一种用于蒸压加气砌块的连续式自动成型模具及成型工艺的制作方法

1.本发明涉及蒸压加气砌块生产技术领域，具体为一种用于蒸压加气砌块的连续式自动成型模具及成型工艺。


背景技术：

2.蒸压气混土砌块是用钙质材料(如水、石)和硅质材料(如砂、粉煤、矿渣)配料中入铝粉作气剂，经水搅拌、浇注成型、发气膨胀、预养和切割，再经高压蒸汽养护而成多孔硅酸盐砌块。
3.在蒸压气混土砌块的连续式生产工艺中，一般用于成型的模具为顶部设有开口的模具箱，模具箱依靠摆渡机构或者输送线在泥浇注完成后送入预养室进行初步定型，预养后的砌块已定型但未完全固化，由此，此时通过切割装置便可以对大型的砌块切割成所需要的小尺寸砌块，然后再将切好的砌块直接送入高压蒸汽养护炉中进行固化，在此过程中，模具箱在预养完成后由于会发气膨胀，砌块在模具箱的限制下只能向上发生形变，预养初步成形的砌块呈顶部向上垄起的状态，因此切割的主要耗时步骤为将顶部不平整的凸起切平，垄起部位的原料浪费较为严重，切割时间也较长，影响了砌块整体成型的效率，此外这种模具底板支撑砌块的方式，由于无法对砌块进行进一步的防护，在切割过程无法通过刀片对砌块直接快速切割，例如横向切割时，横切速度太快会对砌块产生横向冲击力，可能导致砌块支撑不稳定产生倾斜晃动的问题，进一步导致切口不平整，因此，砌块目前的切割也大多只能采取线切割，且切割速度较慢，砌块侧壁由于较为平整，切割厚度薄，切割耗时较短，主要耗时的过程还是砌块顶部的垄起部位，垄起部位的切割以及切割后残渣的清理也不方便，需要大型的清扫或者吸附机构将顶部切割后的垄起部位的废料从砌块顶部排开。
4.此外，由于需要进行脱模作业，因此模具箱上一般设置卡扣或其它合模开模机构，主要用于在预养结束后，可以将成形的砌块漏出用于切割，一般常见的模具箱多设置侧边转动式的脱模方式，即底板顶部的四周侧板可以转动展开，但是这种方式模具箱底板无法与砌块分离，此时初成形的砌块状态容易被挤压变形，因此砌块本身无法通过大型夹具夹持移动，所以支撑砌块的底板无法抽离出，只有将模具随着砌块再完成切割和高压蒸汽固化后方可再清洗涂油使用，一方面模具箱整体随着砌块一同完成切割和固化过程会增加输送负荷，另一方面，主要是高压蒸汽养护炉空间有限，传统侧转动式的模具箱在脱模后侧向占用空间大，因此传统模具箱会导致高压蒸汽养护炉使用效率降低，影响整体生产线的生产效率，如果采用可拆卸式的模具箱，模具箱在预养后到切割工序过程之间需要增加拆卸工序，对生产周期影响较大；如果采用侧板抽离方式，由于砌块预养过程中膨胀成形，因此砌块与模具内壁吸附力较大，抽离过程容易导致砌块直接随着模具侧板抽离移动，导致砌块局部离开支撑的底板，造成砌块变形，即使砌块自重较大，会克服摩擦力保持在底板上，抽离的模具侧板内壁也会存在砌块随着抽离动作产生位移的情况，容易导致砌块侧边发生向上抽拉的形变，因此脱模过程较为困难，脱模动作容易对完全未固化的砌块可能产生移动干扰，导致砌块变形。
5.综上所述，模具不仅用于砌块的预养成形，而且会对后续的切割工序产生直接影响，后续的切割以及固化过程也对模具做出了约束，因此如何配合预养、切割以及高压蒸汽固化过程，实现连续高效生产，成形的模具箱成为重要的技术突破口。
6.基于此，本发明设计了一种用于蒸压加气砌块的连续式自动成型模具及成型工艺，以解决上述问题。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供一种用于蒸压加气砌块的连续式自动成型模具，以解决上述背景技术中提出了的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括用于浇注砌块的成形模具；
9.所述成形模具包括主模箱和脱模侧板，所述脱模侧板扣合在主模箱的侧壁构成一个顶部设为开口的成形模具，所述主模箱在预养输送线上进行预养时，所述脱模侧板设置在主模箱的前面板一侧，所述预养输送线的后侧设有用于将预养结束的砌块送入切割工位的脱模输送线,所述脱模输送线和所述预养输送线之间设有用于将成形模具翻转并将脱模侧板支撑在侧板卡槽内的翻转转运机构，所述脱模输送线后侧设有用于输送脱模后的主模箱的模箱输送线；
10.所述脱模侧板和所述主模箱扣合处通过多根合模丝杆紧固密封，所述主模箱的背面板设有与所述翻转转运机构配合进行脱模动作的丝杆转动机构；
11.所述脱模侧板的后面板设有用于与主模箱内壁密封相接的内扣板，所述内扣板位于成形模具内部的后面板设有用于吸附住砌块的吸附气孔，所述内扣板与所述主模箱内壁密封相接的侧壁设有用于对外部鼓气的鼓气腔，所述脱模侧板的四周侧壁设有用于将脱模侧板整体卡扣在侧板卡槽内的板穿槽，所述脱模侧板的前面板中心位置滑动插装有有向外伸出的接触压块，所述脱模侧板通过翻转转运机构放置在所述侧板卡槽内时，所述接触压块受压滑动回缩与脱模侧板面板平行，所述接触压块通过楔形面驱动多个板穿槽伸出，所述接触压块通过吸气机构在所述吸附气孔处吸气用于提高砌块与内扣板接触的贴合稳定性，所述接触压块通过鼓气机构在所述鼓气腔处鼓气用于将内扣板与主模箱扣合处产生间隙方便脱模；
12.所述脱模侧板的顶部开口的左右两侧分别水平滑动插装有顶滑板，所述顶滑板位于所述成形模具的最大浇注水平面上方，所述主模箱的底部设有多个受压板，所述主模箱的底部和每个所述受压板间均设有用于保持受压板和主模箱底部间距的支撑弹簧，每个所述受压板面板上均固定有箱压条，所述箱压条竖直滑动穿设在所述主模箱的四角位置，所述主模箱的顶面四角分别设有用于驱动顶滑板滑动的盖合机构，所述成形模具在浇注过程中，所述成形模具质量增大下压所述弹簧，所述受压板与所述成形模具底部间距减小，所述箱压条竖直滑动，所述顶滑板由两侧向成形模具顶部开口闭合，所述顶滑板的顶面上设有多个用于透气的气孔，所述成形模具通过翻转转运机构移运到所述脱模输送线上脱模时，所述弹簧将所述受压板向外顶开，相对设置的两个所述顶滑板朝外打开。
13.作为本发明的进一步方案，所述丝杆转动机构包括主带轮和副带轮，所述主模箱为前面和顶面均设为开口的箱体，所述主模箱的后面板内部开设有容纳丝杆转动机构的箱轮腔，所述箱轮腔的前端四角处纵向开设有与所述箱轮腔内部四角相通的丝杆孔，每个所
述丝杆孔内均滑动穿设有一根所述合模丝杆，所述主模箱的背面板中心位置转动安装有箱插杆，所述翻转转运机构上安装有用于插套住箱插杆并带动箱插杆转动的箱插筒，所述箱插杆的转动轴上固定着所述主带轮，所述主带轮内置在所述箱轮腔内，所述箱轮腔的四角位置分别转动卡设有所述副带轮，所述合模丝杆的一端固定在所述副带轮的端面上，所述脱模侧板的面板上开设有用于合模丝杆转动穿入的连接螺孔，所述副带轮与所述主带轮转动轴平行，所述主带轮通过多根传动齿带与所述副带轮传动相连。
14.作为本发明的进一步方案，所述翻转转运机构包括用于夹持住主模箱的一对活动夹板，所述主模箱的左右侧壁上开设有用于与活动夹板配合的夹持槽，每个所述活动夹板均通过直线模组或液压伸缩装置滑动安装在所述夹具架的前面板两侧，所述箱插筒转动安装在夹具架的前面板中心位置，所述夹具架的后面板固定安装有用于驱动箱插筒转动的脱模电机，所述脱模电机整体安装在伸缩电机的伸缩端上，所述伸缩电机转动安装在顶架上，所述顶架整体固定安装在多级升降架顶部的升降端，所述多级升降架底部转动安装在转动底座上，所述转动底座支撑安装在所述预养输送线和所述脱模输送线之间。
15.作为本发明的进一步方案，所述盖合机构包括板驱动齿轮，所述主模箱的顶面四角分别开设有传动腔，所述主模箱的底面四角竖直开设有分别与对应位置所述传动腔相通的压条孔，所述箱压条滑动穿设在所述压条孔内，所述主模箱的左右侧壁顶部位置开设有水平滑动穿设所述顶滑板的顶板滑口，所述传动腔的内壁开设有所述顶板滑口相通的连接口，所述板驱动齿轮转动安装在所述传动腔内，所述顶滑板的前后侧壁开设有板侧齿槽，所述板驱动齿轮的齿边穿过所述连接口与所述板侧齿槽啮合相接，所述板驱动齿轮底部同轴转动安装有增速齿轮，所述增速齿轮一侧啮合连接有所述连接齿轮，所述连接齿轮水平转动安装在所述箱插杆内底面上，所述箱压条上竖直开设有压条齿槽，所述箱插杆竖直内壁上转动安装有与所述压条齿槽啮合相接的条驱动齿轮，所述条驱动齿轮另一侧啮合连接有条随动齿轮，所述条随动齿轮转动安装在所述条驱动齿轮相对侧的箱插杆的内壁上，所述条随动齿轮同轴固定着换向锥齿，所述换向锥齿与所述连接齿轮啮合相接。
16.作为本发明的进一步方案，所述脱模侧板的前面板中心位置开设有板压槽，所述接触压块沿垂直与所述脱模侧板前面板方向滑动穿设在所述板压槽内，所述脱模侧板的四周侧壁分别开设有与板压槽相通的连接螺孔，多个所述连接螺孔内均滑动插装有板穿槽，每个所述板穿槽的外端头通过内置弹簧收纳在所述连接螺孔内，所述板穿槽的内端头伸入所述板压槽内，所述脱模侧板的内端面四周位置相对于对应的板压槽开设有与板压槽相互贴合的楔形面，所述板压槽内安装有用于保持所述接触压块伸出板压槽开口的块复位弹簧，所述接触压块朝向板压槽内滑动时，所述接触压块通过内端面上的楔形面压着多个所述卡扣板伸出所述连接螺孔的外部开口，所述侧板卡槽内壁开设有与所述卡扣板位置对应的插口。
17.作为本发明的进一步方案，所述鼓气机构包括鼓气活塞块，所述接触压块内端面中心位置固定着连接块，所述连接块内端固定着鼓气活塞块，所述鼓气活塞块侧壁与所述板压槽内腔壁密封贴合构成一个鼓气腔，每个所述鼓气腔均与所述鼓气腔相通，所述块复位弹簧固定在鼓气活塞块内端面中心位置。
18.作为本发明的进一步方案，所述吸气机构包括吸气腔、内活塞腔，所述吸气腔对应所述连接螺孔位置开设在内扣板的内部，多个所述吸气腔分别与对应位置的所述吸气腔相
连通，所述吸气腔内转动安装有堵块转板，所述堵块转板上间隔固定有用于堵住吸附气孔的气孔堵块，所述吸气腔内安装有用于保持气孔堵块堵住吸附气孔状态时所述堵块转板角度的转板复位弹簧，所述堵块转板转动连接有用于改变堵块转板转动角度的转动顶杆，所述转动顶杆外端头密封滑动穿过所述吸气腔并伸入所述板压槽内，所述鼓气活塞块顶面面板外侧边开设有与转动顶杆外端头滑动相接的楔形面，每个所述吸气腔一侧均开设有与吸气腔相通的内活塞腔，所述内活塞腔位于所述吸气腔和对应侧的所述连接螺孔之间，所述内活塞腔内密封滑动卡设有吸气活塞块，所述吸气活塞块朝向板压槽一侧面板与所述内活塞腔内壁之间固定有鼓气腔，所述内活塞腔与所述吸气腔的连通处设置在鼓气腔一侧，所述吸气活塞块背离板压槽一侧面板固定连接有连接绳，所述连接绳一侧的内活塞腔开设有所述连接螺孔相通的绳孔，所述连接绳穿过绳孔固定在对应位置板穿槽内的卡扣板面板上。
19.本发明的另一目的在于提供一种用于蒸压加气砌块的连续式自动成型模具的成型工艺，具体包括如下步骤：
20.步骤一：将主模箱和脱模侧板内壁清洗涂油后组装为成形模具后置于预养输送线上进行浇注，受压板支撑在预养输送线上；
21.步骤二：成型模具装载泥浆在预养输送线上进行预养初步成形后移动到翻转转运机构工位处准备进行翻转脱模；
22.步骤三：通过翻转转运机构将成形模具整体抬起后翻转至脱模侧板位于底部状态，然后将成形模具放至在脱模输送线的侧板卡槽上进行卡扣定位；
23.步骤四：通过翻转转运机构带动脱模侧板上的丝杆转动机构动作将主模箱与脱模侧板和内扣板脱模，翻转转运机构将内扣板转运至模箱输送线上送至清洗待重新使用；
24.步骤五：将支撑在脱模侧板和内扣板的砌块通过脱模输送线依次送入切割工序和固化工序，完成后将脱模侧板和内扣板清洗送待重新使用，完成砌块的连续式自动成型全过程。
25.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
26.1.本发明设置的成形模具可以在很好的配合砌块的浇注、预养、切割过程，将浇注重力变化转化为顶滑板自动盖合的动力，实现浇注完成输送效率与稳定性的提高，且改变传统敞开式预养初步固化过程，实现顶面的自找平，减少后续切割工序耗时，减少原料浪费，与此同时在由预养转运到切割过程中，实现对砌块的底部吸附加固和侧壁鼓气脱模动作，解决传统砌块脱模困难问题，提高脱模效率，防止脱模抽离过程对初步固化的砌块产生形变干扰，成形模具分体的主模箱、脱模侧板和内扣板的周转率大幅度增高，可以配合预养输送线、脱模输送线和模箱输送线实现快速连续式的自动成形过程，提高由砌块整体的成形效率；
27.2.本发明设置的丝杆转动机构可以很好的配合翻转转动机构完成成形模具的脱模动作，无需在主模箱或脱模侧板上设置电控设备，满足成形模具的后续加工工艺要求；
28.3.本发明设置的翻转转运机构可以很好的配合丝杆转动机构实现主模箱和脱模侧板的翻转和脱模动作，无需在模具本体上加装电控设备即可以配合预养、切割等加工动作需要，前后关联性强，可以实现自动动作效果；
29.4.发明设置的顶滑板可以根据成形模具的浇注动作和翻转转运动作实现自动的
闭合和开启功能，在无法添加电控部件的主模箱上实现随动加工工艺的自动化动作，其中顶滑板不仅可以对浇注未成形的泥浆进行防护作用，提高成形模具输送的速度，而且可以对预养初步成形的砌块进行顶部外形的约束，减少切割量，缩短切割时间和原料的浪费，提高小砌块成形的效率；
30.5.本发明设置的脱模侧板可以在自重作用下自动伸出于侧板卡槽配合的卡扣板完成对脱模侧板位置的自锁，为脱模抽离动作和后续切割动作提供稳固支撑保证；
31.6.本发明设置的鼓气机构可以随同接触压块的受压滑动动作自动进行鼓气动作，在脱模侧板无法加装电控设备的前提要求下，实现脱模前的自动鼓气增加间隙动作，减少砌块与主模箱内壁的吸附力，提高脱模效率和质量；
32.7.本发明设置的吸气机构可以跟随接触压块动作进行自动吸气动作，很好的协同配合鼓气动作和卡扣板的伸出动作，完成对砌块的底部吸紧动作，保证脱模过程的高效和高质量，同时也保证后续切割工序砌块的稳定性。
附图说明
33.图1为本发明总体结构示意图；
34.图2为图1的俯视图；
35.图3为脱模侧板和主模箱放置在侧板卡槽上时的结构示意图；
36.图4为主模箱预养状态时的结构示意图；
37.图5为图4中a处的局部放大图；
38.图6为主模箱内部结构的局部剖视图；
39.图7为脱模机构的结构示意图；
40.图8为图7中b处的局部放大图；
41.图9为脱模侧板和内扣板的结构示意图；
42.图10为图9沿中心竖直面的剖视图；
43.图11为图9沿鼓气腔竖直面的剖视图；
44.图12为脱模侧板和内扣板的内部结构示意图；
45.图13为图12中单个卡扣板对应的结构示意图；
46.图14为成形模具箱在预养时的结构示意图；
47.图15为将成形模具放置在侧板卡槽时的结构示意图；
48.图16为传统砌块成形后的结构示意图；
49.图17为本发明砌块成形后的结构示意图；
50.图18为翻转转运机构的结构示意图；
51.图19为本发明的成型工艺流程图。
52.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
53.主模箱1、夹持槽10、箱轮腔11、丝杆孔12、压条孔13、传动腔14、顶板滑口15、连接口16、脱模侧板2、连接螺孔20、板穿槽21、卡扣板22、板压槽23、接触压块24、连接块25、鼓气活塞块26、块复位弹簧27、内扣板3、吸附气孔30、吸气腔31、气孔堵块32、堵块转板33、转动顶杆34、转板复位弹簧35、内活塞腔36、吸气活塞块37、连接绳38、鼓气腔39、箱插杆4、主带轮40、传动齿带41、副带轮42、合模丝杆43、顶滑板5、板侧齿槽50、板驱动齿轮51、增速齿轮
52、连接齿轮53、换向锥齿54、条随动齿轮55、条驱动齿轮56、箱压条57、压条齿槽58、受压板59、预养输送线6、脱模输送线60、侧板卡槽61、模箱输送线62、转动底座7、多级升降架70、顶架71、脱模电机72、夹具架73、活动夹板74、箱插筒75、伸缩电机76。
具体实施方式
54.请参阅图1-19，本发明提供一种技术方案：包括用于浇注砌块的成形模具，成形模具包括主模箱1和脱模侧板2，脱模侧板2扣合在主模箱1的侧壁构成一个顶部设为开口的成形模具，主模箱1在预养输送线6上进行预养时，脱模侧板2设置在主模箱1的前面板一侧，预养输送线6的后侧设有用于将预养结束的砌块送入切割工位的脱模输送线60,脱模输送线60和预养输送线6之间设有用于将成形模具翻转并将脱模侧板2支撑在侧板卡槽61内的翻转转运机构，脱模输送线60后侧设有用于输送脱模后的主模箱1的模箱输送线62；
55.脱模侧板2和主模箱1扣合处通过多根合模丝杆43紧固密封，主模箱1的背面板设有与翻转转运机构配合进行脱模动作的丝杆转动机构；
56.脱模侧板2的后面板设有用于与主模箱1内壁密封相接的内扣板3，内扣板3位于成形模具内部的后面板设有用于吸附住砌块的吸附气孔30，内扣板3与主模箱1内壁密封相接的侧壁设有用于对外部鼓气的鼓气腔39，脱模侧板2的四周侧壁设有用于将脱模侧板2整体卡扣在侧板卡槽61内的板穿槽21，脱模侧板2的前面板中心位置滑动插装有有向外伸出的接触压块24，脱模侧板2通过翻转转运机构放置在侧板卡槽61内时，接触压块24受压滑动回缩与脱模侧板2面板平行，接触压块24通过楔形面驱动多个板穿槽21伸出，接触压块24通过吸气机构在吸附气孔30处吸气用于提高砌块与内扣板3接触的贴合稳定性，接触压块24通过鼓气机构在鼓气腔39处鼓气用于将内扣板3与主模箱1扣合处产生间隙方便脱模；
57.脱模侧板2的顶部开口的左右两侧分别水平滑动插装有顶滑板5，顶滑板5位于成形模具的最大浇注水平面上方，主模箱1的底部设有多个受压板59，主模箱1的底部和每个受压板59间均设有用于保持受压板59和主模箱1底部间距的支撑弹簧，每个受压板59面板上均固定有箱压条57，箱压条57竖直滑动穿设在主模箱1的四角位置，主模箱1的顶面四角分别设有用于驱动顶滑板5滑动的盖合机构，成形模具在浇注过程中，成形模具质量增大下压弹簧，受压板59与成形模具底部间距减小，箱压条57竖直滑动，顶滑板5由两侧向成形模具顶部开口闭合，顶滑板5的顶面上设有多个用于透气的气孔，成形模具通过翻转转运机构移运到脱模输送线60上脱模时，弹簧将受压板59向外顶开，相对设置的两个顶滑板5朝外打开。
58.工作时，主模箱1和脱模侧板2围合的成形模具开口朝上放置，受压板59支撑在底部，用于砌块成形的泥浆从上方浇注到成形模具内，随着成形模具内部泥浆越来越大，即成形模具的质量越来越大，成形模具克服支撑弹簧向下移动，移动过程中，箱压条57相对主模箱1产生滑动，此滑动量通过盖合机构转化为顶滑板5水平滑动的驱动量，即在浇注完成时，两侧的顶滑板5也完成合并动作，从而原本顶部开口的成形模具加盖了一层顶盖，其中顶滑板5与最高浇注液面存在一定间隙，主要用于给泥浆成形过程设有膨胀间隙，顶滑板5设置气孔主要方便砌块在固化成形过程中气体的外溢，浇注完成后，成形模具在预养输送线6带动下进行预养，预养完成后，砌块完成初步的定型并准备进入切割工序，此时通过翻转转运机构将预养输送线6夹持到脱模输送线60上并将成形模具整体转动一定角度，即沿前后方
向翻转九十度，使得脱模侧板2作为新的支撑底面，在将主模箱1从预养输送线6上抬起时，支撑弹簧不再受到成形模具的压力，受压板59带动箱压条57进行复位动作，两块顶滑板5在盖合机构的带动下进行复位动作，在顶滑板5复位过程中，顶滑板5自动将在气孔内成形的泥浆铲断并带出，从而在成形模具内部成形的砌块顶部将会变的平整，在后续切割工序中无需在顶部切除较厚的尺寸，节省了原料的浪费，其中传统的固化的砌块顶部由于体积膨胀的原因，在成形模具的开口位置，砌块会在泥浆成形反应过程中，中部向上垄起一定角度，如图连接口16所示，如果需要对砌块顶部找平，切割工序中需要在顶部切除到砌块顶部最低凹陷处，切除后端较大，切割耗时长，砌块整体成型周期变长，设置的顶滑板5一方面可以在浇注完成对还是液态的泥浆进行一定的防护，提高成型模具的转运输送速度的同时，防止泥浆溢出，另一方面，顶滑板5在浇注最高液面上方设置，在泥浆固化成砌块过程中，顶滑板5起到一个定型围挡的功能，从而砌块顶部在固化时由于顶滑板5的盖合，砌块顶部会成形为一个具有很多凸起点的平面，例如图17所示，其中凸起点是由于顶滑板5上预留气孔而产生的，设置5的高度可以将凸点高度减小甚至完全没有，从而在预养过程砌块顶部可以成形较为平整的面，一方面减少原料浪费，另一方面可以减少切割时长，只需要切割浅浅一层，实现面的二次平整即可，其中顶滑板5在复位过程也会将凸点切断，进一步方便后续切割过程；
59.在顶滑板5复位打开后，翻转转运机构配合丝杆转动机构进行脱模动作，即将主模箱1四角的合模丝杆43转动并与脱模侧板2脱开，翻转转运机构将主模箱1整体抽走并运到模箱输送线62上经过清洗涂油后重新回到浇注工位等待脱模侧板2和内扣板3进行重新合模动作构成一个新的成形模具，脱模后脱模侧板2和内扣板3作为砌块的支撑座随着脱模输送线60进入下个切割工序中，切割完成再固化完成后，脱模侧板2和内扣板3重新周转使用，由此，完成砌块的整个成形加工过程；
60.在脱模过程中，脱模侧板2和内扣板3通过侧板卡槽61是卡设在脱模输送线60上的，因此可以直接将主模箱1整体抽离出，这里设置的内扣板3在脱模侧板2作为支撑底面时，接触压块24会受压回缩，接触压块24回缩过程中分别通过吸气机构和鼓气机构在吸附气孔30处吸气、在鼓气腔39处排气，此时吸附气孔30为砌块的底部位置，吸附气孔30处吸气对砌块整体产生吸力，从而在主模箱1抽离过程中，砌块可以稳固支撑在脱模侧板2上，不会随着主模箱1一同抬升起，其中为了进一步防止主模箱1内壁吸附住，这里在鼓气腔39处进行鼓气，鼓气腔39会在主模箱1和内扣板3密封贴合处向外鼓气，这个鼓气动作是依靠成形模具和砌块的全部重力下压接触压块24进行驱动的，因此气压很强，即在主模箱1和内扣板3脱模前会从喷射高压气体，将可能吸附贴合在主模箱1内壁的砌块鼓吹开，从而减少脱模动作对未完全固化砌块的外形影响；
61.由此，本发明设置的成形模具可以在很好的配合砌块的浇注、预养、切割过程，将浇注重力变化转化为顶滑板5自动盖合的动力，实现浇注完成输送效率与稳定性的提高，且改变传统敞开式预养初步固化过程，实现顶面的自找平，减少后续切割工序耗时，减少原料浪费，与此同时在由预养转运到切割过程中，实现对砌块的底部吸附加固和侧壁鼓气脱模动作，解决传统砌块脱模困难问题，提高脱模效率，防止脱模抽离过程对初步固化的砌块产生形变干扰，成形模具分体的主模箱1、脱模侧板2和内扣板3的周转率大幅度增高，可以配合预养输送线6、脱模输送线60和模箱输送线62实现快速连续式的自动成形过程，提高由砌
块整体的成形效率。
62.作为本发明的进一步方案，丝杆转动机构包括主带轮40和副带轮42，主模箱1为前面和顶面均设为开口的箱体，主模箱1的后面板内部开设有容纳丝杆转动机构的箱轮腔11，箱轮腔11的前端四角处纵向开设有与箱轮腔11内部四角相通的丝杆孔12，每个丝杆孔12内均滑动穿设有一根合模丝杆43，主模箱1的背面板中心位置转动安装有箱插杆4，翻转转运机构上安装有用于插套住箱插杆4并带动箱插杆4转动的箱插筒75，箱插杆4的转动轴上固定着主带轮40，主带轮40内置在箱轮腔11内，箱轮腔11的四角位置分别转动卡设有副带轮42，合模丝杆43的一端固定在副带轮42的端面上，脱模侧板2的面板上开设有用于合模丝杆43转动穿入的连接螺孔20，副带轮42与主带轮40转动轴平行，主带轮40通过多根传动齿带41与副带轮42传动相连；
63.工作时，设置的箱插杆4是依靠翻转转运机构上转动箱插筒75带动进行转动的，这里需要注意的是，每个主模箱1均需要进行预养初步成形和高温加压加热，主模箱1和脱模侧板2上均无法安装电控设备，不然无法贴合现有砌块生产工艺，因此，箱插杆4的运动依靠的相互配合动作的翻转转运机构进行带动的，在箱插杆4转动时会带动的主带轮40转动，主带轮40带动合模丝杆43转动，脱模侧板2被卡在侧板卡槽61内，且主模箱1和内扣板3也为扣合状态，因此，每个合模丝杆43均会从连接螺孔20内退出，主模箱1和脱模侧板2完成脱模动作，由此，本发明设置的丝杆转动机构可以很好的配合翻转转动机构完成成形模具的脱模动作，无需在主模箱1或脱模侧板2上设置电控设备，满足成形模具的后续加工工艺要求。
64.作为本发明的进一步方案，翻转转运机构包括用于夹持住主模箱1的一对活动夹板74，主模箱1的左右侧壁上开设有用于与活动夹板74配合的夹持槽10，每个活动夹板74均通过直线模组或液压伸缩装置滑动安装在夹具架73的前面板两侧，箱插筒75转动安装在夹具架73的前面板中心位置，夹具架73的后面板固定安装有用于驱动箱插筒75转动的脱模电机72，脱模电机72整体安装在伸缩电机76的伸缩端上，伸缩电机76转动安装在顶架71上，顶架71整体固定安装在多级升降架70顶部的升降端，多级升降架70底部转动安装在转动底座7上，转动底座7支撑安装在预养输送线6和脱模输送线60之间；
65.工作时，当预养结束的成形模具移动到转运工位后，首先通过伸缩电机76伸缩动作将箱插筒75对准箱插杆4的状态下降箱插筒75套在箱插杆4外壁，这里箱插杆4和箱插筒75需要采用具有棱边的插接方式，从而箱插筒75转动方可带动箱插杆4转动，然后一对活动夹板74从外侧朝向夹持槽10靠拢并，从夹持槽10处将主模箱1整体夹住，然后再通过多级升降架70将夹具架73整体抬高，通过转动底座7转动到侧板卡槽61正上方后，驱动脱模电机72随同夹具架73一起向前翻转九十度，直到脱模侧板2的前面板与侧板卡槽61槽底相对，通过多级升降架70放下脱模侧板2使得接触压块24完全平齐与脱模侧板2的面板，则此时吸附气孔30吸附住砌块，鼓气腔39鼓吹出高压气体将砌块侧壁与主模箱1内壁分离出间隙，然后此时再驱动脱模电机72转动，则脱模电机72通过箱插筒75带动箱插杆4转动，箱插杆4通过主带轮40、传动齿带41、副带轮42带动合模丝杆43转动，合模丝杆43从连接螺孔20内转出，脱模侧板2和主模箱1脱模，然后再驱动伸缩电机76将脱模电机72整体向上提拉将主模箱1向上抽离，完成脱模动作，由此本发明设置的翻转转运机构可以很好的配合丝杆转动机构实现主模箱1和脱模侧板2的翻转和脱模动作，无需在模具本体上加装电控设备即可以配合预养、切割等加工动作需要，前后关联性强，可以实现自动动作效果。
66.作为本发明的进一步方案，盖合机构包括板驱动齿轮51，主模箱1的顶面四角分别开设有传动腔14，主模箱1的底面四角竖直开设有分别与对应位置传动腔14相通的压条孔13，箱压条57滑动穿设在压条孔13内，主模箱1的左右侧壁顶部位置开设有水平滑动穿设顶滑板5的顶板滑口15，传动腔14的内壁开设有顶板滑口15相通的连接口16，板驱动齿轮51转动安装在传动腔14内，顶滑板5的前后侧壁开设有板侧齿槽50，板驱动齿轮51的齿边穿过连接口16与板侧齿槽50啮合相接，板驱动齿轮51底部同轴转动安装有增速齿轮52，增速齿轮52一侧啮合连接有连接齿轮53，连接齿轮53水平转动安装在箱插杆4内底面上，箱压条57上竖直开设有压条齿槽58，箱插杆4竖直内壁上转动安装有与压条齿槽58啮合相接的条驱动齿轮56，条驱动齿轮56另一侧啮合连接有条随动齿轮55，条随动齿轮55转动安装在条驱动齿轮56相对侧的箱插杆4的内壁上，条随动齿轮55同轴固定着换向锥齿54，换向锥齿54与连接齿轮53啮合相接；
67.工作时，当箱压条57上下滑动时，箱压条57通过压条齿槽58带动条驱动齿轮56进行正反转，条驱动齿轮56通过条驱动齿轮56进行提转速，条随动齿轮55同轴转动的换向锥齿54通过连接齿轮53进行换向，连接齿轮53通过增速齿轮52进行增速，增速齿轮52同轴的板驱动齿轮51便可以实现高速的正反转动作，其中板驱动齿轮51通过板侧齿槽50实现顶滑板5的水平滑动动作，由此，在支撑弹簧随着成形模具自重不断增加的过程中发生压缩时，箱压条57的向上滑动过程转化为顶滑板5闭合动作，在成形模具由预养输送线6转运到脱模输送线60上时，箱压条57向下滑动，顶滑板5自动打开，从而，本发明设置的顶滑板5可以根据成形模具的浇注动作和翻转转运动作实现自动的闭合和开启功能，在无法添加电控部件的主模箱1上实现5随动加工工艺的自动化动作，其中顶滑板5不仅可以对浇注未成形的泥浆进行防护作用，提高成形模具输送的速度，而且可以对预养初步成形的砌块进行顶部外形的约束，减少切割量，缩短切割时间和原料的浪费，提高小砌块成形的效率。
68.作为本发明的进一步方案，脱模侧板2的前面板中心位置开设有板压槽23，接触压块24沿垂直与脱模侧板2前面板方向滑动穿设在板压槽23内，脱模侧板2的四周侧壁分别开设有与板压槽23相通的连接螺孔20，多个连接螺孔20内均滑动插装有板穿槽21，每个板穿槽21的外端头通过内置弹簧收纳在连接螺孔20内，板穿槽21的内端头伸入板压槽23内，脱模侧板2的内端面四周位置相对于对应的板压槽23开设有与板压槽23相互贴合的楔形面，板压槽23内安装有用于保持接触压块24伸出板压槽23开口的块复位弹簧27，接触压块24朝向板压槽23内滑动时，接触压块24通过内端面上的楔形面压着多个卡扣板22伸出连接螺孔20的外部开口，侧板卡槽61内壁开设有与卡扣板22位置对应的插口；
69.工作时，在成形模具处在预养输送线6上时，卡扣板22始终收纳在状态，在成形模具放置在脱模输送线60上时，接触压块24受压收入板压槽23内，此时接触压块24将卡扣板22向外推，卡扣板22便会插装在侧板卡槽61的插口内，从而将脱模侧板2整体与侧板卡槽61限制住位置，一方面方便主模箱1从脱模侧板2上抽离，保证脱模侧板2不会发生位移，另一方面，脱模侧板2卡接在侧板卡槽61内还为后续切割工艺提供稳固保证，由此，本发明设置的脱模侧板2可以在自重作用下自动伸出于侧板卡槽61配合的卡扣板22完成对脱模侧板2位置的自锁，为脱模抽离动作和后续切割动作提供稳固支撑保证。
70.作为本发明的进一步方案，鼓气机构包括鼓气活塞块26，接触压块24内端面中心位置固定着连接块25，连接块25内端固定着鼓气活塞块26，鼓气活塞块26侧壁与板压槽23
内腔壁密封贴合构成一个鼓气腔，每个鼓气腔39均与鼓气腔相通，块复位弹簧27固定在鼓气活塞块26内端面中心位置；
71.工作时，在接触压块24朝内滑动时，接触压块24通过连接块25带动鼓气活塞块26滑动，此时鼓气活塞块26和板压槽23构成的鼓气腔体积减小，鼓气腔内部气体从鼓气腔39喷出，从而完成鼓气腔39处的鼓气动作，由此，本发明设置的鼓气机构可以随同接触压块24的受压滑动动作自动进行鼓气动作，在脱模侧板2无法加装电控设备的前提要求下，实现脱模前的自动鼓气增加间隙动作，减少砌块与主模箱1内壁的吸附力，提高脱模效率和质量。
72.作为本发明的进一步方案，吸气机构包括吸气腔31、内活塞腔36，吸气腔31对应连接螺孔20位置开设在内扣板3的内部，多个吸气腔31分别与对应位置的吸气腔31相连通，吸气腔31内转动安装有堵块转板33，堵块转板33上间隔固定有用于堵住吸附气孔30的气孔堵块32，吸气腔31内安装有用于保持气孔堵块32堵住吸附气孔30状态时堵块转板33角度的转板复位弹簧35，堵块转板33转动连接有用于改变堵块转板33转动角度的转动顶杆34，转动顶杆34外端头密封滑动穿过吸气腔31并伸入板压槽23内，鼓气活塞块26顶面面板外侧边开设有与转动顶杆34外端头滑动相接的楔形面，每个吸气腔31一侧均开设有与吸气腔31相通的内活塞腔36，内活塞腔36位于吸气腔31和对应侧的连接螺孔20之间，内活塞腔36内密封滑动卡设有吸气活塞块37，吸气活塞块37朝向板压槽23一侧面板与内活塞腔36内壁之间固定有鼓气腔39，内活塞腔36与吸气腔31的连通处设置在鼓气腔39一侧，吸气活塞块37背离板压槽23一侧面板固定连接有连接绳38，连接绳38一侧的内活塞腔36开设有连接螺孔20相通的绳孔，连接绳38穿过绳孔固定在对应位置板穿槽21内的卡扣板22面板上；
73.工作时，设置的吸附气孔30用于在砌块成形后才进行吸气动作，因此在浇注过程，为了保证泥浆不会通过吸附气孔30进入吸气腔31，吸附气孔30需处于封堵状态，因此，这里设置堵住吸附气孔30的气孔堵块32，多个气孔堵块32通过堵块转板33的转动实现整体闭合或打开操作，在初始状态，转板复位弹簧35对堵块转板33施加弹性支撑保证堵块转板33角度，从而实现多个气孔堵块32插入吸附气孔30的封堵状态，在砌块在预养输送线6上完成预养转运到脱模输送线60上后，接触压块24受压滑动，接触压块24滑动在带动卡扣板22伸出的同时，鼓气活塞块26向上顶转动顶杆34滑动，这里转动顶杆34与堵块转板33转动连接的原因是抵消堵块转板33转动对滑动转动顶杆34的影响，从而转动顶杆34推动堵块转板33进行转动，堵块转板33带动多块气孔堵块32打开吸附气孔30，与此同时，卡扣板22在向外滑动过程中通过连接绳38带动吸气活塞块37向外滑动，内活塞腔36与吸气腔31连通，吸气活塞块37在内活塞腔36产生负压，从而内扣板3在吸附气孔30处产生更大的吸附力，保证主模箱1在抽离内扣板3时砌块可以稳固的支撑在内扣板3上，不会随着主模箱1产生抽离方向的滑动动作，由此，本发明设置的吸气机构可以跟随接触压块24动作进行自动吸气动作，很好的协同配合鼓气动作和卡扣板22的伸出动作，完成对砌块的底部吸紧动作，保证脱模过程的高效和高质量，同时也保证后续切割工序砌块的稳定性。
74.本发明的另一目的在于提供一种用于蒸压加气砌块的连续式自动成型模具的成型工艺，具体包括如下步骤：
75.步骤一：将主模箱1和脱模侧板2内壁清洗涂油后组装为成形模具后置于预养输送线6上进行浇注，受压板59支撑在预养输送线6上；
76.步骤二：成型模具装载泥浆在预养输送线6上进行预养初步成形后移动到翻转转
运机构工位处准备进行翻转脱模；
77.步骤三：通过翻转转运机构将成形模具整体抬起后翻转至脱模侧板2位于底部状态，然后将成形模具放至在脱模输送线60的侧板卡槽61上进行卡扣定位；
78.步骤四：通过翻转转运机构带动脱模侧板2上的丝杆转动机构动作将主模箱1与脱模侧板2和内扣板3脱模，翻转转运机构将内扣板3转运至模箱输送线62上送至清洗待重新使用；
79.步骤五：将支撑在脱模侧板2和内扣板3的砌块通过脱模输送线60依次送入切割工序和固化工序，完成后将脱模侧板2和内扣板3清洗送待重新使用，完成砌块的连续式自动成型全过程。