一种浇铸炉的制作方法

1.本实用新型涉及铸造技术领域，具体涉及一种浇铸炉。


背景技术：

2.铸造是将金属容量呈符合一定要求的液体并浇注到铸形中，经冷却凝固、清理得到的有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。浇铸时，需要将金属液体倒入坩埚中，然后通过控制出液口的大小，对金属液浇铸速度进行控制。为了缓冲金属液体的流动速度，在坩埚的收流口处设有经溜槽，目前坩埚与经溜槽为一体式结构，经溜槽长期受熔融金属液冲刷，磨损较快，因此需要整体更换坩埚，维护成本大，更换难度高。


技术实现要素：

3.本实用新型针对现有技术中一体式坩埚的维护成本大，更换难度高的问题，提供一种浇铸炉。
4.本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种浇铸炉，包括炉腔以及设置在所述炉腔内的坩埚、加热棒和经溜槽，所述加热棒设有多个，多个所述加热棒沿着所述坩埚周向设置，所述炉腔上设有收流口，所述经溜槽设置在所述收流口的下方，所述坩埚上端侧壁上设有缺口，所述经溜槽的出口端可拆卸的插装在所述缺口上，所述坩埚的底部设有出流口。
5.本实用新型的有益效果是：本技术通过将坩埚和经溜槽设置为分体式结构，实现单独更换零部件，较整体式结构，降低了维护成本和更换难度。通过设置加热棒对炉腔内进行加热升温，达到生产工艺要求的温度，保证浇铸质量。通过将经溜槽可拆卸的插装在缺口上，既能保证金属液流至坩埚内，同时方便拆卸，降低更换和维修的难度。
6.在上述技术方案的基础上，本实用新型为了达到使用的方便以及装备的稳定性，还可以对上述的技术方案作出如下的改进：
7.进一步，还包括水口砖，所述水口砖插装在所述出流口内，所述水口砖内设有流体通道，所述水口砖上方设有高度可调节且与所述流体通道相对应的塞棒。
8.采用上述进一步技术方案的有益效果是，通过调节塞棒与流体通道之间的间隙，实现节流效果，从而控制金属液的浇铸速度和坩埚内的液面高度，保证浇铸质量。
9.进一步，所述坩埚的下方设有支撑板，所述支撑板的一侧设有事故包，所述事故包的高度低于所述支撑板的高度，所述支撑板上设有多个引流槽，所述引流槽与所述事故包相连通。
10.采用上述进一步技术方案的有益效果是，支撑板可保证对坩埚的稳定支撑，避免坩埚发生倾斜。若浇铸过程中，坩埚发生破碎导致金属液泄漏，引流槽可将金属液引入事故包中，待冷却后将事故包和凝固金属一并取出能够有效降低金属液乱溢后，与其它部件接触的概率。
11.进一步，所述引流槽为迷宫式引流槽，所述引流槽向所述事故包倾斜。
12.采用上述进一步技术方案的有益效果是，迷宫式结构既可提高对金属液的冷却效果，同时可增加对金属液的容纳量，提高对金属液的导流效果，避免金属液在支撑板的板面上流动。引流槽倾斜设置方便金属液向事故包流流动，提高金属液的流动速率，进一步降低金属液与其它部件接触的概率。
13.进一步，所述经溜槽的材质为金属。
14.进一步，所述经溜槽的材质为铝1100。
15.采用上述进一步技术方案的有益效果是，通过将经溜槽设置为金属材质，耐金属液的冲刷寿命长，降低了经溜槽的更换频次，从而降低维护成本。
附图说明
16.图1为本实用新型浇铸炉的结构示意图。
17.附图标记记录如下：1、经溜槽；2、坩埚；3、加热棒；4、支撑板；5、塞棒；6、水口砖；7、事故包；8、收流口；9、流体通道；10、引流槽；11、支撑座。
具体实施方式
18.以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
19.如图1所示，本实用新型公开了一种浇铸炉，其包括炉腔以及设置在所述炉腔内的坩埚2、加热棒3和经溜槽1，所述加热棒3设有多个，多个所述加热棒3 沿着所述坩埚2周向设置，优选的，所述加热棒3沿着所述坩埚2周向均匀设置，使坩埚2均匀受热，炉内温度快速升高，所述炉腔上设有收流口8，所述经溜槽 1设置在所述收流口8的下方，收流口8的尺寸小于经溜槽1上端开口的尺寸，从而可减轻金属液体发生飞溅，所述坩埚2上端侧壁上设有缺口，所述经溜槽1 的出口端可拆卸的插装在所述缺口上，经溜槽1的出口端伸入坩埚2内一定距离，从而保证金属液能够顺利流入坩埚2内，并避免坩埚2与经溜槽1的出口处产生缝隙，导致金属液体渗漏的情况，所述坩埚2的底部设有出流口，方便金属液体从出流口流出，从而实现工件浇铸成型。
20.所述炉腔内设有支撑座11，所述经溜槽1放置在支撑座11上，所述支撑座 11与炉腔之间设有隔热层，避免支撑座11受热发生变形。所述隔热层与坩埚2 的外壁间隔设置，方便安装加热棒3，从而对坩埚2内的金属液体进行均匀加热，达到工艺温度要求。
21.还包括水口砖6，所述水口砖6插装在所述出流口内，所述水口砖6内设有流体通道9，所述水口砖6上方设有高度可调节且与所述流体通道9相对应的塞棒5。塞棒5从上端穿过炉腔和坩埚2与流体通道9相接触，通过手动调节塞棒 5的高度，对塞棒5与流体通道9之间的间隙大小进行调节，从而实现对金属液的流动速度进行控制，保证浇铸质量。
22.不浇注时，水口砖6和塞棒5呈线接触，保证不泄漏金属液。流体通道9的上口是弧面形，便于开启、关闭流体通道9及减小金属液流动的阻力，下段是直线段以稳定注流。
23.所述坩埚2的下方设有支撑板4，所述支撑板4的一侧设有事故包7，所述事故包7的高度低于所述支撑板4的高度，所述支撑板4上设有多个引流槽10，所述引流槽10与所述事故包7相连通。所述支撑板4和事故包7与炉腔的侧壁可拆卸连接，并配合形成密封的腔体，保证加热棒3的加热效果，当坩埚2破碎后，可将事故包7连同凝固金属一并取出，降低金属
液乱溢后与其它部件接触的概率。
24.所述引流槽10为迷宫式引流槽，所述引流槽10向所述事故包7倾斜。迷宫式结构既可提高对金属液的冷却效果，同时可增加对金属液的容纳量，提高对金属液的导流效果，避免金属液在支撑板4的板面上流动。引流槽10倾斜设置方便金属液向事故包7流动，提高金属液的流动速率，进一步降低金属液与其它部件接触的概率。
25.所述经溜槽1的材质为金属，所述经溜槽1的材质优选为铝1100。通过将经溜槽1设置为金属材质，耐冲刷寿命长，降低了经溜槽1的更换频次，从而降低维护成本。铝1100具有良好的耐腐蚀性能，使用寿命长，重量轻，便于更换和维修，降低维护成本。
26.本实用新型的使用过程如下；
27.浇铸前，由加热棒3对炉腔内进行加热升温，达到生产工艺要求的温度，倒入熔融状态的金属液体。熔融金属液体通过收流口8进入经溜槽1过流，然后汇入坩埚2内暂存，维持一定的液面高度，实现节流控制，进而实现坩埚2内的液面高度维持在浇铸工艺的范围内。打开塞棒5，通过调节塞棒5与水口砖6之间的间隙大小，实现节流效果，控制金属液浇铸速度与坩埚2内的液面高度，保证稳定注流，提高浇铸质量。
28.综上所述，本技术通过将坩埚2和经溜槽1设置为分体式结构，实现单独更换经溜槽1，降低了维护成本和更换的难度。通过将经溜槽1设置为金属材质，提高了经溜槽1的耐冲刷性能，降低了更换频次，进一步降低了维护成本。整体结构简单，维护方便。
29.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。