一种常开进气阀的制作方法

1.本实用新型涉及阀门领域，特别涉及一种常开进气阀。


背景技术：

2.真空泵需要配套进气阀。目前，配套的进气阀分为常闭进气阀和常开进气阀。
3.然而，常闭进气阀配套使用的复位弹簧初始预压力较大，虽然可以保证进气阀的密封性，却导致真空泵初抽大气时的压损大，进而导致真空泵的抽气量小。常规的常开进气阀，容易出现关闭不严，导致油倒吸的问题。
4.因此，如何设计一种进气压损小、性能可靠的进气阀，是本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种常开进气阀，其结构简单、维护方便，抽真空机头的进气压缩小，且具有性能可靠的优势。
6.本实用新型的技术方案是：一种常开进气阀，包括下壳体、上壳体、活塞体，下壳体、上壳体合拢构成整体，所述下壳体的底部设有开口，形成用于与真空泵机头连接的第一连接口，所述上壳体的顶部设有开口，形成用于与待抽真空源连接的第二连接口，所述下壳体中设有气缸体，气缸体与下壳体的内壁之间具有间隔空间，形成气流通道，所述气缸体的上端敞口，且通过气缸盖封闭，该气缸盖上设有套口，所述活塞体滑动配合在气缸体中，活塞体的底面和气缸体之间设有复位弹簧，活塞体的顶面设有活塞柱，所述活塞柱向上穿过气缸盖的套口，形成滑动配合，活塞柱的延伸端固定连接阀片，与上壳体的第二连接口形成密封配合，所述下壳体上设有第一连通孔，与气缸体连通，位于活塞体的上方，所述下壳体上设有第二连通孔，与气缸体连通，位于活塞体的下方。
7.所述上壳体和下壳体之间通过多颗螺栓固定相连构成整体。
8.气缸盖和气缸体之间通过多颗螺栓固定相连。
9.所述活塞体的底面设有定位凹槽，所述复位弹簧的下端抵紧在气缸体的缸底，复位弹簧的上端由定位凹槽限位。
10.所述活塞体和气缸体之间设有第一密封圈。
11.所述套口和活塞柱之间设有第二密封圈。
12.所述气缸盖和气缸体之间设有第三密封圈。
13.所述上壳体和下壳体之间设有第四密封圈。
14.所述活塞柱的延伸端设有装配台阶，所述阀片安装在装配台阶上，且通过螺母锁定。
15.所述阀片和螺母之前设有垫片。
16.采用上述技术方案具有以下有益效果：
17.1、常开进气阀包括下壳体、上壳体、活塞体，下壳体、上壳体合拢构成整体。所述下
壳体的底部设有开口，形成用于与真空泵机头连接的第一连接口，所述上壳体的顶部设有开口，形成用于与待抽真空源连接的第二连接口，也即，真空泵机头通过常开进气阀的壳体内部空间与待抽真空源连接，该壳体内部空间通畅时，真空泵机头和待抽真空源处于连通状态，该壳体内部空间被隔断时，真空泵机头和待抽真空源处于断开状态。所述下壳体中设有气缸体，气缸体与下壳体的内壁之间具有间隔空间，形成气流通道，也即，第一连接口、第二连接口通过气流通道相连。所述气缸体的上端敞口，且通过气缸盖封闭，该气缸盖上设有套口，所述活塞体滑动配合在气缸体中，活塞体的底面和气缸体之间设有复位弹簧，活塞体的顶面设有活塞柱，所述活塞柱向上穿过气缸盖的套口，形成滑动配合，活塞柱的延伸端固定连接阀片，与上壳体的第二连接口形成密封配合，也即，利用阀片与第二连接口的配合，开启或关闭气流通道。所述下壳体上设有第一连通孔，与气缸体连通，位于活塞体的上方，所述下壳体上设有第二连通孔，与气缸体连通，位于活塞体的下方。通常的，第一连通孔与大气连通，第二连通孔与真空泵机头连通，当真空泵机头加载运行时，也即，真空泵机头形成负压，活塞体的底面为负压，活塞体的顶面为大气压，具有压差，活塞体向下动作，复位弹簧被压缩，同时阀片与第二连接口脱离接触，第一连接口和第二连接口连通，常开进气阀处于开启状态，真空泵机头对待抽真空源进行抽真空作业；当真空泵机头卸载或停机运行时，真空泵机头恢复为大气压，活塞体的顶面和底面之间没有压差，在复位弹簧作用下，使阀片复位，气流通道关闭，第一连接口和第二连接口断开，且由于待抽真空源处于负压状态，阀片的顶面和底面具有压差，使得阀片在复位弹簧和差压的双重作用下压紧在第二连接口上，形成密封配合，还可有效保证进气阀的稳定性。
18.2、活塞体的底面设有定位凹槽，所述复位弹簧的下端抵紧在气缸体的缸底，复位弹簧的上端由定位凹槽限位，保证复位弹簧的稳定性，进而保证常开进气阀长时间正常作业。
19.3、活塞柱的延伸端设有装配台阶，所述阀片安装在装配台阶上，且通过螺母锁定，保证阀片和活塞柱之间的连接稳定性，进而保证常开进气阀长时间正常作业。
20.下面结合附图和具体实施方式作进一步的说明。
附图说明
21.图1为本实用新型的结构示意图；
22.图2为图1的a-a向剖视图。
23.附图中，1为下壳体，2为上壳体，3为活塞体，4为第一连接口，5为第二连接口，6为气缸体，7为气流通道，8为气缸盖，9为套口，10为复位弹簧，11为活塞柱，12为阀片，13为第一连通孔，14为第二连通孔，15为定位凹槽，16为垫片。
具体实施方式
24.参见图1和图2，为一种常开进气阀的具体实施例。常开进气阀包括下壳体1、上壳体2、活塞体3。下壳体1、上壳体2合拢构成整体，本实施例中，上壳体、下壳体通过多颗螺栓穿过法兰盘连接构成整体，且在上壳体和下壳体法兰盘之间设置有第四密封圈，通常的，为了进一步提高密封性能，上壳体、下壳体的法兰盘上还可设置止口。所述下壳体1的底部设有开口，形成用于与真空泵机头连接的第一连接口4。所述上壳体2的顶部设有开口，形成用
于与待抽真空源连接的第二连接口5，通常的，需要在第一连接口设置法兰盘，在第二连接口设置法兰盘，方便与对手件连接。所述下壳体1中设有气缸体6，气缸体6与下壳体1的内壁之间具有间隔空间，形成气流通道7，所述气缸体6的上端敞口，且通过气缸盖8封闭，该气缸盖8上设有套口9，具体的，气缸体设置在下壳体的中部，且气缸体的内腔上部呈筒状，下部呈倒置的圆台状，气缸盖8和气缸体6之间通过多颗螺栓固定相连。所述活塞体3滑动配合在气缸体的上部，且活塞体3的底面和气缸体之间设有复位弹簧10，活塞体3的顶面设有活塞柱11，本实施例中，活塞体3和气缸体6之间设有第一密封圈，在活塞体的底面设有定位凹槽15，所述复位弹簧10的下端抵紧在气缸体6的缸底，复位弹簧10的上端由定位凹槽15限位。所述活塞柱11向上穿过气缸盖的套口9，形成滑动配合，活塞柱11的延伸端固定连接阀片12，与上壳体的第二连接口5形成密封配合，本实施例中，套口9和活塞柱11之间设有第二密封圈，气缸盖8和气缸体6之间设有第三密封圈，活塞柱11的延伸端设有装配台阶，所述阀片12安装在装配台阶上，且通过螺母锁定，具体的，阀片12和螺母之前设有垫片16。所述下壳体1上设有第一连通孔13，与气缸体6连通，位于活塞体3的上方，所述下壳体1上设有第二连通孔14，与气缸体6连通，位于活塞体3的下方。
25.本实用新型的工作原理为，第一连通孔配置电磁三通阀，分别与大气相连或者与待抽真空源相连，第二连通孔配置电磁三通阀，分别与大气相连或者与真空泵机头相连。常开进气阀通过第一连接口与真空泵机头连接，通过第二连接口与待抽真空源相连，当真空泵机头加载运行时，常开进气阀的第一连通孔与大气连通，第二连通孔与真空泵机头连通，真空泵机头形成负压，活塞体的底面为负压，活塞体的顶面为大气压，具有压差，活塞体向下动作，复位弹簧被压缩，同时阀片与第二连接口脱离接触，第一连接口和第二连接口连通，常开进气阀处于开启状态，真空泵机头对待抽真空源进行抽真空作业；当真空泵机头处于卸载状态时(真空泵机头低速运转，处于真空状态，待抽真空源处于真空状态)，控制常开进气阀的第一连通孔与待抽真空源相连，第二连通孔与大气连通，活塞体的顶面为负压(真空)，活塞体的底面为大气压，具有压差，活塞体向上动作，常开进气阀关闭。真空泵机头停机时，控制常开进气阀的第一连通孔与待抽真空源相连，第二连通孔与大气连通，真空泵机头恢复为大气压，若待抽真空源也为大气压，则不存在压差，不存在反抽的风险；若待抽真空源为真空状态，则活塞体的顶面为负压(真空)，活塞体的底面为大气压，具有差压，活塞体向上动作，常开进气阀关闭。