一种卧式管模急停装置的制作方法

1.本实用新型应用于铸钢管离心铸造领域，具体涉及用于离心铸钢管实验的一种卧式管模急停装置。


背景技术：

2.对于长径比较大的离心铸钢管而言，多采用卧式离心铸造。随着计算机技术的发展，铸造行业计算机模拟应用逐渐广泛。对于离心铸钢管而言，无论何种模拟软件，都需要铸钢的热物性参数，如不同温度下的热焓、传热系数、膨胀率、相变热量等，由于钢种的多样性，和基础研究的缺乏，大多数的数据时缺乏的，所以，进行实际的模拟验证成为工业生产的必须。离心铸钢管多数情况下，需要验证浇注后的一个时间点上，钢管的凝固厚度，而卧式离心机高速旋转，动量很大，急刹车的危险很高。


技术实现要素：

3.本实用新型解决的技术问题是：提供一种卧式管模急停装置，在安全的前提下，使管模快速停转，从而获得模拟验证的准确数据。
4.本实用新型所采用的技术方案是：卧式管模急停装置包括支座、压杆、摩擦块和配重机构。所述支座铰链接压杆的一端，压杆可绕支座旋转。所述压杆的另一端，吊挂配重机构，在压杆上、与管模接触位置固定连接摩擦块，摩擦块与管模的接触位置位于离心机托轮组支撑角θ内。摩擦块与管模外壁之间的摩擦力，使得压杆处于受拉状态。为使配重机构施力正确，所述压杆吊挂配重机构的位置，焊接固定定位块，所述定位块形成v形凹槽。所述配重机构包括上吊环、下吊环、配重、钢管和扭簧。所述上吊环下端焊接固定钢管，所述下吊环的上部插入钢管内、与钢管采用扭簧连接，所述下吊环的下部固定连接配重。当配重机构吊挂在凹槽内时，扭簧可使得上吊环快速脱离叉杆，实现安全操作。
5.进一步，摩擦块与管模的接触位置优选在管模的正上方。
6.进一步，所述支座与支架固定连接，所述支架与固定在离心机底板上的钢板紧固件连接，所述支架在钢板上能够沿管模轴向调整位置，这样，可避免在管模的固定点摩擦，延长管模使用寿命。
7.进一步，在压杆的支座端，用拉簧连接压杆和支架。当管模离心旋转时，压杆不与管模接触，实现铸钢管的离心浇铸。
8.本实用新型的有益效果是：本实用新型利用摩擦快与管模外壁产生摩擦力，可使得管模急停，从而获得试验数据。使用拉簧实现压杆与管模的不接触。配重机构的扭簧设计，可保证配重机构施力操作的安全性。
附图说明
9.图1为本实用新型结构示意图；
10.图2为图1右视图；
11.图3为图1的a部放大图；
12.其中：1-管模、2-托轮组、3-离心机底板、4-钢板、5-支架、6-拉簧、7-支座、8-压杆、9-摩擦块、10-上吊环、11-叉杆、12-定位块、13下吊环、14-配重、15-钢管、16-扭簧。
具体实施方式
13.下述左右为附图1的左右方向，下述上下为附图1和附图2的上下方向，下述轴向为附图2管模轴线的方向。所述左右、上下、径向等只是为了说明结构部件位置关系的简化描述，不作为本实用新型的限定。除特别说明外，下述固定连接、固定安装应做广义理解，包括但不限于焊接、紧固件连接、铆接等。
14.本实用新型卧式管模急停装置的结构如附图1和附图2所示，附图1为卧式管模急停装置的主视图，附图2为附图1的右视图。卧式管模急停装置包括支座7、压杆8、摩擦块9和和配重14。支座7与压杆8的一端铰链接，压杆8可绕支座7旋转，摩擦块9与压杆8固定连接，摩擦块9与管模的接触位置，应该在托轮组支撑角θ内，以管模的正上端为最佳，这样，托轮受力均匀，摩擦力均匀。压杆8的另一端，吊挂配重14。当吊挂配重14之后，压杆8绕支座7旋转，摩擦块9与管模外壁接触，由于杠杆原理，摩擦块9给管模的压力大于配重14的重量，摩擦块9与管模外壁之间的摩擦力，使得管模在1-3秒内急速停转。由于管模外侧设计有喷水冷却装置，喷水冷却避免管模和摩擦块因摩擦急停发红，影响管模和摩擦块的性能和使用寿命。需要说明的是，摩擦块9与管模外壁之间的摩擦力，必须使得压杆8处于拉伸受力状态，不得处于压缩受力状态，否则会出现安全事故。
15.对于本实施例而言，如附图1所示，管模1由固定安装在离心机底板3上的托轮组2支撑，并在托轮组2上按照图示的逆时针方向高速旋转，实现离心铸造。在管模的右侧，钢板4固定连接在离心机底板3上，支架5通过紧固件固定连接钢板4，支架5可在钢板4上轴向移动，从而实现压杆8的轴向位移，避免摩擦块9在管模1上固定点摩擦而降低管模1的使用寿命。支架5固定连接支座7，支座7与压杆8的右端铰链接，压杆8可绕绕支座7旋转。在支座7的右侧，拉簧6连接压杆8和支架5，当管模离心铸造时，压杆8的左端未吊挂配重14，拉簧6将拉杆8抬起，避免拉杆8与管模1的接触。在拉杆8上、与管模1接触部位固定连接摩擦块9，该接触部位应位于托轮组2的支撑角θ内，最好位于管模的正上端。在压杆8的左端，焊接固定定位块12，定位块12形成v形凹槽。在凹槽内，吊挂配重机构。
16.上述配重机构包括上吊环10、下吊环13、配重14、钢管15、扭簧16等。如附图2和附图3所示，上吊环10焊接固定钢管16，下吊环13的上部插入钢管15内，与钢管15采用扭簧16连接。下吊环13的下部固定连接配重14。
17.附图1中，定位块12形成的凹槽，一可以定位配重14的吊挂位置，保证施力位置与试验设计位置一致，二可以防止配重14在压杆8上由于振动产生位移，保证施力位置在实验过程中的准确性。吊挂配重14时，用叉车的叉杆11吊起上吊环10，吊起配重14，将下吊环13放在v形凹槽的正上方，迅速下移叉杆11，下吊环13放入凹槽内，配重14的重量施加在压杆8上。此时，由于扭簧16的作用，上吊环10只能向附图1的右向旋转，即顺时针旋转，实现上吊环10与叉杆11的脱离，左向退出叉车即可。
18.如附图1所示，本实施例管模1的旋转方向为逆时针旋转，当配重14吊挂时，摩擦块9接触管模外壁，产生的摩擦力使管模停转，使压杆8受拉，这样，可保证拉杆8的平稳。如果
附图1中的管模1顺时针旋转，则摩擦块9产生的摩擦力使得压杆8受压，这样，摩擦力或刚接触时的冲力，使压杆8抬起，使得管模受压不恒定，造成摩擦力不恒定，影响实验效果。严重时，尤其是瞬间产生的冲力很容易压杆8绕支座7顺时针旋转，配重14飞出，发生事故。如果配重14放置在附图1管模的右侧，则管模须顺时针旋转方可。
19.支架5和支座7可以固定连接为一体，安装时，只固定连接支架5和钢板4即可，虽然安装快捷，但保存时占地较大，不方便保存该管模急停装置。本实施例可以将配重机构、压杆8和支座7、拉簧6、支架5拆开，占地面积小，方便保存。由于本装置微实验装置，保存占地相比安装效率更为重要。
20.本实用新型通过拉簧实现压杆与管模的分离，可实现铸钢管钢水的离心浇铸。通过施加配重机构，在管模外壁产生摩擦力，可使得管模急停，从而获得某一个时间点上的铸钢管凝固厚度数据和温度数据，验证计算机模拟的正确性，获得指导生产的关键数据。配重机构的扭簧设计，可使得叉车与配重机构的快速脱离，保证操作的安全性。管模的喷水冷却、和摩擦块轴向调整，可避免降低管模的使用寿命。


技术特征：
1.一种卧式管模急停装置，其特征在于：包括支座（7）、压杆（8）、摩擦块（9）和配重机构，所述支座（7）铰链接压杆（8）的一端，所述压杆（8）的另一端，吊挂配重机构，在该压杆（8）上、与管模接触位置固定连接摩擦块（9），所述摩擦块（9）与管模的接触位置，位于离心机托轮组支撑角θ内；所述摩擦块（9）与管模外壁之间的摩擦力，使得压杆（8）处于受拉状态；所述配重机构包括上吊环（10）、下吊环（13）、配重（14）、钢管（15）和扭簧（16）；所述上吊环（10）下端焊接固定钢管（15），所述下吊环（13）的上部插入钢管（15）内、与钢管（15）采用扭簧（16）连接，所述下吊环（13）的下部固定连接配重（14）。2.根据权利要求1所述的一种卧式管模急停装置，其特征在于：所述摩擦块（9）与管模的接触位置位于管模的正上方。3.根据权利要求1所述的一种卧式管模急停装置，其特征在于：所述压杆（8）吊挂配重机构的位置，焊接固定定位块（12），所述定位块（12）形成v形凹槽。4.根据权利要求1所述的一种卧式管模急停装置，其特征在于：所述支座（7）与支架（5）固定连接，所述支架（5）与固定在离心机底板上的钢板（4）紧固件连接，所述支架（5）在钢板（4）上能够沿管模轴向调整位置。5.根据权利要求4所述的一种卧式管模急停装置，其特征在于：所述压杆（8）的支座端，用拉簧（6）连接压杆（8）和支架（5）。

技术总结
本实用新型公开了应用于离心铸钢管实验的一种卧式管模急停装置。该装置的支座铰链接压杆的一端，压杆的另一端吊挂配重机构，配重机构的上吊环下端焊接固定钢管，下吊环的上部插入该钢管内，并与钢管采用扭簧连接，下吊环的下部固定连接配重。在压杆中部、与管模接触位置固定连接摩擦块，摩擦块与管模的接触位置位于离心机托轮组支撑角θ内。摩擦块与管模外壁之间的摩擦力，可使管模急停，使压杆处于受拉状态。在压杆吊挂配重机构的位置，焊接有定位的V形凹槽。在压杆的支座端连接拉簧，保证施加配重前管模的离心浇铸，配重机构中的扭簧保证配重施力的安全操作，利用摩擦快使得管模急停，获得准确试验数据。获得准确试验数据。获得准确试验数据。


技术研发人员：马芳 高阳 展益彬 黄英 徐灿利 杨平宗
受保护的技术使用者：卓然（靖江）设备制造有限公司
技术研发日：2021.11.09
技术公布日：2022/6/24