超声波浸洗机构的制作方法

1.本实用新型涉及pcb生产设备技术领域，特别涉及一种超声波浸洗机构。


背景技术：

2.随着电子行业的发展，现有的pcb电路板对密度、孔径的要求越来越高。目前市场上一般采用超声波水平输送式对pcb板进行浸洗，水平输送式通过行辘片与pcb板摩擦从而带动pcb板移动，而超声波装置则设置在行辘片的顶部与底部，对行辘片上的pcb板进行清洗。但现有的超声波水平输送清洗的方式存在清洗不充分，清洗效果差的问题。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提出一种超声波浸洗机构，旨在解决现有的超声波水平输送清洗的方式存在清洗不充分，清洗效果差的技术问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提出一种超声波浸洗机构，包括：
5.箱体；
6.输送装置，所述输送装置用于夹持板状的工件，并且驱动工件在所述箱体内移动；
7.多个超声波振板，所述多个超声波振板垂直于所述箱体的底面并且连接于所述箱体内的两侧，所述多个超声波振板用于对在所述箱体内移动的工件的两侧面进行清洗。
8.进一步地，所述输送装置包括传动带以及多个连接于所述传动带的夹手，所述夹手均用于夹持工件。
9.进一步地，所述箱体内依次连接有第一缓冲闸门、第一浸洗闸门、第二浸洗闸门、第二缓冲闸门，所述第一缓冲闸门与所述第一浸洗闸门之间形成有第一缓冲区，所述第一浸洗闸门与所述第二浸洗闸门之间形成有浸洗区，所述第二浸洗闸门与所述第二缓冲闸门之间形成有第二缓冲区。
10.进一步地，所述第一缓冲区的底部连接有第一缓冲进水管路以及第一缓冲排水管路，所述第二缓冲区的底部连接有第二缓冲进水管路以及第二缓冲排水管路，所述浸洗区的底部连接有浸洗进水管路。
11.进一步地，还包括导向装置，所述导向装置设有两行相互平行的导向件，所述导向件连接所述箱体并且位于所述浸洗区内。
12.进一步地，还包括限位装置，所述限位装置设有两行相互平行的限位件，所述限位件连接所述箱体并且位于所述第一缓冲区和/或所述第二缓冲区内。
13.进一步地，所述两行相互平行的导向件之间设有导向间隙，所述导向间隙沿所述箱体的长度方向延伸。
14.进一步地，所述导向件采用特氟龙线。
15.进一步地，还包括调节组件，所述调节组件包括导杆以及传动杆，所述导杆与所述传动杆传动连接，所述导杆可转动地连接于所述箱体内，所述超声波振板可移动地连接于所述传动杆上。
16.进一步地，所述传动杆包括螺杆，所述螺杆位于箱体内的底部且与所述导杆互为垂直设置，所述超声波振板的底部固定连接有托板，所述托板上设有螺母，所述螺杆与所述螺母螺纹连接。
17.本技术方案的超声波浸洗机构通过输送装置夹持工件以及驱动工件在箱体内移动，并且通过多个超声波振板对在箱体内移动的工件的两侧面进行清洗，由于超声波振板与工件之间不存在行辘片，不仅使得超声波振板对工件的作用面积最大化，提高了清洗效率，同时还避免发生行辘片刮伤工件以及使工件折板的现象。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
19.图1为本技术超声波浸洗机构一实施例的正视图；
20.图2为本技术超声波浸洗机构一实施例的俯视图；
21.图3为本技术超声波振板与调节组件一实施例的正视图；
22.图4为本技术超声波振板与调节组件一实施例的俯视图；
23.附图标号说明：
24.标号名称标号名称1第一缓冲区2浸洗区3第二缓冲区6排水阀7超声波振板8限位装置9导向装置10第一缓冲进水泵11浸洗进水泵12第二缓冲进水泵13第一缓冲闸门14第一浸洗闸门15第二浸洗闸门16第二缓冲闸门17圆柱齿轮18第一固定件19托板20第二固定件21第一螺杆22第二螺杆23导杆24旋转把手30箱体31输送装置41限位间隙42第一滑轨43第二滑轨44导向间隙
25.本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提
下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
28.另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
29.随着电子行业的发展，现有的pcb电路板对密度、孔径的要求越来越高。目前市场上一般采用超声波水平输送式对pcb板进行浸洗，水平输送式通过行辘片与pcb板摩擦从而带动pcb板移动，而超声波装置则设置在行辘片的顶部与底部，对行辘片上的pcb板进行清洗。
30.在输送的过程中，由于部分行辘片遮挡pcb板，导致pcb板清洗不充分，影响清洗效果，并且由于行辘片和pcb板有接触，容易刮伤pcb板的表面，并且容易使薄板发生折板的现象。
31.面对上述技术问题，本技术从超声波浸洗设备的作用方向上进行优化，将传统的水平超声波浸洗方式改成垂直超声波浸洗的方式，以解决上述行辘片遮挡pcb板和行辘片与pcb板面接触引起的问题。
32.本技术方案的主要目的是提出一种超声波浸洗机构，旨在解决现有的超声波水平输送式浸洗的过程中，由于行辘片遮挡pcb板，导致清洗不充分，以及由于行辘片和pcb板的表面接触，容易刮伤pcb板面，并且容易使薄板发生折板的技术问题。
33.请参阅图1-图4，本技术的超声波浸洗机构的一实施例中，该超声波浸洗机构包括：
34.箱体30；
35.输送装置31，所述输送装置31用于夹持板状的工件，并且驱动工件在所述箱体30内移动；
36.多个超声波振板7，所述多个超声波振板7垂直于所述箱体30内的底面并且连接于所述箱体内的两侧，所述超声波振板7用于对在所述箱体30内移动的工件的两侧面进行清洗。
37.在本实施例中，所述箱体30内灌注有清洗工件的药液，所述箱体30的顶部设有开口。所述输送装置31设置于箱体30的顶部，所述输送装置31夹持工件的一端，使工件的长度方向或宽度方向垂直于所述箱体的底面，或通过夹持工件使工件的长度方向或宽度方向倾斜于箱体的底面。在输送装置夹持工件的同时，输送装置通过所述开口带动工件进入箱体内，以及带动工件在箱体30内沿箱体的长度方向移动。在移动的过程中，由于多个超声波振板7垂直于所述箱体的底面，并且位于箱体内的两侧，超声波振板7通过超声波产生空化作
用，对位于两侧超声波振板7之间的运动中的工件进行清洗。
38.本技术方案的超声波浸洗机构通过输送装置夹持工件以及驱动工件在箱体内移动，并且通过多个超声波振板对在箱体内移动的工件的两侧面进行清洗，由于超声波振板与工件之间不存在行辘片，不仅使得超声波振板对工件的作用面积最大化，提高了清洗效率，同时还避免发生行辘片刮伤工件以及使工件折板的现象。
39.进一步地，所述输送装置31包括传动带(图未显示)以及多个连接于所述传动带的夹手(图未显示)，所述夹手均用于夹持工件。所述输送装置通过驱动件驱动所述传动带，使传动带转动，传动带转动的同时，带动传动带上的夹手，使夹手以及夹手夹持的工件一起在箱体内移动。
40.值得注意的是，本实施例的输送装置31的驱动件结构以及驱动传动带的方式，传动带的结构以及夹手的结构均采用现有的常规技术，在此不再一一赘述。
41.常规水平式超声波浸洗通过行辘片的摩擦带动工件输送，当工件在进入水箱时务必会将挡水压辘顶起，由于工件的宽度有限，单个工件不可能覆盖行辘片的输送面，此时挡水位置会不可避免的出现跑水现象，特别是生产厚板时，跑水问题尤为严重，跑水会影响水箱的液位的高度。当水箱的液位高度达不到所需工作液位高度时，超声波振板则无法正常工作，继而影响生产效率。如果想解决这个问题，则需要将水箱的长度加长，加大水箱的总容量，另外还需增加补水量，以及使用更大功率的补水泵。因此，该做法势必会增加机身总长度和机组用电量。
42.为了解决上述的技术问题，本技术的超声波浸洗机构设置有缓冲区，通过缓冲区缓冲过渡，有效的避免发生低液位的现象，保障了连续过板生产，同时，通过在缓冲区和超声波浸洗区之间增加闸门，有效杜绝跑水的现象。
43.具体的，所述箱体内依次连接有第一缓冲闸门13、第一浸洗闸门14、第二浸洗闸门15、第二缓冲闸门16，所述第一缓冲闸门13与所述第一浸洗闸门14之间形成有第一缓冲区1，所述第一浸洗闸门14与所述第二浸洗闸门15之间形成有浸洗区2，所述第二浸洗闸门15与所述第二缓冲闸门16之间形成有第二缓冲区3。
44.进一步地，所述第一缓冲区1的底部连接有第一缓冲进水管路以及第一缓冲排水管路，所述第一缓冲进水管路设置有第一缓冲进水泵10，所述第一缓冲排水管路设置有排水阀6。所述第二缓冲区3的底部连接有第二缓冲进水管路以及第二缓冲排水管路，所述第二缓冲进水管路设置有第二缓冲进水泵12，所述第二缓冲排水管路设置有排水阀。所述浸洗区2的底部连接有浸洗进水管路，所述浸洗进水管路设置有浸洗进水泵11。
45.在工作时，通过浸洗区2、第二缓冲区3底部设有的浸洗进水泵11、第二缓冲进水泵12分别向浸洗区2、第二缓冲区3内注满药液，并且使所述浸洗区2、所述第二缓冲区3的液位相同。随后，打开第一缓冲区闸门13，通过箱体30上设有的输送装置31夹持工件，使工件以垂直于所述箱体的方式使工件进入第一缓冲区3。随后，通过第一缓冲进水泵10向所述第一缓冲区3内注满药液，使所述第一缓冲3区的液位与所述浸洗区2的液位相同。随后，打开第一浸洗闸门14，使工件进入浸洗区2。工件在浸洗区2内，通过垂直设置的超声波振板对其进行清洗。在清洗完成后，打开第二浸洗闸门15，使工件离开浸洗区2并且进入第二缓冲区3。随后，关闭浸洗区2与第二缓冲区3之间的第二浸洗闸门15，排出第二缓冲区3内的药液。最后，打开第二缓冲闸门16，驱动工件离开第二缓冲区3。
46.综上所述，通过在超声波浸洗区两侧增加第一缓冲区1、第二缓冲区3，由于输送工件进入浸洗区2以及输送工件离开浸洗区2的过程中，第一缓冲区1以及第二缓冲区2的液位与浸洗区2的液位相同，因此可保证浸洗区2的液位始终保持在工作高度，避免发生液位降低的现象，从而保障了超声波振板正常工作，以及保障了连续生产工件，提升生产效率；并且由于浸洗区2与第一缓冲区1之间、浸洗区2与第二缓冲区3之间分别设置有第一浸洗闸门14、第二浸洗闸门15，可有效避免药液外泄，发生跑水的现象。
47.值得注意的是，本实施例的第一浸洗闸门14、第二浸洗闸门15、第一缓冲闸门13、第二缓冲闸门16均采用活动式开关闸门结构，该闸门通过气缸的驱动从而实现控制开关的效果。上述的闸门结构以及闸门与气缸的连接安装方式均采用现有的常规技术，在此不再一一赘述。
48.更优地，在输送装置31驱动工件在浸洗区2内移动的过程中，为了保证工件移动的稳定性，避免工件在浸洗区2发生偏移以及避免工件脱离输送装置的夹手的夹持，本超声波浸洗机构还设置有导向装置9。
49.具体的，请参考图2，所述导向装置9设有两行相互平行的导向件，所述导向件垂直连接所述箱体并且位于所述浸洗区2内。所述两行相互平行的导向件之间设有导向间隙44，所述导向间隙44沿所述箱体30的长度方向延伸。在本实施例中，由于所述两行导向件相互平行并且垂直设置，输送装置可利用两行导向件之间的导向间隙44对浸洗区内移动的工件进行限位，避免工件在移动过程中发生偏移。在本实施例中，所述导向件采用铁氟龙线，采用线状结构的导向件，不仅可保证限位作用，同时由于线状接触面积更小，不影响超声波振板7对工件的清洗。
50.此外，为了保证输送装置31驱动工件在第一缓冲区1、第二缓冲区3内移动的过程中的稳定性，避免工件在第一缓冲区1、第二缓冲区3内发生偏移以及避免工件脱离输送装置的夹手的夹持，本超声波浸洗机构还设置有限位装置8。所述限位装置8设有两行相互平行的限位件，所述限位件垂直连接所述箱体并且位于所述第一缓冲区1和所述第二缓冲区3内。所述两行限位件之间设有限位间隙41，所述限位间隙41沿所述箱体的长度方向延伸。在本实施例中，由于所述两行限位件相互平行并且垂直设置，输送装置可利用两行限位件之间的限位间隙41对第一缓冲区1、第二缓冲区3内移动的工件进行限位，避免工件在移动过程中发生偏移。在本实施例中，所述限位件采用行辘片。
51.由于现有的超声波清洗设备的超声波振板的位置固定不能调节，在生产不同类型不同尺寸的工件时，超声波振板不能达到最佳的浸洗效果。为了解决该问题，本技术的超声波浸洗机构设置有调节组件，该调节组件可根据不同工件类型而自由调节超声波振板至工件的距离。
52.具体的，请参考图3-图4，所述调节组件包括导杆23以及传动杆，所述导杆23与所述传动杆传动连接，所述导杆23可转动地连接于所述箱体30内，所述超声波振板7可移动地连接于所述传动杆上。
53.进一步地，所述导杆23的一端连接有旋转把手24，该旋转把手24可方便使用者转动导杆23。所述导杆23连接有第一固定件18，所述第一固定件18内设置有轴承，所述第一固定件18固定连接在箱体内的一侧，所述导杆23通过穿设该轴承，以使导杆23可转动地固定于箱体内一侧。所述传动杆包括第一螺杆21、第二螺杆22，所述第一螺杆21、第二螺杆22位
于箱体内的底部，并且与所述导杆23互为垂直设置。所述第一螺杆21、第二螺杆22的一端连接有圆柱齿轮17，通过该圆柱齿轮17与导杆23的另一端啮合，使得所述第一螺杆21、第二螺杆22与导杆23传动连接，在导杆23的驱动下，所述第一螺杆21、第二螺杆22随导杆23的转动而转动。由于超声波振板7位于浸洗区内的两侧，并且相对设置，所述第一螺杆21连接箱体一侧的超声波振板，所述第二螺杆22连接箱体另一侧的超声波振板。所述超声波振板7的底部固定连接有托板19，该托板19上设有螺母，所述第一螺杆21、第二螺杆22分别与两侧的托板上的螺母进行螺纹连接，使得托板19在第一螺杆21、第二螺杆22的传动下，托板19随导杆23的转动而移动。
54.更优地，由于所述第二螺杆22相对于第一螺杆21较长，所述第二螺杆22连接有第二固定件20。所述第二固定件20内设置有轴承，所述第二固定件20固定连接在箱体内的底部，所述第二螺杆22通过穿设该轴承，以使第二螺杆22可转动地固定在箱体内的底面上，继而提高第二螺杆22转动的稳定性。此外，为了提高超声波振板7移动时的稳定性，所述每一组相对设置的超声波振板7的两侧分别连接有第一滑轨42、第二滑轨43，所述第一滑轨42、第二滑轨43与第一螺杆21以及第二螺杆22平行设置，所述第一滑轨42、第二滑轨43的两端分别固定连接于箱体上。如此设置，在第一滑轨42、第二滑轨43的限位作用下，超声波振板7的移动更为稳定及精准。此外，在所述箱体上装有距离刻度标尺，利用该刻度标尺可精确的掌握超声波振板7移动的距离。
55.本实施例还提出一种超声波垂直浸洗方法，包括上述的超声波浸洗机构，所述超声波浸洗方法包括如下步骤：
56.s10：通过输送装置使工件进入超声波浸洗区；
57.s20：通过垂直设置的超声波振板对工件的两侧面进行清洗；
58.s30：使工件离开超声波浸洗区。
59.进一步地，所述s10：通过输送装置使工件进入超声波浸洗区的步骤具体包括：
60.s1：通过闸门将箱体依次分隔形成第一缓冲区、超声波浸洗区、第二缓冲区，向所述超声波浸洗区以及所述第二缓冲区注满药液，使所述超声波浸洗区、所述第二缓冲区的液位相同；
61.s2：打开所述第一缓冲区闸门，通过输送装置夹持工件，使工件进入所述第一缓冲区；
62.s3：将所述第一缓冲区注满药液，使所述第一缓冲区的液位与所述超声波浸洗区的液位相同；
63.s4：打开所述第一缓冲区与所述超声波浸洗区之间的闸门，使工件进入所述超声波浸洗区。
64.进一步地，所述s30：所述使工件离开超声波浸洗区的步骤包括：
65.s31：打开所述超声波浸洗区与所述第二缓冲区之间的闸门，使工件离开所述超声波浸洗区并且进入所述第二缓冲区；
66.s32：关闭所述超声波浸洗区与所述第二缓冲区之间的闸门，排出所述第二缓冲区的药液；
67.s33：打开所述第二缓冲区闸门，使工件离开所述第二缓冲区。
68.本实施例的超声波垂直浸洗方法通过输送装置夹持工件以及驱动工件以垂直于
箱体的方式在所述箱体内移动，并且通过超声波振板对在箱体内移动的工件的进行清洗，由于超声波振板与工件之间不存在行辘片，不仅使得超声波振板对工件的作用面积最大化，提高了清洗效率，同时还可避免发生行辘片刮伤工件以及使工件发生折板的现象；此外，通过在超声波浸洗区两侧增加第一缓冲区、第二缓冲区，由于工件在进入超声波浸洗区以及离开超声波浸洗区的过程中，第一缓冲区以及第二缓冲区的液位与超声波浸洗区的液位相同，因此可保证超声波浸洗区的液位始终保持在工作高度，避免发生液位降低的现象，从而保障了超声波振板正常工作，以及保障了连续生产工件，提升生产效率；此外，由于超声波浸洗区与第一缓冲区之间、超声波浸洗区与第二缓冲区之间分别设置有闸门，可有效避免药液外泄，发生跑水的现象。
69.以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。