设置为球状，所述限位块32与所述限位孔24相适配，且所述限位杆31靠近所述斜面一端与所述斜面抵接，所述限位杆31远离所述斜面一端贯穿所述保护箱22侧壁，延伸至所述保护箱22外部并设置夹板33，所述夹板33位于所述第一导轨7外侧，所述夹板33采用防滑材质制成；
100.挡块34，所述挡块34设置在所述限位杆31上，所述挡块34与所述保护箱22内壁之间设置第二弹簧35，所述第二弹簧35套设在所述限位杆31上，所述第二弹簧35一端与保护箱22内壁固定连接，所述第二弹簧35另一端与所述挡块34侧壁固定连接；
101.所述保护箱22内还设置第三导轨36，所述第三导轨36后端与所述保护箱22后侧内壁固定连接，所述第三导轨36上滑动设置两个滑台37，两个所述滑台37关于所述保护箱22中心线左右对称，所述滑台37与靠近所述滑台37的滑块23之间设置第三连杆38，所述第三连杆38一端与所述滑块23侧壁铰接连接，所述第三连杆38另一端与所述滑台37侧壁铰接连接，两个所述滑台37相互靠近一侧均设置磁块，且两个磁块相互靠近一侧磁极相反。
102.上述技术方案的工作原理及有益效果为：当小车本体1运动至第一导轨7末端时，即小车本体1输送原料工作完成，此时，小车本体1需要停止，而小车本体1未安装刹车装置，即便有刹车装置，也容易因急刹车而使原料从小车本体1上掉落，为了保证小车本体1平稳停止，还设置保护装置，保护装置包括设置在两条第一导轨7之间的挡板21，挡板21设置在第一导轨7末端，使用保护装置时，先通过无线驱动组件关闭驱动电机3，驱动电机3停止工作后，在惯性作用下，小车本体1继续向挡板21方向运动，首先，缓冲块29与挡板21接触，缓冲板能够起到初次缓冲作用，接着，缓冲板带动第二连杆28向保护箱22内部滑动，第一弹簧30压缩，第一弹簧30起到二次缓冲作用，第二连杆28运动带动滑块23在保护箱22内向驱动电机3方向滑动，滑块23带动第一连杆26向靠近第一转轴5方向滑动，第一连杆26带动第一齿条27向靠近第一转轴5方向运动，第一齿条27与第一齿轮25啮合，利用第一齿条27与第一齿轮25的啮合传动，第一转轴5反向转动，同时带动驱动轮4向远离挡板21方向转动，使得小车本体1的运动进一步减缓，并且滑块23运动同时，在第二弹簧35的作用下，限位杆31带有限位块32一端沿滑块23的斜面滑动，限位杆31向靠近滑块23方向滑动，并带动夹板33向靠
近第一导轨7外壁方向滑动，直至限位块32进入限位孔24内部，此时夹板33将第一导轨7夹紧，小车本体1运动停止，在夹板33靠近第一导轨7的同时，由于夹板33采用摩擦力大的材质制成，利用夹板33对第一导轨7摩擦力的增大也能减缓小车本体1的运动，小车本体1停止运动后，若不启动驱动电机3，小车本体1将固定在第一导轨7上，待使用小车本体1时，启动驱动电机3，驱动电机3转动带动第一转轴5转动，第一转轴5转动带动第一齿轮25转动，第一齿轮25转动带动第一齿条27向远离第一齿轮25方向运动，第一齿条27通过第一连杆26带动滑块23向远离驱动电机3方向滑动，限位块32与限位孔24分离，在第二弹簧35的弹力作用下，夹板33逐渐与第一导轨7分离，小车本体1便能返回重新接料，另外，在滑块23向靠近驱动电机3方向滑动时，滑块23通过第三连杆38带动滑台37向保护箱22中间位置滑动，直至两个磁块吸合，不仅使得滑块23运动更加稳固，还能使得滑块23停止运动后不易人为滑动，直到驱动电机3驱动力达到预设值时方能启动小车本体1，通过设置保护装置，利用多重保护对小车本体1的运动进行缓冲，提高了小车本体1运行的稳定性，防止输送过程中原料掉落，保证了输送质量，提高了输送效率，并且，小车本体1可以提前关闭驱动电机3，利用惯性滑行，节省了电能。
103.实施例7
104.在实施例4的基础上，如图7-图9所示，还包括清扫装置，所述清扫装置包括：
105.第二转轴39，所述第二转轴39设置左侧的所述从动轮6左侧，所述第二转轴39右端与所述从动轮6转动轴左端固定连接；
106.安装盘40，所述安装盘40设置在所述第二转轴39上，所述安装盘40中心位置通过轴承与所述第二转轴39外壁转动连接；
107.摩擦块41，所述摩擦块41设置在所述安装盘40上端，所述摩擦块41上端与所述底座2下表面固定连接，所述摩擦块41下表面与所述安装盘40上侧壁抵接，所述摩擦块41下表面中心设置安装槽42，所述安装槽42内滑动设置挤压块43，所述挤压块43上端设置第三弹簧44，所述第三弹簧44一端与所述挤压块43上端固定连接，所述第三弹簧44另一端与所述安装槽42上侧内壁固定连接，所述挤压块43下端与所述安装盘40上侧壁抵接；
108.第二齿轮45，所述第二齿轮45套设在所述第二转轴39上，所述第二齿轮45内圈与所述第二转轴39外壁滑动连接，所述第二齿轮45设置在所述安装盘40左方，所述第二齿轮45与所述安装盘40通过若干固定柱46固定连接，所述第二齿轮45为半圆齿轮；
109.圆环47，所述圆环47设置在所述第二齿轮45左侧壁，所述圆环47右侧壁与所述第二齿轮45左侧壁固定连接，所述圆环47、所述第二齿轮45、所述第二转轴39及所述安装盘40同心设置，所述圆环47内壁一周设置棘轮齿48；
110.套筒49，所述套筒49设置在所述第二转轴39上，所述套筒49位于所述圆环47内，所述套筒49垂直于所述第二转轴39，所述套筒49一端与所述第二转轴39固定连接，所述套筒49内滑动设置滑动杆50，所述滑动杆50靠近所述第二转轴39一端设置第四弹簧51，所述第四弹簧51一端与所述第二转轴39固定连接，所述第四弹簧51另一端与所述滑动杆50一端固定连接，所述滑动杆50远离所述第四弹簧51一端延伸至所述棘轮齿48处并与所述棘轮齿48齿形相适配；
111.第一安装板52，所述第一安装板52设置在所述底座2左侧壁，所述第一安装板52上端与所述底座2左侧壁固定连接；
112.第二齿条53，所述第二齿条53前端贯穿所述第一安装板52延伸至所述第一安装板52前方并设置固定板54，所述第二齿条53下表面与所述第一安装板52贯穿位置滑动连接，所述第二齿条53上表面带齿，所述第二齿条53后端延伸至所述第一安装板52后方，所述第二齿条53带齿一侧与所述第二齿轮45间歇啮合；
113.第五弹簧55，所述第五弹簧55设置在所述固定板54与所述第一安装板52之间，所述第五弹簧55一端与所述固定板54后侧壁固定连接，所述第五弹簧55另一端与所述第一安装板52前侧壁固定连接；
114.第一竖杆56，所述第一竖杆56设置在所述第二齿条53左侧壁，所述第一竖杆56垂直于所述第二齿条53，所述第一竖杆56下端与所述第二齿条53左侧壁固定连接，所述第一竖杆56上端延伸至所述支撑板8上方并设置第一横杆57，所述第一横杆57垂直于所述第一竖杆56，所述第一横杆57平行于所述第二转轴39，所述第一横杆57下表面设置若干第一刷毛58，所述第一刷毛58远离所述第一横杆57一端与所述支撑板8后端上表面接触；
115.第二安装板59，所述第二安装板59设置在所述底座2左侧壁，所述第二安装板59位于所述第一安装板52前方，所述第二安装板59上端与所述底座2左侧壁固定连接，所述第二安装板59左侧壁设置第三转轴60，所述第三转轴60上设置第三齿轮61，所述第三齿轮61下侧壁与所述第二齿条53上表面啮合；
116.第三安装板62，所述第三安装板62设置在所述底座2左侧壁，所述第三安装板62位于所述第二安装板59前方，所述第三安装板62上端与所述底座2左侧壁固定连接，所述第三安装板62内滑动设置第三齿条63，所述第三齿条63平行于所述第二齿条53，所述第三齿条63下表面与所述第三齿轮61上侧啮合；
117.第二竖杆64，所述第二竖杆64设置在所述第三齿条63左侧壁，所述第二竖杆64位于所述第三安装板62前方，所述第二竖杆64平行于所述第一竖杆56，所述第二竖杆64下端与所述第二齿条53左侧壁固定连接，所述第二竖杆64上端延伸至所述支撑板8上方并设置第二横杆65，所述第二横杆65平行于所述第一横杆57，所述第二横杆65下表面设置若干第二刷毛66，所述第二刷毛66远离所述第二横杆65一端与所述支撑板8前端上表面接触；
118.通孔67，所述通孔67设置在所述第一安装板52内，所述第三齿条63与所述通孔67内壁前后滑动连接；
119.第六弹簧68，所述第六弹簧68套设在所述第三齿条63上，所述第六弹簧68一端与所述第二竖杆64后侧壁固定连接，所述第六弹簧68另一端与所述第三安装板62前侧壁固定连接。
120.上述技术方案的工作原理及有益效果为：当小车本体1输送时，小车本体1从后向前运动，左侧的从动轮6顺时针转动，从动轮6顺时针转动带动第二转轴39顺时针转动，第二转轴39顺时针转动带动套筒49转动，套筒49转动带动滑动杆50转动，此时，滑动杆50能够沿棘轮齿48滑动，在摩擦块41及挤压块43的作用下，安装盘40保持不动，第一横杆57与第二横杆65能够对小车本体1上的料盒71前后进行防护，避免小车本体1输送原料过程中原料掉落，当原料输送完毕，支撑板8上方无料盒71放置，此时小车本体1返回初始位置，小车本体1从前向后运动，左侧的从动轮6逆时针转动，从动轮6带动第二转轴39逆时针转动，第二转轴39通过套筒49带动滑动杆50逆时针转动，滑动杆50远离第二转轴39一端与圆环47内壁的棘轮齿48卡合，滑动杆50通过棘轮齿48带动圆环47转动，圆环47带动第二齿轮45逆时针转动，
第二齿轮45通过固定柱46带动安装盘40转动，安装盘40克服摩擦块41及挤压块43的力而进行逆时针转动，第二齿轮45为不完全齿轮，第二齿轮45转动时能够间歇与第二齿条53啮合，当第二齿轮45与第二齿条53啮合时，第二齿轮45带动第二齿条53向靠近驱动电机3方向运动，第二齿条53在第一安装板52内从后往前滑动，第二齿条53通过第一竖杆56带动第一横杆57向前运动，第一横杆57带动第一刷毛58在支撑板8上表面从后向前滑动，并且，第二齿条53带动第二安装板59上的第三齿轮61转动，第三齿轮61带动第三齿条63在第三安装板62内从前向后滑动，第三齿条63通过第二竖杆64带动第二横杆65从前向后滑动，第二横杆65带动第二刷毛66在支撑板8上表面从前向后滑动，当第二齿轮45与第二齿条53结束啮合后，在第五弹簧55的作用下，第二齿条53从前往后滑动，从而通过第一横杆57带动第一刷毛58在支撑板8上表面从前往后滑动，同样的，第二横杆65带动第二刷毛66在支撑板8上表面从后往前滑动，由于原料生产线环境中粉尘较多，支撑板8表面极易沉积大量粉尘，影响支撑板8上料盒71的运动，并且，会增加小车本体1整体的重量，增大驱动电机3的功耗，若人工清理不仅会使工作人员吸入粉尘，还费时费力，必须停产清扫，降低生产效率，通过设置该清扫装置，利用小车本体1返回原位的同时，清扫装置利用第一刷毛58与第二刷毛66能够对支撑板8上表面进行清扫，从而清扫掉支撑板8上表面掉落的粉尘，不需要人工清扫，提高了清扫的安全性，而且，仅利用小车本体1返程时间进行自动清扫，减轻了小车本体1的重量，减小了驱动电机3的功耗，提高了装置的自动化程度，本方案不需要额外动力装置，不仅节约电能，还能避免停机清扫，提高了生产效率。
121.实施例8
122.在实施例1-7中任一项的基础上，
123.还包括：
124.电动推杆，所述电动推杆设置在所述底座2上表面，所述电动推杆输出端平行于所述第一转轴5，所述电动推杆输出端设置刮板，所述刮板底壁与所述底座2上表面接触，所述刮板用于刮除所述底座2上表面的粉尘；
125.粉尘检测装置，所述粉尘检测装置设置在所述底座2上端侧壁，用于检测所述底座2上表面附着粉尘的浓度；
126.距离检测装置，所述距离检测装置设置在所述底座2上表面，用于检测所述底座2上表面的粉尘厚度；
127.控制器，所述控制器设置在所述底座2底部，所述控制器分别与所述粉尘检测装置、所述距离检测装置、所述电动推杆电性连接；
128.所述控制器基于所述粉尘检测装置、所述距离检测装置的检测值控制所述电动推杆工作，包括以下步骤：
129.步骤1：基于所述粉尘检测装置及所述距离检测装置的检测值，通过公式以下公式计算所述电动推杆清理粉尘时的目标推动速度：
[0130][0131]
其中，v2为所述电动推杆清理粉尘时的目标推动速度，v0为所述电动推杆的预设推动速度，a0为所述电动推杆推动时的预设加速度，x1为所述底座左右两侧之间的距离，π为圆
周率，π取3.14，h2为所述刮板的预设高度，h1为所述距离检测装置检测的所述底座2上表面的粉尘厚度，ρ1为所述粉尘检测装置检测的所述底座2上表面附着粉尘的浓度，a1为所述底座2上表面的表面积，m为所述底座2上表面的粉尘预设最大质量；
[0132]
步骤2：所述控制器按照预设工作时长控制所述电动推杆伸缩，且所述控制器将所述电动推杆的实际推动速度调整至目标推动速度，从而清理底座2上表面的粉尘。
[0133]
上述技术方案的工作原理及有益效果为：当小车本体1工作时，控制器可以根据预设工作时长控制电动推杆推动，从而清理底座2上表面的粉尘，其中，预设工作时长为2小时，为小车本体1的持续工作时长，在预设工作时长内，底座2表面附着粉尘的浓度可以通过粉尘检测装置检测，再利用距离检测装置检测底座2表面的粉尘厚度，并根据底座2表面粉尘预设最大质量(粉尘预设最大质量为1千克)，通过上述公式便可以计算电动推杆的目标推动速度，最后控制器可以将电动推杆的实际推动速度调节至目标推动速度，通过设置电动推杆，在小车本体1工作预设工作时长，控制器控制电动推杆自动对底座2表面清理，可以防止底座2表面粉尘过多，当距离检测装置检测的所述底座2上表面的粉尘厚度等于0时，控制器控制电动推杆自动停止工作，通过定期自动清理粉尘有助于提高底座2表面清洁度的提高，减小了小车本体2的整体重量，有利于降低驱动电机3的功耗，达到节能效果，同时可以取代人为作业，进一步减少了工作量。
[0134]
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。