一种耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的制备方法与流程

1.本发明涉及电缆技术领域，特别是涉及一种耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的制备方法。


背景技术：

2.目前，随着社会经济的飞速发展和城市人口的人口增长，城镇建设过程中消防安全问题日益突出，电缆是主要用于传输和分配电能，电缆常用于大型建筑，酒店、大型超市等地方，通常电缆是由几根或几组导线（每组至少两根）绞合而成的类似绳索的电缆，每组导线之间相互绝缘，并常围绕着一根中心扭成，整个外面包有高度绝缘的覆盖层，电缆具有内通电，外绝缘的特征。电缆有电力电缆、控制电缆、补偿电缆、屏蔽电缆、高温电缆、计算机电缆、信号电缆、同轴电缆、耐火电缆、船用电缆、矿用电缆、金属电缆等等，它们都是由单股或多股导线和绝缘层组成，用来连接电路、电器等。
3.目前，国内外的耐热耐火电缆一般采用的是双面氟云母带和云母粉制备而成，但是这种做法存在一定缺陷，云母带的稳定性比较差，容易吸收空气中的水分和湿气，当发生火灾时会造成严重的后果，且云母成本较高，易变脆易脱落，移动性差、耐火、耐热、阻燃效果不好，从而难以保障通讯、电力线路在火灾的情况下安全运行，而且在制备电缆的过程中，比较单一，不能根据电缆内的实际生成情况去做出不同的应对方法。


技术实现要素：

4.本发明通过导体束内径确定导体束外径和导体束数量，根据耐热等级来确定耐热绝缘混合剂和单螺旋挤出机的挤出速度，还可以针对导体束表面粗糙度进行退火处理，来解决现有技术中的电缆耐热性差、耐火性差、阻燃效果不好的技术问题。
5.本技术的一些实施例中，增设了导体束耐热等级检测，通过检测实际的导体束耐热等级与导体束耐热标准值去比较，来确定耐热绝缘混合剂的加入量，本技术可以针对不同的导体束实际情况来确定进行继续加入还是减少加入耐热绝缘混合剂，可以避免材料的浪费，同时还可以提高导体束的耐热性能，有效提升了导体束的生产效率。
6.本技术的一些实施例中，可以通过导体束的内径去确定导体束的外径和导体束的数量，可以进一步提升导体束的实际生产效率，提高导体束的生产质量。
7.本技术的一些实施例中，增设了退火处理，在导体束生产成型后，有的导体束表面粗糙度过大或者有的导体束粗糙不符合要求，需要对导体束进行退火处理，针对不同的导体束表面粗糙度情况，去确定不同的导体束退火温度，可以使导体束的表面更加平整，可以有效提高导体束的稳定性，进一步提升电缆的绝缘效果。
8.本技术的一些实施例中，公开了一种耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的制备方法，其特征在于，所述方法包括：步骤a：将具有导电性的金属丝进行绞接；步骤b：选取无卤低烟交联聚烯烃作为原材料，将耐热剂和无卤低烟交联聚烯烃加入到高速混合器中均匀搅拌形成耐热绝缘混合剂；步骤c：将步骤b中的耐热绝缘混合剂与步骤a中的金属丝在单螺
旋挤出机中挤出形成导体束；步骤d：将形成的导体束进行退火处理；步骤e：将退火处理后的导体束填充形成电缆；其中，在所述步骤c中，根据导体束的内径确定导体束的外径，根据所述导体束内径与预设导体束内径之间的差值确定导体束数量；根据导体束的耐热性能等级确定实际耐热绝缘混合剂的加入量，根据所述导体束的耐热性能等级与预设导体束的耐热性能等级之间的差值确定单螺旋挤出机的挤出速度；在所述步骤d中，根据导体束的表面粗糙度确定导体束退火温度。
9.本技术的一些实施例中，在根据导体束的内径确定导体束的外径时，确定导体束的内径a，预设导体束内径矩阵a0，a0（a1,a2，a3，a4），其中，a1为第一预设导体束内径，a2为第二预设导体束内径，a3为第三预设导体束内径，a4为第四预设导体束内径，且a1＜a2＜a3＜a4；预设导体束外径矩阵b0，b0（b1，b2，b3，b4），其中，b1为第一预设导体束外径，b2为第二预设导体束外径，b3为第三导体束外径，b4为第四导体束外径，且b1＜b2＜b3＜b4；根据所述导体束内径a与所述预设导体束内径a0之间的关系设定所述实际导体束的外径；当a＜a1时，选定所述第一预设导体束外径b1作为实际导体束外径；当a1≤a＜a2时，选定所述第二预设导体束外径b2作为实际导体束外径；当a2≤a＜a3时，选定所述第三预设导体束外径b3作为实际导体束外径；当a3≤a＜a4时，选定所述第四预设导体束外径b4作为实际导体束外径。
10.本技术的一些实施例中，在根据所述导体束内径与所述预设导体束内径之间差值确定导体束数量时，预设导体束内径差值矩阵c0，c0（c1，c2，c3，c4），其中，c1为第一预设导体束内径差值，c2为第二预设导体束内径差值，c3为第三预设导体束内径差值，c4为第四预设导体束内径差值，且c1＜c2＜c3＜c4；预设导体束数量矩阵d0，d0（d1，d2，d3，d4），其中，d1为第一预设导体束数量，d2为第二预设导体束数量，d3为第三预设导体束数量，d4为第四预设导体束数量，且d1＜d2＜d3＜d4；在根据所述导体束内径a与所述预设导体束内径a0等级之间的关系选定第i预设导体束内径作为导体束内径之后，此时的a＜ai，i=1,2,3,4，根据所述导体束内径a与所述预设导体束内径a0之间的差值关系确定所述导体束数量；当ai-a＜c1时，选定所述第一预设导体束数量d1作为实际导体束数量；当c1≤ai-a＜c2时，选定所述第二预设导体束数量d2作为实际导体束数量；当c2≤ai-a＜c3时，选定所述第三预设导体束数量d3作为实际导体束数量；当c3≤ai-a＜c4时，选定所述第四预设导体束数量d4作为实际导体束数量。
11.本技术的一些实施例中，在根据导体束的耐热性能等级确定耐热绝缘混合剂的加入量时，在根据导体束的耐热性能等级确定耐热绝缘混合剂的加入量时，实时确定导体束耐热等级e，预设导体束耐热等级矩阵e0，e0（e1,e2，e3,e4），其中，e1为第一预设导体束耐热等级，e2为第二预设导体束耐热等级，e3为第三预设导体束耐热等级，e4为第四预设导体束耐热等级，且e1＜e2＜e3＜e4；预设耐热绝缘混合剂的加入量矩阵n0，n0（n1，n2，n3，n4），其中，n1为第一预设耐
热绝缘混合剂加入量，n2为第二预设耐热绝缘混合剂加入量，n3为第三预设耐热绝缘混合剂加入量，n4为第四预设耐热绝缘混合剂加入量，且n1＜n2＜n3＜n4；当e＜e1时，选定所述第一预设导体束耐热等级n1作为实际耐热绝缘混合剂加入量；当e1≤e＜e2时，选定所述第二预设导体束耐热等级n2作为实际耐热绝缘混合剂加入量；当e2≤e＜e3时，选定所述第三预设导体束耐热等级n3作为实际耐热绝缘混合剂加入量；当e3≤e＜e4时，选定所述第四预设导体束耐热等级n4作为实际耐热绝缘混合剂加入量。
12.本技术的一些实施例中，在根据所述导体束的耐热性能等级与所述预设导体束的耐热性能等级之间差值确定单螺旋挤出机的挤出速度时，预设导体束的耐热性能等级差值矩阵f0，f0（f1，f2，f3，f4），其中，f1为第一预设导体束的耐热性能等级差值，f2为第二预设导体束的耐热性能等级差值，f3为第三预设导体束的耐热性能等级差值，f4为第四预设导体束的耐热性能等级差值，且f1＜f2＜f3＜f4；预设单螺旋挤出机的挤出速度矩阵v0，v0（v1，v2，v3，v4），其中，v1为第一预设单螺旋挤出机的挤出速度，v2为第二预设单螺旋挤出机的挤出速度，v3为第三预设单螺旋挤出机的挤出速度，v4为第四预设单螺旋挤出机的挤出速度，且v1＜v2＜v3＜v4；在根据所述导体束的耐热性能等级e与所述预设导体束的耐热性能等级e0之间的等级关系选定第i预设耐热绝缘混合剂加入量作为耐热绝缘混合剂加入量之后，此时的e＜ei，i=1,2,3,4，根据所述导体束的耐热性能等级e与所述预设的耐热性能等级e0之间的差值关系确定所述单螺旋挤出机的挤出速度时；当ei-e＜f1时，选定所述第一预设单螺旋挤出机的挤出速度v1作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f1≤ei-e＜f2时，选定所述第二预设单螺旋挤出机的挤出速度v2作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f2≤ei-e＜f3时，选定所述第三预设单螺旋挤出机的挤出速度v3作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f3≤ei-e＜f4时，选定所述第四预设单螺旋挤出机的挤出速度v4作为实际单螺旋挤出机的挤出速度。
13.本技术的一些实施例中，在根据导体束的表面粗糙度确定导体束退火温度时，实时确定导体束的表面粗糙度g，预设导体束的表面粗糙度矩阵g0，g0（g1,g2，g3,g4），其中，g1为第一预设导体束表面粗糙度，g2为第二预设导体束表面粗糙度，g3为第三预设导体束表面粗糙度，g4为第四预设导体束表面粗糙度，且g1＜g2＜g3＜g4；预设导体束退火温度矩阵t0，t0（t1，t2，t3，t4），其中，t1为第一预设导体束退火温度，t2为第二预设导体束退火温度，t3为第三预设导体束退火温度，t4为第四预设导体束退火温度，且t1＜t2＜t3＜t4；当g＜g1时，选定所述第一预设导体束退火温度t1作为实际导体束退火温度；
当g1≤g＜g2时，选定所述第二预设导体束退火温度t2作为实际导体束退火温度；当g2≤g＜g3时，选定所述第三预设导体束退火温度t3作为实际导体束退火温度；当g3≤g＜g4时，选定所述第四预设导体束退火温度t4作为实际导体束退火温度。
14.本技术的一些实施例中，在根据所述导体束的表面粗糙度与所述预设导体束的表面粗糙度之间差值对导体束退火温度进行修正时，预设导体束表面粗糙度差值矩阵m，m（m1，m2，m3，m4），其中，m1为第一预设导体束表面粗糙度差值，m2为第二预设导体束表面粗糙度差值，m3为第三预设导体束表面粗糙度差值，m4为第四预设导体束表面粗糙度差值，且m1＜m2＜m3＜m4;预设导体束退火温度修正系数矩阵h，h（h1，h2，h3，h4），其中，h1为第一预设导体束退火温度修正系数，h2为第二预设导体束退火温度修正系数度，h3为第三预设导体束退火温度修正系数，h4为第四预设导体束退火温度修正系数，且1＜h1＜h2＜h3＜h4＜5；在根据所述导体束的表面粗糙度g与所述预设导体束的表面粗糙度g0之间的等级关系选定第i预设导体束退火温度作为导体束退火温度之后，此时的g＜gi，i=1,2,3,4，根据所述导体束的表面粗糙度g与所述预设导体束的表面粗糙度g0之间的差值关系对导体束退火温度进行修正；当gi-g＜m1时，选定所述第一预设导体束退火温度修正系数h1对所述第一预设导体束退火温度t1进行修正，修正后的实际导体束退火温度为t1*h1；当m1≤gi-g＜m2时，选定所述第二预设导体束退火温度修正系数h2对所述第二预设导体束退火温度t2进行修正，修正后的实际导体束退火温度为t2*h2；当m2≤gi-g＜m3时，选定所述第三预设导体束退火温度修正系数h3对所述第三预设导体束退火温度t3进行修正，修正后的实际导体束退火温度为t3*h3；当m3≤gi-g＜m4时，选定所述第四预设导体束退火温度修正系数h4对所述第四预设导体束退火温度t4进行修正，修正后的实际导体束退火温度为t4*h4。
15.本技术的一些实施例中，一种耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆，该电缆采用耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的制备方法加工制成，其中，所述耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的导体束数量为两个及以上。
16.本技术的一些实施例中，所述导体束之间平行且相互间隔的放置在填充物中。
17.本技术的一些实施例中，所述填充物由防火无碱无卤交联聚烯烃材料加工而成。
18.本发明提供了一种内热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的制备方法，相较现有技术，具有以下有益效果：本发明公开了一种耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的制备方法，包括，步骤a：将具有导电性的金属丝进行绞接；步骤b：选取无卤低烟交联聚烯烃作为原材料，将耐热剂和无卤低烟交联聚烯烃加入到高速混合器中均匀搅拌形成耐热绝缘混合剂；步骤c：将步骤b中的耐热绝缘混合剂与步骤a中的金属丝在单螺旋挤出机中挤出形成导体束；步骤d：将形成的导体束进行退火处理；步骤e：将退火处理后的导体束填充形成电缆。本发明通过导体束内径确定导体束外径和导体束数量，根据耐热等级来确定耐热绝缘混合剂和单螺旋挤出机的挤出速度，还可以针对导体束表面粗糙度进行退火处理，使电缆的性能更加优良，有效提高电缆生产效率，避免了电缆表面过于粗糙。
附图说明
19.图1为本发明提出的一种耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的制备方法的流程图。
具体实施方式
20.下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式做进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
21.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
22.术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
23.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
24.下文是结合附图对本发明的优选的实施例说明。
25.实施例1在本技术的一些实施例中，一种耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的制备方法，包括，步骤a：将具有导电性的金属丝进行绞接；金属可以是金、银、铜或其他具有导电性的金属，在此不做具体限定，凡是具有导电性的金属均可以在本技术的保护范围之内。
26.步骤b：选取无卤低烟交联聚烯烃作为原材料，将耐热剂和无卤低烟交联聚烯烃加入到高速混合器中均匀搅拌形成耐热绝缘混合剂；采用低烟无卤交联聚烯烃材料，这种材料具有无毒、耐高温、防腐的优良性能，并且其阻燃、低烟的效果十分显著，同时可以增强电缆的防腐防潮耐磨性。
27.需要说明的是，电缆在实际工作中。低烟无卤交联聚烯烃具有绝缘耐高温等性能，增强电缆的阻燃耐高温性，二者在不影响电缆的柔性的前提下，同时增强了电缆的抗拉强度。当电缆在高温下燃烧时，其结壳性好，阻燃性能优异，燃烧不脱落。耐火绝缘线优异，使内层保护套和中层保护套之间在受到扭力作用时，进一步保护导体，提高电缆的耐扭曲性。同时，当电缆工作环境发生火灾时，可以进一步保护内部导体不受破坏。此外， 陶瓷化隔氧硅橡胶为阻燃防火耐高温材料，使得电缆中不包括易燃助燃材料，有效地防止氧气腐蚀电缆从而具有优异的阻燃防火耐高温性和耐腐蚀性。
28.这种低烟无卤交联聚烯烃材料防火耐火性好，绝缘性强和机械性良好，在常温下柔软弹性好，紧密性和密封性都十分优异。在电缆燃烧时，其快速进行阻燃，性能优异，此外， 低烟无卤交联聚烯烃材料的价格低于常规使用的材料，进一步节省了电缆的成本。
29.步骤c：将步骤b中的耐热绝缘混合剂与步骤a中的金属丝在单螺旋挤出机中挤出形成导体束；其中，在所述步骤c中，根据导体束的内径确定导体束的外径，根据所述导体束内径与预设导体束内径之间的差值确定导体束数量；根据导体束的耐热性能等级确定实际耐热绝缘混合剂的加入量，根据所述导体束的耐热性能等级与预设导体束的耐热性能等级之间的差值确定单螺旋挤出机的挤出速度；在所述步骤d中，根据导体束的表面粗糙度确定导体束退火温度。
30.在根据导体束的内径确定导体束的外径时，确定导体束的内径a，预设导体束内径矩阵a0，a0（a1,a2，a3，a4），其中，a1为第一预设导体束内径，a2为第二预设导体束内径，a3为第三预设导体束内径，a4为第四预设导体束内径，且a1＜a2＜a3＜a4；预设导体束外径矩阵b0，b0（b1，b2，b3，b4），其中，b1为第一预设导体束外径，b2为第二预设导体束外径，b3为第三导体束外径，b4为第四导体束外径，且b1＜b2＜b3＜b4；根据所述导体束内径a与所述预设导体束内径a0之间的关系设定所述实际导体束的外径：当a＜a1时，选定所述第一预设导体束外径b1作为实际导体束外径；当a1≤a＜a2时，选定所述第二预设导体束外径b2作为实际导体束外径；当a2≤a＜a3时，选定所述第三预设导体束外径b3作为实际导体束外径；当a3≤a＜a4时，选定所述第四预设导体束外径b4作为实际导体束外径。
31.在本技术中，根据所述导体束内径a与所述预设导体束内径a0之间的关系设定所述实际导体束的外径，在实际生产时，电缆是根据多条导体束构成的，因此通过根据导体束的内径确定导体束的外径可以使导体束更加规则，绝缘性更好。
32.在根据所述导体束内径与所述预设导体束内径之间差值确定导体束数量时，预设导体束内径差值矩阵c0，c0（c1，c2，c3，c4），其中，c1为第一预设导体束内径差值，c2为第二预设导体束内径差值，c3为第三预设导体束内径差值，c4为第四预设导体束内径差值，且c1＜c2＜c3＜c4；预设导体束数量矩阵d0，d0（d1，d2，d3，d4），其中，d1为第一预设导体束数量，d2为第二预设导体束数量，d3为第三预设导体束数量，d4为第四预设导体束数量，且d1＜d2＜d3＜d4；在根据所述导体束内径a与所述预设导体束内径a0等级之间的关系选定第i预设导体束内径作为导体束内径之后，此时的a＜ai，i=1,2,3,4；根据所述导体束内径a与所述预设导体束内径a0之间的差值关系确定所述导体束数量：当ai-a＜c1时，选定所述第一预设导体束数量d1作为实际导体束数量；当c1≤ai-a＜c2时，选定所述第二预设导体束数量d2作为实际导体束数量；当c2≤ai-a＜c3时，选定所述第三预设导体束数量d3作为实际导体束数量；当c3≤ai-a＜c4时，选定所述第四预设导体束数量d4作为实际导体束数量。
33.在本技术中，根据所述导体束内径a与所述预设导体束内径a0之间的差值关系确定所述导体束数量，在制作电缆时，导体束的数量是极为重要的，在实际生产时现有技术中一般都是直接将导体束进行生产，根据本技术中的生产方法可以根据导体束的内径调整导
体束的数量，使生产更加稳定，有效提高了生产效率。
34.在根据导体束的耐热性能等级确定耐热绝缘混合剂的加入量时，实时确定导体束耐热等级e，预设导体束耐热等级矩阵e0，e0（e1,e2，e3,e4），其中，e1为第一预设导体束耐热等级，e2为第二预设导体束耐热等级，e3为第三预设导体束耐热等级，e4为第四预设导体束耐热等级，且e1＜e2＜e3＜e4；预设耐热绝缘混合剂的加入量矩阵n0，n0（n1，n2，n3，n4），其中，n1为第一预设耐热绝缘混合剂加入量，n2为第二预设耐热绝缘混合剂加入量，n3为第三预设耐热绝缘混合剂加入量，n4为第四预设耐热绝缘混合剂加入量，且n1＜n2＜n3＜n4；当e＜e1时，选定所述第一预设导体束耐热等级n1作为实际耐热绝缘混合剂加入量；当e1≤e＜e2时，选定所述第二预设导体束耐热等级n2作为实际耐热绝缘混合剂加入量；当e2≤e＜e3时，选定所述第三预设导体束耐热等级n3作为实际耐热绝缘混合剂加入量；当e3≤e＜e4时，选定所述第四预设导体束耐热等级n4作为实际耐热绝缘混合剂加入量。
35.在本技术中，根据导体束的耐热等级去确定耐热绝缘混合剂加入量，可以有效的控制耐热绝缘混合剂的加入量，避免了材料的浪费，可以充分利用材料。
36.在根据所述导体束的耐热性能等级与所述预设导体束的耐热性能等级之间差值确定单螺旋挤出机的挤出速度时，预设导体束的耐热性能等级差值矩阵f0，f0（f1，f2，f3，f4），其中，f1为第一预设导体束的耐热性能等级差值，f2为第二预设导体束的耐热性能等级差值，f3为第三预设导体束的耐热性能等级差值，f4为第四预设导体束的耐热性能等级差值，且f1＜f2＜f3＜f4；预设单螺旋挤出机的挤出速度矩阵v0，v0（v1，v2，v3，v4），其中，v1为第一预设单螺旋挤出机的挤出速度，v2为第二预设单螺旋挤出机的挤出速度，v3为第三预设单螺旋挤出机的挤出速度，v4为第四预设单螺旋挤出机的挤出速度，且v1＜v2＜v3＜v4；在根据所述导体束的耐热性能等级e与所述预设导体束的耐热性能等级e0之间的等级关系选定第i预设耐热绝缘混合剂加入量作为耐热绝缘混合剂加入量之后，此时的e＜ei，i=1,2,3,4；根据所述导体束的耐热性能等级e与所述预设的耐热性能等级e0之间的差值关系确定所述单螺旋挤出机的挤出速度时：当ei-e＜f1时，选定所述第一预设单螺旋挤出机的挤出速度v1作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f1≤ei-e＜f2时，选定所述第二预设单螺旋挤出机的挤出速度v2作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f2≤ei-e＜f3时，选定所述第三预设单螺旋挤出机的挤出速度v3作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f3≤ei-e＜f4时，选定所述第四预设单螺旋挤出机的挤出速度v4作为实际单螺旋挤出机的挤出速度。
37.在本技术中，根据所述导体束的耐热性能等级e与所述预设的耐热性能等级e0之间的差值关系确定所述单螺旋挤出机的挤出速度时本技术中通过将导体束在单螺旋挤出机中进行挤出，在生产时严格执行工艺文件，控制好厚度、电缆的外径、偏芯度和温度，在保证电缆性能的同时，还使电缆具有良好的外观。本发明较传统电缆具有效果更好的耐火、耐热、阻燃结构，同时本技术中电缆全部选用环保型材料，在生产制造以及使用过程中对环境不会产生任何污染，满足现代人群的环保意识理念。
38.步骤d：将形成的导体束进行退火处理；在所述步骤d中，根据导体束的表面粗糙度确定导体束退火温度。
39.在根据导体束的表面粗糙度确定导体束退火温度时，实时确定导体束的表面粗糙度g，预设导体束的表面粗糙度矩阵g0，g0（g1,g2，g3,g4），其中，g1为第一预设导体束表面粗糙度，g2为第二预设导体束表面粗糙度，g3为第三预设导体束表面粗糙度，g4为第四预设导体束表面粗糙度，且g1＜g2＜g3＜g4；预设导体束退火温度矩阵t0，t0（t1，t2，t3，t4），其中，t1为第一预设导体束退火温度，t2为第二预设导体束退火温度，t3为第三预设导体束退火温度，t4为第四预设导体束退火温度，且t1＜t2＜t3＜t4；当g＜g1时，选定所述第一预设导体束退火温度t1作为实际导体束退火温度；当g1≤g＜g2时，选定所述第二预设导体束退火温度t2作为实际导体束退火温度；当g2≤g＜g3时，选定所述第三预设导体束退火温度t3作为实际导体束退火温度；当g3≤g＜g4时，选定所述第四预设导体束退火温度t4作为实际导体束退火温度。
40.在根据所述导体束的表面粗糙度与所述预设导体束的表面粗糙度之间差值对导体束退火温度进行修正时，预设导体束表面粗糙度差值矩阵m，m（m1，m2，m3，m4），其中，m1为第一预设导体束表面粗糙度差值，m2为第二预设导体束表面粗糙度差值，m3为第三预设导体束表面粗糙度差值，m4为第四预设导体束表面粗糙度差值，且m1＜m2＜m3＜m4；预设导体束退火温度修正系数矩阵h，h（h1，h2，h3，h4），其中，h1为第一预设导体束退火温度修正系数，h2为第二预设导体束退火温度修正系数度，h3为第三预设导体束退火温度修正系数，h4为第四预设导体束退火温度修正系数，且1＜h1＜h2＜h3＜h4＜5；在根据所述导体束的表面粗糙度g与所述预设导体束的表面粗糙度g0之间的等级关系选定第i预设导体束退火温度作为导体束退火温度之后，此时的g＜gi，i=1,2,3,4；根据所述导体束的表面粗糙度g与所述预设导体束的表面粗糙度g0之间的差值关系对导体束退火温度进行修正：当gi-g＜m1时，选定所述第一预设导体束退火温度修正系数h1对所述第一预设导体束退火温度t1进行修正，修正后的实际导体束退火温度为t1*h1；当m1≤gi-g＜m2时，选定所述第二预设导体束退火温度修正系数h2对所述第二预设导体束退火温度t2进行修正，修正后的实际导体束退火温度为t2*h2；当m2≤gi-g＜m3时，选定所述第三预设导体束退火温度修正系数h3对所述第三预设导体束退火温度t3进行修正，修正后的实际导体束退火温度为t3*h3；当m3≤gi-g＜m4时，选定所述第四预设导体束退火温度修正系数h4对所述第四预设导体束退火温度t4进行修正，修正后的实际导体束退火温度为t4*h4。
41.在本技术中，根据所述导体束的表面粗糙度g与所述预设导体束的表面粗糙度g0
之间的差值关系对导体束退火温度进行修正，对形成的导体束进行导体束表面粗糙度检测，进行退火处理，当完成退火处理时，根据检测结果对导体束进行导体束退火温度修正。具体而言，需要降低或者升高导体束退火温度，使导线的物理形状和导体束的表面粗糙度进行改变适应，避免导体束的形状发生形变。影响电缆表面的平整度。
42.实时例2在所述步骤c中，根据导体束的阻燃性能等级确定实际阻燃绝缘混合剂的加入量和单螺旋挤出机的挤出速度；在根据导体束的阻燃性能等级确定阻燃绝缘混合剂的加入量时，实时确定导体束阻燃等级e，预设导体束阻燃等级矩阵e0，e0（e1,e2，e3,e4），其中，e1为第一预设导体束阻燃等级，e2为第二预设导体束阻燃等级，e3为第三预设导体束阻燃等级，e4为第四预设导体束阻燃等级，且a1＜a2＜a3＜a4；预设阻燃绝缘混合剂的加入量矩阵f0，f0（f1，f2，f3，f4），其中，f1为第一预设阻燃绝缘混合剂加入量，f2为第二预设阻燃绝缘混合剂加入量，f3为第三预设阻燃绝缘混合剂加入量，f4为第四预设阻燃绝缘混合剂加入量，且b1＜b2＜b3＜b4；当e＜e1时，选定所述第一预设导体束阻燃等级e1作为实际阻燃绝缘混合剂加入量；当e1≤e＜e2时，选定所述第二预设导体束阻燃等级e2作为实际阻燃绝缘混合剂加入量；当e2≤e＜e3时，选定所述第三预设导体束阻燃等级e3作为实际阻燃绝缘混合剂加入量；当e3≤e＜e4时，选定所述第四预设导体束阻燃等级e4作为实际阻燃绝缘混合剂加入量。
43.在本技术中，根据导体束的耐热等级去确定耐热绝缘混合剂加入量，可以有效地控制耐热绝缘混合剂的加入量，避免了材料的浪费，可以充分利用材料。
44.在根据所述导体束的阻燃性能等级与所述预设导体束的阻燃性能等级之间差值确定单螺旋挤出机的挤出速度时，预设导体束的阻燃性能等级差值矩阵f0，f0（f1，f2，f3，f4），其中，f1为第一预设导体束的阻燃性能等级差值，f2为第二预设导体束的阻燃性能等级差值，f3为第三预设导体束的阻燃性能等级差值，f4为第四预设导体束的阻燃性能等级差值，且f1＜f2＜f3＜f4；预设单螺旋挤出机的挤出速度矩阵v，v0（v1，v2，v3，v4），其中，v1为第一预设单螺旋挤出机的挤出速度，v2为第二预设单螺旋挤出机的挤出速度，v3为第三预设单螺旋挤出机的挤出速度，v4为第四预设单螺旋挤出机的挤出速度，且v1＜v2＜v3＜v4；在根据所述导体束的阻燃性能等级e与所述预设导体束的阻燃性能等级e0之间的等级关系选定第i预设阻燃绝缘混合剂加入量作为阻燃绝缘混合剂加入量之后，此时的e＜ei，i=1,2,3,4；根据所述导体束的阻燃性能等级e与所述预设的阻燃性能等级e0之间的差值关系确定所述单螺旋挤出机的挤出速度时：当ei-e＜f1时，选定所述第一预设单螺旋挤出机的挤出速度v1作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f1≤ei-e＜f2时，选定所述第二预设单螺旋挤出机的挤出速度v2作为实际单螺
旋挤出机的挤出速度；当f2≤ei-e＜f3时，选定所述第三预设单螺旋挤出机的挤出速度v3作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f3≤ei-e＜f4时，选定所述第四预设单螺旋挤出机的挤出速度v4作为实际单螺旋挤出机的挤出速度。
45.在本技术中，根据所述导体束的阻燃性能等级e与所述预设的阻燃性能等级e0之间的差值关系确定所述单螺旋挤出机的挤出速度，在实际生产时，根据导体束的阻燃性能与预设的阻燃性能等级e0之间的差值来改变单螺旋挤出机的挤出速度，可以有效地提升生产效率，避免了单螺旋挤出机出现空档的问题，提升生产稳定性。
46.实施例3在所述步骤c中，根据导体束的耐火性能等级确定实际耐火绝缘混合剂的加入量和单螺旋挤出机的挤出速度；在根据导体束的耐火性能等级确定耐火绝缘混合剂的加入量时，实时确定导体束耐火等级e，预设导体束耐火等级矩阵e0，e0（e1,e2，e3,e4），其中，e1为第一预设导体束耐火等级，e2为第二预设导体束耐火等级，e3为第三预设导体束耐火等级，e4为第四预设导体束耐火等级，且a1＜a2＜a3＜a4；预设耐火绝缘混合剂的加入量矩阵f0，f0（f1，f2，f3，f4），其中，f1为第一预设耐火绝缘混合剂加入量，f2为第二预设耐火绝缘混合剂加入量，f3为第三预设耐火绝缘混合剂加入量，f4为第四预设耐火绝缘混合剂加入量，且b1＜b2＜b3＜b4；当e＜e1时，选定所述第一预设导体束耐火等级e1作为实际耐火绝缘混合剂加入量；当e1≤e＜e2时，选定所述第二预设导体束耐火等级e2作为实际耐火绝缘混合剂加入量；当e2≤e＜e3时，选定所述第三预设导体束耐火等级e3作为实际耐火绝缘混合剂加入量；当e3≤e＜e4时，选定所述第四预设导体束耐火等级e4作为实际耐火绝缘混合剂加入量。
47.在本技术中，根据导体束的耐火等级去确定耐热绝缘混合剂加入量，可以有效地控制耐火绝缘混合剂的加入量，避免了材料的浪费，可以充分利用材料。
48.在根据所述导体束的耐火性能等级与所述预设导体束的耐火性能等级之间差值确定单螺旋挤出机的挤出速度时，预设导体束的耐火性能等级差值矩阵f0，f0（f1，f2，f3，f4），其中，f1为第一预设导体束的耐火性能等级差值，f2为第二预设导体束的耐火性能等级差值，f3为第三预设导体束的耐火性能等级差值，f4为第四预设导体束的耐火性能等级差值，且f1＜f2＜f3＜f4；预设单螺旋挤出机的挤出速度矩阵v，v0（v1，v2，v3，v4），其中，v1为第一预设单螺旋挤出机的挤出速度，v2为第二预设单螺旋挤出机的挤出速度，v3为第三预设单螺旋挤出机的挤出速度，v4为第四预设单螺旋挤出机的挤出速度，且v1＜v2＜v3＜v4；在根据所述导体束的耐火性能等级e与所述预设导体束的耐火性能等级e0之间的等级关系选定第i预设耐火绝缘混合剂加入量作为耐火绝缘混合剂加入量之后，此时的e＜ei，i=1,2,3,4；
根据所述导体束的耐火性能等级e与所述预设的耐火性能等级e0之间的差值关系确定所述单螺旋挤出机的挤出速度时：当ei-e＜f1时，选定所述第一预设单螺旋挤出机的挤出速度v1作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f1≤ei-e＜f2时，选定所述第二预设单螺旋挤出机的挤出速度v2作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f2≤ei-e＜f3时，选定所述第三预设单螺旋挤出机的挤出速度v3作为实际单螺旋挤出机的挤出速度；当f3≤ei-e＜f4时，选定所述第四预设单螺旋挤出机的挤出速度v4作为实际单螺旋挤出机的挤出速度。
49.在本技术中，根据所述导体束的耐火性能等级e与所述预设的耐火性能等级e0之间的差值关系确定所述单螺旋挤出机的挤出速度，在实际生产时，根据导体束的耐火性能与预设的耐火性能等级e0之间的差值来改变单螺旋挤出机的挤出速度，可以有效地提升生产效率，避免了单螺旋挤出机出现空档的问题，提升生产稳定性。
50.在本技术的一些实施例中，采用无卤低烟交联聚烯烃材料替代传统的云母带结构电缆，可以在保证电缆质量的前提下，同时具备降低电缆外径、降低制造成本和生产周期，提高生产效率等有益效果。另外，本技术中的电缆可以保护线路不受应力损伤的作用，同时可以使电缆在火焰的作用下的很长一段时间内仍具备正常工作的能力，大大提高了电缆的工作效率，给维修人员提供了充足的维修时间。
51.在本技术的一些实施例中，该电缆采用耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的制备方法加工制成，其中，耐热型阻燃耐火交联聚烯烃绝缘电缆的导体数量为两个及以上。导体之间平行且相互间隔的放置在填充物中。填充物由防火无碱无卤交联聚烯烃材料加工而成。
52.根据本技术的第一构思，增设了导体束缆耐热等级检测，通过检测实际的导体束耐热等级与导体束耐热标准值去比较，来确定耐热绝缘混合剂的加入量，本技术可以针对不同的导体束实际情况来确定进行继续加入还是减少加入耐热绝缘混合剂，可以避免材料的浪费，同时还可以提高电缆的耐热性能，有效提升了电缆的生产效率。
53.根据本技术的第二构思，可以通过热绝缘混合剂的加入量去确定单螺旋挤出机的挤出速度和导体束退火温度，可以进一步提升电缆的实际生产效率，提高电缆的生产质量。
54.根据本技术的第二构思，增设了退火处理，在导体束生产成型后，有的导体束表面粗糙度过大或者有的导体束粗糙不符合要求，需要对导体束进行退火处理，针对不同的导体束表面粗糙度情况，去确定不同的导体束退火温度，可以使导体束的表面更加平整，可以有效提高电缆的稳定性，进一步提升电缆的绝缘效果。
55.在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
56.虽然在上文中已经参考实施例对本发明进行了描述，然而在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，本发明所披露的实施例中的各项特征均可通过任意方式相互结合起来使用，在本说明书中未对这些组合的情况进行全部的描述仅仅是出于省略篇幅和节约资源的考虑。
因此，本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落，入权利要求的范围内的所有技术方案。
57.本领域普通技术人员可以理解：以上仅为本发明的优先实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。