一种假捻机用卷线装置的制作方法

1.本发明涉及纺织设备技术领域，尤其涉及一种假捻机用卷线装置。


背景技术：

2.为了使化纤原丝（如涤纶或锦纶）具有良好的弹性，需要采用假捻机对原丝进行假捻变形处理，对原丝进行加弹变形的设备成为假捻机或加弹机，假捻机完成加弹的丝线最后通过卷线机构上的线筒收卷。
3.卷线机构收卷丝线时，当一个线筒卷绕满卷之后，需要先丝线切断，然后将满卷的线筒取下并放入空卷的线筒。现有技术中假捻机一般会同时对若干根丝线进行假捻加工，卷线机构处会有多层多列的线筒同时进行独立卷线。而目前线筒收卷完成后，需要依靠人工将收卷好丝线的线筒卸下，并换上新的线筒，同时需要将断线连接到新的线筒上，工作量极大，影响线卷更换效率，增加工人劳动强度，而且具有一定的危险性。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种假捻机用卷线装置，其能够实现线筒的自动更换和下料，保证卷线工作的连续性，提高线卷更换效率，降低人工劳动强度，提高安全性。
5.本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种假捻机用卷线装置，包括卷线架，所述卷线架上设有若干层隔板，每个所述隔板上沿其长度方向阵列设有若干卷线机构，所述卷线架沿其长度方向的两侧分别设有与卷线机构对应的上料机构和下料机构；所述卷线机构包括设置在隔板上的支架，所述支架上可拆卸安装有轴线沿卷线架长度方向设置的线筒；所述支架上设有位于线筒两端且与线筒卡接的支撑轴，每个所述支撑轴远离线筒的一端设有支撑座，所述支撑轴靠近支撑座的一端定位转动安装在支撑座上；所述支架上设有沿线筒轴向设置的支撑槽，所述支撑座滑动安装在支撑槽内，且其连接有驱动其在支撑槽内往复滑动的驱动组件；所述支架上方设有沿支撑轴轴向设置的导向杆，所述导向杆上设有负压吸头以及与负压吸头配合的剪线器，所述导向杆上还设有止动器，所述止动器与负压吸头、剪线器以及驱动组件通信反馈控制联动；所述线筒下方设有接料组件，所述接料组件包括沿垂直于线筒轴线方向水平滑动安装在隔板上的接料底座，所述接料底座上设有竖直滑动且位于线筒下方的接料弧板，常态时，所述线筒外壁缠绕的线卷与接料弧板的弧形内壁抵接；所述支架靠近上料机构的一侧设有补料组件，所述补料组件包括沿垂直于线筒轴线方向水平滑动安装在隔板上的补料底座，所述补料底座上竖直滑动安装有位于支撑轴下方的补料弧板，所述补料弧板上端面呈向下内凹的弧形结构，且其轴线沿线筒轴向设置；所述线筒放置在补料弧板上时，所述线筒轴线与支撑轴轴线位于同一水平面。
6.通过采用上述技术方案，线筒安装在两端的支撑轴上，支撑轴转动带动线筒转动
收卷经过假捻变形的丝线，在丝线收卷过程中，接料弧板始终和线筒外壁收卷的丝线抵接，保证线筒收卷丝线的整齐性。当线筒收卷丝线至线卷外壁与止动器抵接，止动器控制负压吸头、剪线器以及驱动组件联动。支撑轴停止转动，负压吸头吸住丝线，剪线器切断丝线，使得收卷好丝线的线筒独立，然后驱动组件驱动支撑座整体在支撑槽内移动，使得支撑轴从线筒内拔出，独立的线筒失去支撑轴的支撑作用掉落到接料组件中的接料弧板上。
7.接料底座带动接料弧板及线筒整体向靠近下料机构处移动，下料机构将接料弧板上的线筒自动取下。与此同时，补料组件中的补料底座带动补料弧板及空的线筒移动到支撑轴处，直至空的线筒与支撑轴同轴，然后驱动组件驱动支撑座整体在支撑槽内移动，使得支撑轴插入线筒两端，补料弧板随之下降，以便补料底座整体移动复位，补料底座复位后，补料弧板随之复位，以便上料机构在补料弧板上重新放置空的线筒备用。补料组件复位过程中，负压吸头将吸取的丝线端部送到支撑轴上安装的线筒处，支撑轴继续转动带动线筒收卷丝线，下料机构完成下料且补料组件复位后，接料组件复位继续进行下一次接料工作。
8.上述整个过程中，卷线机构自动进行卷线工作及完成卷线线筒的自动落料，利用接料组件和下料机构实现完成卷线线筒的取料和下料，利用补料组件和上料机构实现空的线筒的补料和上料，无需工人手动卸料、取料和上料，实现线筒的自动更换和下料，保证卷线工作的连续性，提高线筒更换效率，有效降低人工劳动强度，且工人无需爬高，有效提高安全性。
9.进一步地，所述驱动组件包括沿支撑轴轴向定位转动安装在支撑槽内的驱动丝杆，所述支撑座与驱动丝杆螺纹连接；所述支架上设有竖直设置在支撑槽上方且下端与支撑槽连通的让位槽，所述让位槽内定位转动安装有竖直设置的驱动杆；所述驱动丝杆远离支撑座的一端外壁设有与其同轴的第一锥齿轮，所述驱动杆下端设有与其同轴且与第一锥齿轮啮合的第二锥齿轮，且所述驱动杆上端伸出让位槽连接有驱动其转动的伺服电机。
10.通过采用上述技术方案，伺服电机驱动驱动杆正转或反转，带动第二锥齿轮同步转动，在第二锥齿轮与第一锥齿轮的啮合作用下，实现驱动驱动丝杆正转或反转，在驱动丝杆与支撑座的螺纹连接作用以及支撑槽对支撑座的限位作用下，实现驱动支撑座在支撑槽内滑动，从而带动支撑轴从线筒中拔出或插入线筒中，实现完成卷线的线筒的自动落料或空的线筒的自动安装，其结构简单，方便操作，且效果明显。
11.进一步地，所述支撑座伸出支撑槽的一端外壁设有支撑板，所述支撑轴靠近支撑座的一端外壁设有与其同轴的第一齿轮，所述支撑板上定位转动安装有与第一齿轮啮合的第二齿轮，所述第二齿轮连接有驱动其转动且固定在支撑板上的驱动电机。
12.通过采用上述技术方案，驱动电机驱动第二齿轮转动，在第二齿轮与第一齿轮的啮合作用下，实现驱动支撑轴带动线筒转动收卷丝线。这样在支撑座一侧设置支撑板、第二齿轮与驱动电机，驱动支撑轴转动，避免支撑座带动支撑轴的滑动与支撑轴的转动发生干涉，保证支撑轴转动收料的正常进行，其结构简单，方便操作且效果明显。
13.进一步地，所述支架上设有竖直设置的导向架，所述导向架上竖直滑动安装有导向座，所述导向杆两端固定在导向座上，且所述导向杆上设有沿其轴向往复滑动的导丝器；所述导向座上还定位转动安装有平行于导向杆的导向丝杆，所述导丝器上设有与导向丝杆螺纹连接的导丝座；所述导向丝杆一端连接有驱动其转动的导向电机，且所述导向架上设有竖直设置且与导向电机配合的容置槽。
14.通过采用上述技术方案，导丝器滑动安装在导向杆上，需要卷绕的丝线穿过导丝器然后卷绕在线筒上，导向电机驱动导向丝杆交替正反转，在导丝座与导向丝杆的螺纹连接作用以及导向杆对导丝器的导向作用下，导丝器带动丝线沿导向杆轴向往复滑动，改变丝线缠绕在线筒上的位置，保证丝线缠绕在线筒上的均匀性，从而提高丝线收卷效果。其中，导向座竖直滑动安装在导向架上，可根据实际需要卷绕的线卷外径大小调整导向杆的位置，即调整负压吸头、剪线器以及止动器的位置，使其可以满足不同外径线卷收卷的使用需求。容置槽在导向座竖直滑动过程中起到对导向电机的让位作用，避免影响导向电机影响导向座的竖直滑动。
15.进一步地，所述下料机构包括设置在卷线架一侧的下料架，所述下料架上设有若干层沿其长度方向设置的出料带，每层所述出料带一侧设有若干与对应接料组件配合的拨料组件，所述接料弧板定位转动安装在接料底座上，且其转动轴线竖直设置；所述拨料组件包括设置在出料带远离接料组件一侧的升降缸，所述升降缸的活塞缸竖直向上且固定有沿接料底座滑动方向设置的拨料缸，所述拨料缸的活塞杆远离升降缸且固定有竖直设置的拨料板。
16.通过采用上述技术方案，当接料组件移动离开支架后，在接料底座向靠近出料带方向移动的过程中，接料弧板带动线筒转动90
°
，保证接料弧板移动至出料带一侧时，线筒轴线与出料带垂直。然后拨料缸的活塞杆伸出将拨料板移动至线筒远离出料带的一侧，升降缸的活塞缸向下收缩，使得拨料板下端移动至线筒一侧，接着拨料缸的活塞杆收缩，带动拨料板移动，利用拨料板将完成卷线的线筒从接料弧板上转移到出料带上，直至线筒完全位于出料带上，升降缸及拨料缸复位，接料组件复位。然后出料带工作，将线筒移走，实现线筒的下料，空出位置以便下一线筒的下料。
17.进一步地，每层所述出料带的出料端设有倾斜设置的导料槽，所述导料槽远离出料带的一端为较低端，且其较低端设有接料平台；所述下料架远离卷线架的一侧设有沿其长度方向滑动的接料架，所述接料架靠近下料架的侧面矩形阵列设有若干倾斜设置的接料杆，所述接料杆远离接料架的一端高于其靠近接料架的一端；每层所述接料杆与对应的接料平台对应，所述接料平台靠近接料架的一侧设有出料口，所述出料口处竖直滑动安装有挡板；所述接料平台的内底面倾斜设置，且其平行于对应层接料杆。
18.通过采用上述技术方案，出料带移动过程中，出料带上的线筒从出料带的出料端落到导料槽上，并沿导料槽滚动到接料平台上。当线筒完全位于接料平台上时，由于接料平台的内底面倾斜设置，因此线筒也呈与其平行的倾斜状态。随后驱动挡板竖直滑动打开出料口，线筒沿其倾斜角度滑落，并沿其倾斜角度插入对应的接料杆上，这样实现完成卷线的线筒的收料，无需再人工手动堆码。接料完成后，挡板复位遮挡出料口，接料架移动将下一空的接料杆移动到出料口处继续进行下一次接料。而接料杆倾斜设置，避免在接料架移动过程中接料杆上的线筒脱落，保证线筒放置的稳定性。
19.进一步地，所述接料底座上定位转动安装有转动轴线竖直设置的转动盘架，所述转动盘架上端面固定有台板，所述接料弧板下端面和台板上端面之间固定若干矩形阵列且竖直设置的伸缩杆，所述伸缩杆外套设有竖直设置的支撑弹簧；所述支撑弹簧常态时，所述线筒上的线卷外壁始终与接料弧板的弧形内壁抵接，且所述接料弧板的弧形内壁设有防磨垫。
20.通过采用上述技术方案，转动盘架转动安装在接料底座上，并利用台板对接料弧板进行支撑，驱动转动盘架转动即可带动接料弧板整体转动，从而将线筒转动至轴线与出料带垂直。在台板和接料弧板下端面矩形阵列设置伸缩杆和支撑弹簧，保证线筒上的线卷外壁始终与接料弧板的弧形内壁抵接，从而保证线筒收卷丝线时的整齐性。其中，伸缩杆对支撑弹簧起到支撑作用，避免支撑弹簧发生径向形变，提高支撑弹簧的使用寿命，保证支撑弹簧的使用效果，也保证接料弧板只能进行竖直移动，保证接料弧板承接线筒的稳定性。另外，在接料弧板的弧形内壁设置防磨垫，避免丝线和接料弧板之间的摩擦力过大容易弄断丝线，保证丝线收卷效果。
21.进一步地，所述上料机构包括设置在卷线架一侧的上料架，所述上料架上设有至少两层沿其长度方向设置且与隔板对应的上料板，所述上料板靠近卷线架的一侧沿其长度方向阵列设有若干与其垂直的支板，所述支板靠近对应补料组件的一侧设有卡料杆，所述卡料杆轴向沿上料板长度方向设置，且其位于对应补料弧板靠近支板的一侧和支板之间；所述卡料杆靠近支板的一侧滑动安装有与其同轴的补料板，所述支架上固定有驱动补料板沿卡料杆轴向滑动的补料缸。
22.通过采用上述技术方案，需要向补料弧板上放置空的线筒时，在卡料杆上放置空的线筒，驱动上料板整体移动，直至线筒移动到需要补料的补料弧板处，且空的线筒底部位于补料弧板上方。然后补料缸驱动补料板移动，利用补料板将空的线筒从卡料杆上推移到补料弧板上，完成空的线筒的补料。上述上料机构结构简单，方便操作，工人只需在低处将空的线筒放置到卡料杆上即可，无需爬高更换，提高安全性，而且空线筒的放置可以在卷线机构工作时操作，无需停机操作，保证卷线工作的连续性，提高卷线效率。
23.进一步地，所述上料架上设有位于上料板两端且竖直设置的燕尾槽，所述上料板两端分别设有滑动安装在对应燕尾槽内的燕尾块；所述燕尾槽内设有竖直设置的上料齿条，所述燕尾块上定位转动安装有与上料齿条啮合的上料齿轮，且所述上料齿轮连接有驱动其转动的行程电机。
24.通过采用上述技术方案，燕尾块滑动安装在燕尾槽内，实现将上料板竖直滑动安装在上料架上，且保证上料板竖直滑动的稳定性，避免上料板滑动过程中发生晃动。需要驱动上料板向上滑动送料或向下滑动补料时，控制行程电机正转或反转，带动上料齿轮转动，在上料齿轮与上料齿条的啮合作用下，实现驱动上料板整体沿燕尾槽上移或下滑，其结构简单，方便操作，且行程电机可以控制上料板的移动行程，使其可以准确移动到需要补料的补料组件处进行补料。
25.进一步地，所述卡料杆端部设有沿其径向设置的限位槽，所述限位槽内滑动安装有限位板，所述限位板位于限位槽内的一端和限位槽端壁之间设有沿其长度方向设置的张力弹簧，常态时，所述限位板一端位于限位槽内，一端伸出限位槽外；所述限位板位于限位槽内的一端和限位槽端壁还分别设有相互配合的电磁铁，所述电磁铁通电吸附时，所述限位板完全位于限位槽内。
26.通过采用上述技术方案，在卡料杆上放置空的线筒时，电磁铁通电相互吸附，使得限位板完全位于限位槽内，便于将空的线筒套到卡料杆上。空的线筒放置完成后，电磁铁断电，在张力弹簧作用下，限位板一端伸出限位槽，在限位板的限位作用下，避免在上料板向上滑动过程中空的线筒从卡料杆上脱落，保证上料过程中线筒的稳定性。当上料板移动到
指定位置、补料板需要推料时，电磁铁通电吸附，使得限位板完全位于限位槽内，便于补料板将空的线筒从卡料杆上推移到补料弧板上。
27.综上所述，本发明具有以下有益效果：1、通过设置卷线机构、接料组件和补料组件，卷线机构收卷完丝线后，支撑轴从线筒内拔出，实现线筒的自动落料，并被接料组件承接转移，然后利用补料组件放置空的线筒，支撑轴插入线筒内继续进行卷线工作，实现空线卷的自动更换，无需人工手工操作，有效提高线筒的更换效率，降低人工劳动强度；2、通过设置与接料组件配合的下料组件以及接料架，实现对完成卷线的线筒的自动下料及收料，无需人工在手动堆码，也无需人工爬高拿取线筒，降低人工劳动强度，提高安全性；3、通过设置与补料组件配合的上料机构，实现对补料组件补充空的线筒，无需人工爬高放置空的线筒，降低人工劳动强度，提高安全性，且空线筒的补充在卷线过程中操作，无需停机处理，保证卷线工作的连续性，提高卷线效率。
附图说明
28.图1是一种假捻机用卷线装置的整体结构示意图；图2是一种假捻机用卷线装置中卷线架部分的结构示意图；图3是一种假捻机用卷线装置中单个卷线机构、接料组件及补料组件的结构示意图；图4是一种假捻机用卷线装置中卷线机构的结构示意图；图5是一种假捻机用卷线装置中接料组件和下料机构的部分结构示意图；图6是一种假捻机用卷线装置中下料机构的结构示意图；图7是一种假捻机用卷线装置中接料架的结构示意图；图8是一种假捻机用卷线装置中补料组件和上料机构的部分结构示意图；图9是一种假捻机用卷线装置中上料机构的结构示意图。
29.图中，01、上料机构；02、卷线机构；03、下料机构；04、线筒；1、上料架；11、燕尾槽；111、上料齿条；12、上料板；121、燕尾块；122、上料齿轮；123、行程电机；13、支板；14、卡料杆；141、限位槽；142、限位板；143、张力弹簧；144、电磁铁；15、补料板；151、补料缸；2、卷线架；21、隔板；3、支架；31、支撑槽；32、让位槽；33、支撑座；331、支撑板；332、第二齿轮；333、驱动电机；34、支撑轴；341、第一齿轮；35、驱动丝杆；351、第一锥齿轮；36、驱动杆；361、第二锥齿轮；362、伺服电机；4、导向架；41、容置槽；42、导向座；421、调位缸；43、导向杆；44、导向丝杆；441、导向电机；45、负压吸头；46、剪线器；47、止动器；48、导丝器；481、导丝座；5、接料组件；51、接料底座；511、接料缸；52、转动盘架；521、转动电机；53、台板；54、接料弧板；541、防磨垫；55、伸缩杆；56、支撑弹簧；6、补料组件；61、补料底座；611、上料缸；62、补料弧板；621、复位缸；7、下料架；71、出料带；72、导料槽；73、接料平台；731、出料口；732、挡板；733、出料缸；8、拨料组件；81、升降缸；82、拨料缸；83、拨料板；9、接料架；91、接料杆；92、导轨；10、控制面板。
具体实施方式
30.以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
31.一种假捻机用卷线装置，如图1和图2所示，包括竖直设置的卷线架2，在卷线架2上设有若干层隔板21，每个隔板21上沿其长度方向阵列设有若干卷线机构02，每个卷线机构02下方设有接料组件5，卷线机构02一侧设有补料组件6。在卷线架2沿其长度方向的两侧分别设有与若干补料组件6对应配合的上料机构01以及与若干接料组件5对应配合的下料机构03。另外，在卷线架2一端还设有采用plc技术控制整个装置自动化工作及联动的控制面板10，控制面板10的控制技术为现有技术，不做过多赘述。
32.如图1和图2所示，卷线机构02用于卷绕经过假捻变形的丝线，并自动更换线筒04，接料组件5用于承接卷线机构02落下的完成卷线的线筒04，补料组件6用于向卷线机构02提供空的线筒04，下料机构03用于将接料组件5承接的线卷取下收集，上料机构01用于向补料组件6补充空的线筒04。本发明实现线筒04的自动更换、空线筒04的补充和完成收卷的线卷下料，无需人工爬高手动操作，提高线筒04更换效率，有效降低人工劳动强度，提高安全性，且无需停机更换，保证卷线工作的连续性，提高卷线效率。
33.若干卷线机构02的结构相同，若干接料组件5的结构相同，若干补料组件6的结构相同，以下均以一个为例对其具体结构进行详细阐述。
34.在本实施例中，如图3和图4所示，卷线机构02包括设置在隔板21上的支架3，在支架3上可拆卸安装有轴线沿隔板21长度方向设置的线筒04。在支架3上设有位于线筒04两端的支撑座33，支撑座33靠近线筒04的一侧定位转动安装有与线筒04同轴卡接的支撑轴34。支撑轴34靠近支撑座33的一端外壁安装有与其同轴的第一齿轮341，在支撑座33一侧设有支撑板331，在支撑板331上定位转动安装有与第一齿轮341啮合的第二齿轮332，且第二齿轮332连接有驱动其转动且安装在支撑板331上的驱动电机333。驱动电机333驱动第二齿轮332转动，在第二齿轮332与第一齿轮341的啮合作用下，驱动支撑轴34带动线筒04转动，从而实现对经过假捻变形的丝线的卷绕收集。
35.其中，如图3和图4所示，在支架3上设有竖直设置的导向架4，在导向架4上设有导向座42，在导向座42上设有沿线筒04轴线方向设置的导向杆43，在导向杆43上设有沿其往复滑动的导丝器48，需要卷绕的丝线穿过导丝器48卷绕在线筒04上，且在卷线过程中，导丝器48带动丝线沿导向杆43往复移动，调整丝线在线筒04上的卷绕位置，从而保证线筒04卷绕丝线的均匀性。为了实现驱动导丝器48往复移动，在导向座42还定位转动安装有平行于导向杆43的导向丝杆44，导丝器48上设有与导向丝杆44螺纹连接的导丝座481，且导向丝杆44连接有驱动其转动的导向电机441。
36.另外，如图4所示，在导向杆43上还设有负压吸头45、剪线器46以及止动器47，止动器47和负压吸头45分别位于导向杆43两端，剪线器46设置在负压吸头45下方，且止动器47与负压吸头45、剪线器46、驱动电机333以及导向电机441通过控制面板10（标记在图2中）通信反馈控制联动。
37.如图3和图4所示，当线筒04收卷丝线至线卷外壁与止动器47抵接时，止动器47反馈到控制面板10，控制负压吸头45、剪线器46、导向电机441以及驱动电机333联动。驱动电机333控制支撑轴34停止转动，导向电机441控制导丝器48停止移动，负压吸头45吸住丝线，
剪线器46切断丝线，使得收卷好丝线的线筒04独立，以便对完成收卷的线筒04进行更换。更换完线筒04后，各部件复位工作，负压吸头45将吸取的丝线端部送到空的线筒04处，支撑轴34继续转动带动线筒04收卷丝线。其中，负压吸头45、剪线器46、止动器47的结构及工作原理与现有技术中相同，不做过多赘述。
38.在本实施例中，如图3和图4所示，为了实现线筒04可以收卷不同外径的线卷，导向座42连接有驱动其在导向架4上竖直滑动的调位缸421，且导向架4上设有竖直设置并与导向电机441配合的容置槽41。这样可根据实际需要卷绕的线卷外径大小调整导向座42整体的位置，即调整负压吸头45、剪线器46、导丝器48以及止动器47的位置，使其可以满足不同外径线卷收卷的使用需求。
39.如图4所示，为了在支撑轴34上线筒04完成卷线之后实现线筒04的自动更换，在支架3上设有沿线筒04长度方向滑动的支撑槽31，支撑座33滑动安装在支撑槽31内，支撑座33连接有驱动其在支撑槽31内往复滑动的驱动组件，且支撑板331始终位于支撑槽31外。
40.在本实施例中，如图4所示，驱动组件包括沿支撑轴34轴向定位转动安装在支撑槽31内的驱动丝杆35，支撑座33与驱动丝杆35螺纹连接；在支架3上设有竖直设置在支撑槽31上方且下端与支撑槽31连通的让位槽32，在让位槽32内定位转动安装有竖直设置的驱动杆36。在驱动丝杆35远离支撑座33的一端外壁安装有与其同轴的第一锥齿轮351，在驱动杆36下端设有与其同轴且与第一锥齿轮351啮合的第二锥齿轮361，且驱动杆36上端伸出让位槽32连接有驱动其转动的伺服电机362，伺服电机362与止动器47联动。
41.如图3所示，当线筒04完成卷线工作且剪线器46剪断丝线后，伺服电机362驱动驱动杆36转动，带动第二锥齿轮361同步转动，在第二锥齿轮361与第一锥齿轮351的啮合作用下，实现驱动驱动丝杆35转动，在驱动丝杆35与支撑座33的螺纹连接作用以及支撑槽31对支撑座33的限位作用下，实现驱动支撑座33在支撑槽31内滑动，从而带动支撑轴34从线筒04中拔出，独立的线筒04失去支撑轴34的支撑作用后直接掉落到接料组件5上完成落料。补料组件6将空的线筒04放置到两根支撑轴34之间且保证线筒04与支撑轴34同轴，然后伺服电机362翻转，驱动支撑座33带动支撑轴34移动，将支撑轴34插入空的线筒04内，实现空线筒04的安装更换。
42.在本实施例中，如图3所示，接料组件5包括滑动安装在隔板21上的接料底座51，接料底座51连接有驱动其沿垂直于线筒04轴线方向水平滑动的接料缸511。在接料底座51上端面定位转动安装有转动轴线竖直设置的转动盘架52，转动盘架52上设有驱动其转动的转动电机521。在转动盘架52上端面设有水平设置的台板53，在台板53上方设有位于线筒04下方的接料弧板54，接料弧板54的上端面向下内凹且其轴线沿线筒04轴线方向设置。在接料弧板54下端面和台板53上端面之间固定有若干矩形阵列的伸缩杆55，且伸缩杆55外套设有支撑弹簧56。支撑弹簧56常态时，线筒04上的线卷外壁始终与接料弧板54的弧形内壁抵接，且接料弧板54的弧形内壁设有防磨垫541。
43.如图3和图5所示，在卷线机构02卷线工作过程中，接料弧板54始终与线卷外壁抵接，保证线筒04收卷丝线的整齐性，防磨垫541避免丝线被摩擦断裂。当独立的线卷落到接料弧板54上后，接料缸511驱动接料底座51整体向靠近下料机构03处移动，其在此过程中，转动电机521驱动转动盘架52整体转动90
°
，使得接料弧板54靠近下料机构03时，线筒04轴线与支撑轴34轴线垂直，以便后续下料机构03对接料弧板54上线筒04的取料。下料机构03
完成取料后，接料组件5整体复位到卷线机构02处继续重复工作。
44.在本实施例中，如图1所示，下料机构03包括设置在卷线架2一侧且沿卷线架2长度方向设置的下料架7，如图5和图6所示，下料架7上设有若干层沿其长度方向设置的出料带71，每层出料带71对应的接料组件5中的接料弧板54下端始终位于出料带71上方，且每层出料带71一侧均设有若干与对应层若干接料组件5配合的拨料组件8。拨料组件8包括设置在出料带71远离接料组件5一侧的升降缸81，升降缸81的活塞缸竖直向上且固定有沿接料底座51滑动方向设置的拨料缸82，拨料缸82的活塞杆远离升降缸81且固定有竖直设置的拨料板83。
45.如图5所示，接料弧板54以线筒04垂直于出料带71状态靠近出料带71后，拨料缸82的活塞杆伸出将拨料板83移动至线筒04远离出料带71的一侧，升降缸81的活塞缸向下收缩，使得拨料板83下端移动至线筒04一侧。接着拨料缸82的活塞杆收缩，带动拨料板83移动，利用拨料板83将完成卷线的线筒04从接料弧板54上转移到出料带71上，直至线筒04完全位于出料带71上，升降缸81及拨料缸82复位，接料组件5复位，然后出料带71工作，将线筒04移走。
46.其中，如图5和图6所示，在每层出料带71的出料端设有倾斜设置的导料槽72，导料槽72远离出料带71的一端为较低端，且其较低端设有接料平台73，接料平台73相对导料槽72出料端的侧壁设有防撞垫。如图1所示，在下料架7远离卷线架2的一侧设有沿其长度方向滑动的接料架9，如图5和图7所示，接料架9靠近下料架7的侧面矩形阵列设有若干倾斜设置的接料杆91，接料杆91远离接料架9的一端高于其靠近接料架9的一端，每层接料杆91与对应的接料平台73对应。在接料平台73靠近接料架9的一侧设有出料口731，在出料口731处竖直滑动安装有挡板732，且挡板732连接有驱动其竖直滑动的出料缸733。另外，接料平台73的内底面倾斜设置，且其倾斜面平行于对应层接料杆91。
47.如图5所示，出料带71移动过程中，出料带71上的线筒04从出料带71的出料端落到导料槽72上，并沿导料槽72滚动到接料平台73上。当线筒04完全位于接料平台73上时，由于接料平台73的内底面倾斜设置，因此线筒04也呈与其平行的倾斜状态。随后出料缸733驱动挡板732竖直滑动打开出料口731，线筒04沿其倾斜角度滑落，并沿其倾斜角度插入对应的接料杆91上，这样实现完成卷线的线筒04的收料，无需再人工手动堆码，且倾斜的接料杆91避免线筒04脱落。接料完成后，挡板732复位遮挡出料口731，接料架9移动将下一空的接料杆91移动到出料口731处继续进行下一次接料。其中，如图1或图7所示，地面上设有沿接料架9长度方向设置的导轨92，接料架9底部设有滑动安装在导轨92内的电动导轮，以实现接料架9的移动。
48.在本实施例中，如图3和图8所示，补料组件6包括滑动安装在隔板21上的补料底座61，补料底座61连接有驱动其沿垂直于线筒04轴线方向水平滑动的上料缸611；在补料底座61竖直滑动安装有位于支撑轴34下方的补料弧板62，且补料底座61上端面固定有竖直设置且活塞杆与补料弧板62底部固定连接的复位缸621。补料弧板62上端面呈向下内凹的弧形结构，且其轴线沿线筒04轴向设置，空的线筒04放置在补料弧板62上进行补料时，线筒04轴线与支撑轴34轴线位于同一水平面。
49.如图3和图8所示，在接料组件5移动离开卷线机构02的过程中，上料缸611驱动补料底座61整体移动至支撑轴34处，直至空的线筒04与支撑轴34同轴，然后伺服电机362工
作，驱动支撑座33整体在支撑槽31内移动，使得支撑轴34插入线筒04两端，复位缸621驱动补料弧板62随之下降，以便补料底座61整体移动复位，补料底座61复位后，补料弧板62随之复位，以便上料机构01在补料弧板62上重新放置空的线筒04备用。
50.在本实施例中，如图1和图9所示，上料机构01包括设置在卷线架2一侧且沿卷线架2长度方向设置的上料架1，在上料架1上设有至少两层沿其长度方向设置且与隔板21对应的上料板12。如图8和图9所示，在上料板12靠近卷线架2的一侧沿其长度方向阵列设有若干与其垂直的支板13，在支板13靠近对应补料组件6的一侧设有卡料杆14，卡料杆14轴向沿上料板12长度方向设置，且其位于对应补料弧板62靠近支板13的一侧和支板13之间。在卡料杆14靠近支板13的一侧滑动安装有与其同轴的补料板15，在支架3上固定有驱动补料板15沿卡料杆14轴向滑动的补料缸151。
51.如图8和图9所示，需要向补料弧板62上放置空的线筒04时，在低处向卡料杆14上放置空的线筒04，驱动上料板12整体移动，直至线筒04移动到需要补料的补料弧板62处，且空的线筒04底部位于补料弧板62上方。然后补料缸151驱动补料板15移动，利用补料板15将空的线筒04从卡料杆14上推移到补料弧板62上，完成空的线筒04的补料。这样工人只需在低处将空的线筒04放置到卡料杆14上即可，无需爬高更换，提高安全性，而且空线筒04的放置可以在卷线机构02工作时操作，无需停机操作，保证卷线工作的连续性，提高卷线效率。
52.其中，如图8和图9所示，为了实现驱动上料板12整体沿上料架1升降，在上料架1上设有位于上料板12两端且竖直设置的燕尾槽11，在上料板12两端设有滑动安装在燕尾槽11内的燕尾块121，实现将上料板12滑动安装在上料架1上。在燕尾槽11内设有竖直设置的上料齿条111，燕尾块121上定位转动安装有与上料齿条111啮合的上料齿轮122，且上料齿轮122连接有驱动其转动的行程电机123。需要驱动上料板12向上滑动送料或向下滑动补料时，控制行程电机123正转或反转，带动上料齿轮122转动，在上料齿轮122与上料齿条111的啮合作用下，实现驱动上料板12整体沿燕尾槽11上移或下滑，且行程电机123可以控制上料板12的移动行程，使其可以准确移动到需要补料的补料组件6处进行补料。
53.另外，如图8所示，为了避免在上料板12滑动过程中卡料杆14上的线筒04滑动脱落，在卡料杆14端部设有沿其径向设置的限位槽141，限位槽141内滑动安装有限位板142，限位板142位于限位槽141内的一端和限位槽141端壁之间设有沿其长度方向设置的张力弹簧143，常态时，限位板142一端位于限位槽141内，一端伸出限位槽141外。在限位板142位于限位槽141内的一端和限位槽141端壁还分别设有相互配合的电磁铁144，电磁铁144通电吸附时，限位板142完全位于限位槽141内。
54.如图8所示，在卡料杆14上放置空的线筒04时，电磁铁144通电相互吸附，使得限位板142完全位于限位槽141内，便于将空的线筒04套到卡料杆14上。空的线筒04放置完成后，电磁铁144断电，在张力弹簧143作用下，限位板142一端伸出限位槽141，在限位板142的限位作用下，避免在上料板12向上滑动过程中空的线筒04从卡料杆14上脱落，保证上料过程中线筒04的稳定性。当上料板12移动到指定位置、补料板15需要推料时，电磁铁144通电吸附，使得限位板142完全位于限位槽141内，便于补料板15将空的线筒04从卡料杆14上推移到补料弧板62上。
55.本发明的工作原理和使用方法：丝线卷绕：经过假捻变形的丝线穿过导丝器48卷绕在线筒04上，驱动电机333驱动
支撑轴34带动线筒04转动卷线，在卷线过程中，导丝器48带动丝线沿导向杆43往复移动，调整丝线在线筒04上的卷绕位置，从而保证线筒04卷绕丝线的均匀性。当线筒04收卷丝线至线卷外壁与止动器47抵接时，止动器47反馈到控制面板10，控制负压吸头45、剪线器46、导向电机441以及驱动电机333联动。驱动电机333控制支撑轴34停止转动，导向电机441控制导丝器48停止移动，负压吸头45吸住丝线，剪线器46切断丝线，使得收卷好丝线的线筒04独立，以便对完成收卷的线筒04进行更换。
56.线筒更换：当线筒04完成卷线工作且剪线器46剪断丝线后，伺服电机362驱动驱动杆36转动，通过第二锥齿轮361与第一锥齿轮351的啮合作用驱动驱动丝杆35转动，从而驱动支撑座33在支撑槽31内滑动，带动支撑轴34从线筒04中拔出，独立的线筒04失去支撑轴34的支撑作用后直接掉落到接料弧板54上完成落料。接料组件5整体移动离开卷线机构02，补料底座61整体移动至支撑轴34处，直至空的线筒04与支撑轴34同轴，然后伺服电机362工作，驱动支撑座33整体在支撑槽31内移动，使得支撑轴34插入线筒04两端，补料弧板62随之下降，以便补料底座61整体移动复位，补料底座61复位后，补料弧板62随之复位，完成空线筒04的安装更换。
57.线筒下料：当独立的线卷落到接料弧板54上后，接料缸511驱动接料底座51整体向靠近下料机构03处移动，其在此过程中，转动电机521驱动转动盘架52整体转动90
°
，使得接料弧板54靠近下料机构03时，线筒04轴线与支撑轴34轴线垂直。接料弧板54以线筒04垂直于出料带71状态靠近出料带71后，拨料缸82的活塞杆伸出将拨料板83移动至线筒04远离出料带71的一侧，升降缸81的活塞缸向下收缩，使得拨料板83下端移动至线筒04一侧。接着拨料缸82的活塞杆收缩，带动拨料板83移动，利用拨料板83将完成卷线的线筒04从接料弧板54上转移到出料带71上，直至线筒04完全位于出料带71上，升降缸81及拨料缸82复位，接料组件5复位，然后出料带71工作，将线筒04移走。
58.线筒接料：出料带71上的线筒04从出料带71的出料端落到导料槽72上，并沿导料槽72滚动到接料平台73上，当线筒04完全位于接料平台73上时，线筒04也呈倾斜状态。随后出料缸733驱动挡板732竖直滑动打开出料口731，线筒04沿其倾斜角度滑落，并沿其倾斜角度插入对应的接料杆91上，这样实现完成卷线的线筒04的收料，无需再人工手动堆码，且倾斜的接料杆91避免线筒04脱落。接料完成后，挡板732复位遮挡出料口731，接料架9移动将下一空的接料杆91移动到出料口731处继续进行下一次接料。
59.线筒补料：需要向补料弧板62上放置空的线筒04时，在低处向卡料杆14上放置空的线筒04，放置空的线筒04时，电磁铁144通电相互吸附，使得限位板142完全位于限位槽141内，便于将空的线筒04套到卡料杆14上。空的线筒04放置完成后，电磁铁144断电，在张力弹簧143作用下，限位板142一端伸出限位槽141，对线筒04进行限位。接着行程电机123工作，驱动上料板12整体移动，直至线筒04移动到需要补料的补料弧板62处，且空的线筒04底部位于补料弧板62上方。然后电磁铁144通电吸附，使得限位板142完全位于限位槽141内，补料缸151驱动补料板15移动，利用补料板15将空的线筒04从卡料杆14上推移到补料弧板62上，完成空的线筒04的补料。
60.上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改
动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。