液压系统及作业机械的制作方法

1.本实用新型涉及液压技术领域，尤其涉及一种液压系统及作业机械。


背景技术：

2.消防车在参与救援时为了争夺时间，需要将车辆快速地一键调平，为展开臂架喷水灭火做准备。目前，消防车一般采用比例多路阀完成向多个支腿油缸供油，控制支腿油缸行程，再根据车辆的调平情况，快速调整支腿油缸的高度，实现快速调平。
3.根据消防车行业标准要求，支腿调平后应能可靠锁止，支腿油缸不能有运动和位移，此时支腿比例多路阀不允许再工作。然后上下车切换阀切换油路，向臂架比例多路阀供油，进行臂架展收动作。
4.也就是说，现有消防车的液压控制系统，通过上下车切换阀分别向支腿比例多路阀或臂架比例多路阀供油，再由两个比例多路阀分别控制多个支腿油缸与多个臂架油缸。
5.但是这样，下车支腿液压系统和上车臂架液压系统需要配置两组比例多路阀，比例多路阀价格昂贵，且集成式比例多路阀体积大，对于布置空间要求高，而消防车空间紧凑，不易找到合适的布置空间，设计难度大。同时，上下车切换阀需要选用大流量切换阀，其价格高，不易选型，且换向时冲击噪音较大。
6.因此，如何解决现有技术中消防车等作业机械液压系统阀组体积较大，对于布置空间要求高，上下车液压系统切换时冲击噪音较大，以及生产成本较高的问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种液压系统及作业机械，用以解决现有技术中消防车等作业机械液压系统阀组体积较大，对于布置空间要求高，上下车液压系统切换时冲击噪音较大，以及生产成本较高的问题，减小系统占用空间，降低生产成本，减小换向冲击及异响，便于液压系统的布置。
8.为了实现上述目的，本实用新型提供一种液压系统，包括：
9.上车执行机构和下车执行机构；
10.油泵，所述油泵通过供油管路分别与所述上车执行机构和所述下车执行机构相连接；
11.比例阀，设置在所述供油管路上，所述比例阀的工作油口分别与所述上车执行机构和所述下车执行机构相连接，所述比例阀用于控制液压油流量以及切换供油通路；
12.第一换向阀，设置在所述比例阀与所述上车执行机构之间，所述第一换向阀用于控制所述上车执行机构的油路通断；
13.第二换向阀，设置在所述比例阀与所述下车执行机构之间，所述第二换向阀用于控制所述下车执行机构的油路通断。
14.根据本实用新型提供的液压系统，所述上车执行机构至少为两个，所述下车执行
机构至少为两个，
15.所述比例阀为比例多路阀，所述比例多路阀包括至少两个工作联，一个所述工作联与一个所述上车执行机构和一个所述下车执行机构一一对应设置，所述比例多路阀通过各个所述工作联向各个所述上车执行机构或各个所述下车执行机构供油。
16.根据本实用新型提供的液压系统，所述第一换向阀为电磁换向阀、手动换向阀、电磁球阀、手动球阀中的一种。
17.根据本实用新型提供的液压系统，所述第二换向阀为电磁换向阀、手动换向阀、电磁球阀、手动球阀中的一种。
18.根据本实用新型提供的液压系统，所述上车执行机构包括臂架油缸、转塔回转马达、液压破拆工具、液压卷扬属具中的任意一种或多种。
19.根据本实用新型提供的液压系统，所述下车执行机构包括支腿油缸和/或液压绞盘属具。
20.根据本实用新型提供的液压系统，还包括设置在所述供油管路上的安全阀，所述安全阀设置在所述油泵与所述比例阀之间。
21.根据本实用新型提供的液压系统，所述比例多路阀还包括溢流阀，所述溢流阀设置在所述比例多路阀的进油端。
22.根据本实用新型提供的液压系统，所述供油管路包括：
23.主油路，所述比例阀设置在所述主油路上；
24.第一分支油路，所述第一分支油路的一端与所述比例阀相连接、另一端与所述上车执行机构相连接，所述第一换向阀设置在所述第一分支油路上；
25.第二分支油路，所述第二分支油路的一端与所述比例阀相连接、另一端与所述下车执行机构相连接，所述第二换向阀设置在所述第二分支油路上。
26.本实用新型还提供一种作业机械，包括车体和设置在所述车体上的液压系统，所述液压系统设置为如上述任一项所述的液压系统。
27.本实用新型提供的液压系统，包括：上车执行机构和下车执行机构；油泵，油泵通过供油管路分别与上车执行机构和下车执行机构相连接；比例阀，设置在供油管路上，比例阀的工作油口分别与上车执行机构和下车执行机构相连接，比例阀用于控制液压油流量以及切换供油通路；第一换向阀，设置在比例阀与上车执行机构之间，第一换向阀用于控制上车执行机构的油路通断；第二换向阀，设置在比例阀与下车执行机构之间，第二换向阀用于控制下车执行机构的油路通断。
28.如此设置，油泵向系统供油，通过一个比例阀按需向上车执行机构或者下车执行机构输送液压油。然后通过两个换向阀控制液压油流向上车执行机构或是流向下车执行机构，完成上车执行机构和下车执行机构的切换。使得整个液压系统共用一个比例阀，并改用分布式的换向阀代替现有大规格的上下车切换阀。从而减少了比例阀的使用数量，降低了成本，取消了大流量换向阀，减小了换向冲击及噪音。同时节省了比例阀占用空间，采用分布式的换向阀布置更易于找到布置空间，便于液压管路的布置设计。进而解决了现有技术中消防车等作业机械液压系统阀组体积较大，对于布置空间要求高，上下车液压系统切换时冲击噪音较大，以及生产成本较高的问题。
附图说明
29.为了更清楚地说明本实用新型或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1是本实用新型提供的一种实施例中液压系统的结构示意图；
31.图2是本实用新型提供的另一实施例中液压系统的结构示意图；
32.附图标记：
33.1：上车执行机构；2：下车执行机构；3：油泵；4：比例多路阀；5：第一换向阀；6：第二换向阀；7：臂架油缸；8：转塔回转马达；9：支腿油缸；10：安全阀；11：溢流阀；12：主油路；13：第一分支油路；14：第二分支油路。
具体实施方式
34.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
35.下面结合图1至图2描述本实用新型的液压系统。
36.如图1和图2所示，本实用新型实施例提供了一种液压系统，包括上车执行机构1，下车执行机构2，油泵3，比例阀，第一换向阀5，以及第二换向阀6。具体来说，油泵3通过供油管路分别与上车执行机构1和下车执行机构2相连接，以向整个系统供油。比例阀设置在供油管路上，比例阀的工作油口分别与上车执行机构1和下车执行机构2相连接，比例阀用于控制液压油流量以及切换供油通路。具体地，如图1所示，比例阀可采用三位六通换向阀。系统待机时，比例阀位于中位。工作时，根据执行机构的动作要求，可在上位及下位之间切换，从而改变油路流向，以配合执行机构完成相应动作。同时，还可根据实际需求通过比例阀调节油液流量，以改变执行机构的动作速度。
37.如图1所示，第一换向阀5设置在比例阀与上车执行机构1之间，第一换向阀5用于控制上车执行机构1的油路通断。第二换向阀6设置在比例阀与下车执行机构2之间，第二换向阀6用于控制下车执行机构2的油路通断。具体地，第一换向阀5和第二换向阀6可采用二位四通换向阀。当下车执行机构2需要动作时，第二换向阀6位于左位，油路导通，液压油流向下车执行机构2；同时，第一换向阀5位于右位，油路截断，此时不向上车执行机构1供油，上车执行机构1不工作。当上车执行机构1需要动作时，第一换向阀5位于左位，油路导通，液压油流向上车执行机构1；同时，第二换向阀6位于右位，油路截断，此时不向下车执行机构2供油，下车执行机构2不工作。从而满足消防车的工作要求，完成上下车液压系统的切换。需要说明的是，以如图1和图2所示的液压系统的摆放位置来说，图中上下方向即为所指上下方位，图中左右方向即为所指左右方位。
38.如此设置，油泵3向系统供油，通过一个比例阀按需向上车执行机构1或者下车执行机构2输送液压油。然后通过两个换向阀控制液压油流向上车执行机构1或是流向下车执
行机构2，完成上车执行机构1和下车执行机构2的切换。使得整个液压系统共用一个比例阀，并改用分布式的换向阀代替现有大规格的上下车切换阀。从而减少了比例阀的使用数量，降低了成本，取消了大流量换向阀，减小了换向冲击及噪音。同时节省了比例阀占用空间，采用分布式的换向阀布置更易于找到布置空间，便于液压管路的布置设计。进而解决了现有技术中消防车等作业机械液压系统阀组体积较大，对于布置空间要求高，上下车液压系统切换时冲击噪音较大，以及生产成本较高的问题。
39.本实用新型实施例中，上车执行机构1至少为两个，下车执行机构2至少为两个，其具体数量需根据实际情况设定。比例阀为比例多路阀4，比例多路阀4包括至少两个工作联。一个工作联与一个上车执行机构1和一个下车执行机构2一一对应设置，比例多路阀4通过各个工作联向各个上车执行机构1或各个下车执行机构2供油。从而通过一个集成式的比例多路阀4，来控制各个上车执行机构1或各个下车执行机构2。
40.具体地，上车执行机构1包括臂架油缸7、转塔回转马达8、液压破拆工具、液压卷扬属具中的任意一种或多种。从而通过比例多路阀4的工作联控制臂架油缸7，也可以控制上车的其他执行机构。下车执行机构2包括支腿油缸9和/或液压绞盘属具。同样地，通过比例多路阀4的工作联控制支腿油缸9，也可以控制下车的其他执行机构。当然，在其他实施例中，执行机构不仅限于上述配置的属具工具，可根据具体应用情况做适应性调整。
41.例如，如图1所示，比例多路阀4可以为四联。上车执行机构1包括转塔回转马达8和三个臂架油缸7，下车执行机构2包括四个支腿油缸9。
42.油泵3向系统供油，比例多路阀4作为主要控制元件，能够按需向支腿油缸9或者臂架油缸7输送液压油。当比例多路阀4需要向支腿油缸9的无杆腔供油、完成支腿下撑动作时，比例多路阀4换向到上位工作，四个第一换向阀5保持在右位不通油，四个第二换向阀6在左位工作。同样地，当比例多路阀4需要向支腿油缸9的有杆腔供油、完成支腿上收动作时，比例多路阀4换向到下位工作，四个第一换向阀5保持在右位不通油，四个第二换向阀6在左位工作。
43.当比例多路阀4需要向臂架油缸7的无杆腔供油、完成臂架展开动作时，比例多路阀4右边三联换向到上位工作，四个第二换向阀6保持在右位不通油，右边三个第一换向阀5在左位工作。同样地，当比例多路阀4需要向臂架油缸7的有杆腔供油、完成臂架收拢动作时，比例多路阀4右边三联换向到下位工作，四个第二换向阀6保持在右位不通油，右边三个第一换向阀5在左位工作。
44.当比例多路阀4需要向上车的转塔回转马达8供油、完成顺时针旋转时，比例多路阀4左边第一联换向到上位工作，四个第二换向阀6保持在右位不通油，左边第一个第一换向阀5在左位工作。同样地，当比例多路阀4需要向上车的转塔回转马达8供油、完成逆时针旋转时，比例多路阀4左边第一联换向到下位工作，四个第二换向阀6保持在右位不通油，左边第一个第一换向阀5在左位工作。
45.本实用新型实施例中，第一换向阀5为电磁换向阀、手动换向阀、电磁球阀、手动球阀中的一种。第二换向阀6为电磁换向阀、手动换向阀、电磁球阀、手动球阀中的一种。从而可根据实际需求选用合适的换向阀，以控制相应油路的通断，完成油路向支腿油缸9和臂架油缸7及转塔回转马达8的切换。
46.在本实用新型的可选实施例中，液压系统还包括设置在供油管路上的安全阀10，
安全阀10设置在油泵3与比例阀之间。这样设计，通过安全阀10的设置，可以保障系统安全运行，防止油压异常而损坏油泵3。
47.需要说明的是，在本实用新型实施例中，比例多路阀4还包括溢流阀11，溢流阀11设置在比例多路阀4的进油端。如此设置，通过溢流阀11起到了稳压的作用，使得液压系统能够更加可靠地运行。
48.于本实用新型的具体实施例中，供油管路包括主油路12，第一分支油路13，以及第二分支油路14。具体地，比例多路阀4和安全阀10设置在主油路12上。第一分支油路13的一端与比例多路阀4相连接、另一端与上车执行机构1相连接，第一换向阀5设置在第一分支油路13上。第二分支油路14的一端与比例多路阀4相连接、另一端与下车执行机构2相连接，第二换向阀6设置在第二分支油路14上。例如，如图1所示，比例多路阀4为四联，则对应设置四个第一分支油路13和四个第二分支油路14，以相应控制各个上下车执行机构。这样设计，布局合理，便于布置液压管路。
49.综上所述，本实用新型实施例提供了一种液压系统，适用于包含该液压系统的高喷消防车等，具体包括油泵3、安全阀10、比例多路阀4、第二换向阀6、支腿油缸9、第一换向阀5、臂架油缸7、转塔回转马达8等。该液压系统复用一组比例多路阀4分别向支腿油缸9供油和向臂架油缸7及转塔回转马达8供油，再利用多个第二换向阀6和第一换向阀5完成油路向支腿油缸9和臂架油缸7及转塔回转马达8切换。该液压系统复用一组比例多路阀4，分时地控制支腿油缸9动作和臂架油缸7及转塔回转马达8动作，相比于现有技术减少了一组比例多路阀4，降低了成本。而且，采用多个第二换向阀6和第一换向阀5，代替现有技术中大规格的上下车切换阀组，取消了大流量换向阀，易于选型，价格相对较低，且减小了换向冲击及噪音。同时，节省了一组比例多路阀4的空间，改用分布式的换向阀布置更容易在消防车上找到布置空间，降低设计难度，便于液压管路的布置设计。
50.下面对本实用新型提供的作业机械进行描述，下文描述的作业机械与上文描述的液压系统可相互对应参照。
51.本实用新型实施例还提供了一种作业机械，具体地，例如为消防车等。作业机械包括车体和设置在车体上的液压系统，该液压系统设置为如上述各实施例中的液压系统。如此设置，油泵3向液压系统供油，通过一个比例阀按需向上车执行机构1或者下车执行机构2输送液压油。然后通过两个换向阀控制液压油流向上车执行机构1或是流向下车执行机构2，完成上车执行机构1和下车执行机构2的切换。使得整个液压系统复用一个比例阀，并改用分布式的换向阀代替现有大规格的上下车切换阀。从而减少了比例阀的使用数量，降低了成本，且取消了大流量换向阀，减小了换向冲击及噪音。同时节省了比例阀占用空间，采用分布式的换向阀布置更易于找到布置空间，便于液压管路的布置设计。进而解决了现有技术中消防车等作业机械液压系统阀组体积较大，对于布置空间要求高，上下车液压系统切换时冲击噪音较大，以及生产成本较高的问题。该有益效果的推导过程和上述液压系统的有益效果的推导过程大致类似，故在此不再赘述。
52.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术
方案的精神和范围。