一种新型扁型圈的制作方法

1.本实用新型涉及一种新型扁型圈。


背景技术：

2.扁型圈是常用于气动阀内转轴以及阀体之间的滑动配合以及密封作用。扁型圈在装配过程前需要经过浸油这一步骤，即将整包或整箱的扁型圈倒入至装有润滑油的设备内搅拌，进而将浸油完毕后的扁型圈倒入至振动盘或其他设备将扁形圈呈阵列输出，然后通过自动化装配将扁形圈装配于转轴上，从而实现固定作用。
3.但是，现有扁型圈的侧面普遍采用平滑的平面设置，扁型圈之间侧面的接触面积较大，导致在自动化装配的过程中，相邻两个扁形圈容易发生粘连现象，从而降低了自动化装配的效率。


技术实现要素：

4.本实用新型主要解决的技术问题是提供一种新型扁型圈。
5.本实用新型所解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型扁型圈，其中，包括中空设置的主体，主体至少一个侧面上设有若干个环形凹槽，所有的环形凹槽均呈同轴心设置，环形凹槽内壁上设有第一斜面以及第二斜面，第一斜面朝向主体内侧壁延伸，第二斜面朝向主体外侧壁延伸。
6.采用上述结构设置，通过主体侧面的环形凹槽设置，能够有效减小相邻扁型圈之间侧面的接触面积，从而减小了相邻扁型圈之间的摩擦力，有效防止粘连，提高了自动化装配的效率，而通过第一斜面与第二斜面的设置，使得环形凹槽的开口大于槽底，进一步减少了圈与圈侧面的接触，且能够有效提高藏油能力，从而提高润滑性能。
7.其中，环形凹槽位于主体的左侧面上。
8.采用该种结构设置，有效减小圈与圈之间侧面的接触面积，从而减小了摩擦力，有效防止粘连现象发生。
9.其中，环形凹槽位于主体的右侧面上。
10.采用该种结构设置，同样减小了圈与圈之间侧面的接触面即，减小了摩擦力，从而防止粘连，提高装配效率。
11.其中，环形凹槽位于主体的左侧面和右侧面上。
12.采用该种结构设置，在保证主体具有一定厚度的情况下，进一步减小了相邻扁型圈之间的接触面积，从而有效降低摩擦力，防止粘连，而两侧环形凹槽设置，能够有效储存油脂，从而提高了润滑性能与使用寿命，增强了自动化装配效率。
13.其中，主体外侧壁上设有第一弧形部。
14.采用第一弧形部设置，使得主体整体外形更加圆滑，在运转过程中，便于从其他扁型圈上滑落，从而有效排出，提高装配效率。
15.其中，主体内侧壁上设有第二弧形部。
16.采用第二弧形部设置，便于装配过程中扁型圈套设在转轴上，安装效率更高。
17.其中，主体上设有凸出设置的连接部，连接部位于相邻环形凹槽之间。
18.采用连接部设置，保证了扁型圈与其他的扁型圈具有一定的接触面，防止环形凹槽过大，且有效提高主体的藏油能力，提高润滑性能。
19.其中，形凹槽的截面呈梯形状。
20.采用上述结构设置，提高了整体的藏油能力，从而有效提高了整体的润滑性能和使用寿命。
附图说明
21.图1是本实用新型实施例1的结构示意图；
22.图2是本实用新型实施例1中第一种情况主体的剖视图；
23.图3是本实用新型实施例1中第二种情况主体的剖视图；
24.图4是本实用新型实施例1中第三种情况主体的剖视图。
具体实施方式
25.实施例1：
26.参照附图1-4所示，一种新型扁型圈，包括主体1。
27.主体1主要是用于套设并固定于气动阀的转轴上，从而实现转轴与转轴孔之间的滑动配合以及密封作用。
28.由于扁型圈的浸油、振动盘上的排出以及扁型圈与转轴的装配均为现有技术，为本领域技术人员所了解的，故不再详细描述。
29.主体1整体呈中空的圆环状，主体1的至少一个侧面上设有若干个环形凹槽11，所有的环形凹槽11呈同轴心设置，且靠近主体1中心的环形凹槽11的中心圆半径小于靠近主体1外侧壁的环形凹槽11的中心圆半径，通过环形凹槽11的结构设置，使得浸油完毕后的扁型圈倒入振动盘内时，减小了扁型圈与扁型圈之间的接触面积，从而有效防止粘连现象发生，提高了自动化装配效率。
30.参照附图2所示，环形凹槽11可以设置于主体1的左侧面；参照附图3所示，环形凹槽11也可以设置于主体1的右侧面；参照附图4所示，环形凹槽11也可以设置于主体1的左侧面和右侧面上，在本实施例中，优选地，采用环形凹槽11设置于主体1的左侧面和右侧面，通过该种结构设置，在保证主体1具有一定厚度的情况下，进一步减小了相邻扁型圈之间的接触面积，从而有效降低摩擦力，防止粘连，而两侧环形凹槽11设置，能够有效储存油脂，从而提高了润滑性能与使用寿命，增强了自动化装配效率。
31.此处，环形凹槽11数量可根据实际情况设置，环形凹槽11数量越多，主体1体积越大，故本实施例中，环形凹槽11数量优选为四个，即一个侧面上有两个环形凹槽11，且左右两侧面的环形凹槽11呈对称设置。
32.环形凹槽11内壁上设有第一斜面111与第二斜面112，第一斜面111朝向主体1的中心延伸，第二斜面112朝向主体1的外侧壁延伸，且第一斜面111、第二斜面112分别与主体1侧面的端面相接，这使得环形凹槽11的开口宽度大于环形凹槽11的槽底宽度，使得环形凹槽11的截面呈梯形设置。通过该种结构设置，便于环形凹槽11有效储存油脂，从而提高了主
体1的润滑性能和使用寿命。此外，环形凹槽11截面为梯形状的设置，进一步减小了圈与圈之间侧面的接触面积，减小了摩擦力，同时，在批量生产过程中，该种结构设计能够节省大量原材料，从而降低了生产成本。
33.相邻环形凹槽11之间还设有连接部113，连接部113一端与靠近主体1中心的环形凹槽11连接，另一端与靠近主体1外侧壁的环形凹槽11连接，连接部113整体呈环形凸出设置，且连接部113的顶面与主体1侧面的端面持平，连接部113的截面呈梯形状设置，通过连接部113的设置，保证了扁型圈与其他的扁型圈具有一定的接触面，且有效提高主体1的藏油能力，提高润滑性能。
34.进一步，主体1上设有第一弧形部12以及第二弧形部13，第一弧形部12位于主体1的外侧壁上，并与主体1两侧面连接，通过第一弧形部12设置，主体1外侧壁呈弧形设置，主体1整体更加圆滑，使得在运转过程中，便于从其他扁型圈上滑落，从而有效排出，提高效率。第二弧形部13位于主体1的内侧壁上，即位于主体1中空的通孔上，第二弧形部13同样与主体1的两侧面相连，通过该种结构设置，主体1内侧壁呈弧形设置，使得通孔更加圆滑，在装配过程中，便于扁型圈安装至转轴上，从而提高自动化装配效率。
35.故采用上述结构设置，通过主体1侧面的环形凹槽11设置，能够有效减小相邻扁型圈之间侧面的接触面积，从而减小了圈与圈之间的摩擦力，有效防止粘连，提高了自动化装配的效率，而通过第一斜面111与第二斜面112的设置，使得环形凹槽11的开口大于槽底，进一步减少了圈与圈侧面的接触，且能够有效提高藏油能力，从而提高润滑性能。


技术特征：
1.一种新型扁型圈，其特征在于：包括中空设置的主体，主体至少一个侧面上设有若干个环形凹槽，所有的环形凹槽均呈同轴心设置，环形凹槽内壁上设有第一斜面以及第二斜面，第一斜面朝向主体内侧壁延伸，第二斜面朝向主体外侧壁延伸。2.如权利要求1所述的一种新型扁型圈，其特征在于：环形凹槽位于主体的左侧面上。3.如权利要求1所述的一种新型扁型圈，其特征在于：环形凹槽位于主体的右侧面上。4.如权利要求1所述的一种新型扁型圈，其特征在于：环形凹槽位于主体的左侧面和右侧面上。5.如权利要求1所述的一种新型扁型圈，其特征在于：主体外侧壁上设有第一弧形部。6.如权利要求1所述的一种新型扁型圈，其特征在于：主体内侧壁上设有第二弧形部。7.如权利要求1所述的一种新型扁型圈，其特征在于：主体上设有凸出设置的连接部，连接部位于相邻环形凹槽之间。8.如权利要求1所述的一种新型扁型圈，其特征在于：环形凹槽的截面呈梯形状。

技术总结
本实用新型公开了一种新型扁型圈，包括中空设置的主体，主体至少一个侧面上设有若干个环形凹槽，所有的环形凹槽均呈同轴心设置，环形凹槽内壁上设有第一斜面以及第二斜面，第一斜面朝向主体内侧壁延伸，第二斜面朝向主体外侧壁延伸；本实用新型具有防粘连、摩擦力小、自动化装配效率高等特点。动化装配效率高等特点。动化装配效率高等特点。


技术研发人员：钱存良 钱墅 林兴湖
受保护的技术使用者：浙江星辰气动有限公司
技术研发日：2022.03.10
技术公布日：2022/6/28