一种缠绕结构壁管的制作方法

1.本实用新型涉及管材技术领域，特别是涉及一种缠绕结构壁管。


背景技术：

2.缠绕结构壁管，又称克拉管，是以聚乙烯树脂为主，采用缠绕成型工艺制成的用于无内压作用的热塑性塑料圆管的统称。缠绕结构壁管适用于输送水温度在45℃以下的介质，因此，缠绕结构壁管常用于市政排水、道路排水、建筑室外排水、运动场广场工程排水、埋地农田输排水、工业排污、污水处理厂及电气电信工程等。由于缠绕结构壁管是一种新型耐酸、防腐、抗压、无毒的绿色环保管材，属于环保节能型高新技术产品，对节省能源、减小污染、保护环境具有重要意义。
3.缠绕结构壁管通常有三种管材的结构型式，第一种是a型结构壁管，该型结构壁管具有平整的内外表面，在内外壁之间由内部的螺旋形肋连接的管材，或内表面光滑，外表面平整，管壁中埋螺旋型中空管的管材；第二种是b型结构壁管，该型结构壁管的内表面光滑，外表面为中空螺旋形肋的管材；第三种是c型结构壁管，在冷态的多个滚轴上采用连续缠绕成型，经加工制成内表面微有波峰波谷的轮廓，外表面为螺旋“o”型肋的管材。且“o”型肋应具有以聚烯短材料(一般为聚丙烯〉作为辅助支撑的中空管，管材与承、插口的连接处需二次加工成型。
4.缠绕结构壁管的高刚度主要来源于管材外表螺旋缠绕的肋管结构。对于缠绕结构壁管的制作，目前国内的生产方式主要是采用热态定长缠绕工艺制作管材。在制作过程中，先生产出内管，然后在内管的外表面螺旋缠绕肋管，肋管外壁覆盖一层外层。包覆肋管外的外层从挤出到包覆都具有较高温度，而肋管为中空结构，外层包覆后会冷却收缩，使肋管扁塌变形，导致产品外观及质量下降，且对产品的性能有影响。
5.现有技术公开了一种聚乙烯缠绕结构壁管材新型电熔连接结构，其包括相互连接的第一管材及第二管材，第一、二管材均由内壁层及外壁层构成，内壁层为由片状聚乙烯料带螺旋缠绕且各相邻料带边缘依次相互搭接融合形成的连续实壁管，外壁层为由聚乙烯料带包覆骨架管后缠绕于内壁层外表面形成，在管材端部分别制有承口及插口，第一、二管材通过承口、插口插装连接，在第一管材、第二管材的承口的连接面嵌装加热元件，在第二管材、第二管材的插口外壁嵌装一道或若干道密封圈；所述承口的连接面为承口的内壁面；所述插口制有连接台，该连接台与承口端面对接，在承口端面固定安装加热元件；所述承口端面及承口外壁均安装加热元件；所述加热元件为电熔丝，电熔丝两端留于第一、第二管材承口外部。该专利的骨架管为聚丙烯单壁波纹管，单壁波纹管是中空结构，在覆盖外层时，由于外层材料具有较高温度，导致单壁波纹管会扁塌变形，影响产品的外观、质量和性能。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是提供一种防止变形的缠绕结构壁管。
7.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种缠绕结构壁管，包括管体、肋管和保护
层，所述肋管沿所述管体的外壁等距螺旋缠绕形成波纹管结构，所述保护层覆盖在所述肋管的外壁，所述肋管中设有至少两条支撑筋，所述支撑筋与所述管体的轴向垂直，且各所述支撑筋对称设置，各所述支撑筋的对称面过所述肋管的轴线且与所述管体的轴向垂直。通过所述支撑筋，起到支撑作用，可防止所述肋管变形。
8.作为优选方案，所述管体和所述保护层的材料相同。使该缠绕结构壁管的整体性更好。
9.作为优选方案，所述管体为pe管，所述保护层为pe层，所述肋管为pp管。
10.作为优选方案，还包括插口管件和承口管件，所述插口管件和所述承口管件分别连接在所述管体的两端。通过所述插口管件和所述承口管件，可方便两段缠绕结构壁管的连接。
11.作为优选方案，所述插口管件靠近所述管体的一端设有一圈凸起，以形成定位台阶。定位台阶起到定位作用，可限制所述插口管件伸入另一缠绕结构壁管的长度。
12.作为优选方案，所述凸起的截面为直角三角形，且所述凸起的直角边相对于其斜边更靠近所述插口管件远离所述管体的一端。
13.作为优选方案，所述插口管件远离所述管体的一端设有多个沿其轴向间隔分布的安装槽，所述安装槽内设有密封圈。所述密封圈可提高两段缠绕结构壁管连接后的密封性。
14.作为优选方案，所述密封圈设有若干沿其轴向分布的凸环，所述凸环的截面为三角形且朝向靠近所述管体的方向倾斜。可减小所述插口管件伸入另一缠绕结构壁管的阻力，便于两段缠绕结构壁管的连接。
15.作为优选方案，所述承口管件远离所述管体的一端的外壁上设有一圈承槽。可提供着力点，方便所述承口管件套入另一缠绕结构壁管或从另一缠绕结构壁管上拔下。
16.作为优选方案，所述承口管件与所述管体通过圆弧过渡。能够减少应力集中的情况，使其连接处结构强度高，性能可靠，使用寿命长。
17.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
18.本实用新型通过在缠绕于管体的肋管中设置支撑筋，起到支撑作用，在保护层的材料挤出包覆在肋管上后，保护层的材料冷却时，支撑筋可抵抗保护层的材料冷却带来的压力，防止肋管扁塌变形。并且，本实用新型的支撑筋与管体的轴向垂直，可针对解决肋管扁塌或变形时，是从肋管顶部开始收缩而塌陷的问题，而对称布置的支撑筋可提供均匀的支撑力，使肋管保持良好的形状，防止变形。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例的缠绕结构壁管的结构示意图。
20.图2是图1a处的放大图。
21.图3是本实用新型实施例的插口管件的结构示意图。
22.图4是本实用新型实施例的承口管件的结构示意图。
23.图中，100-管体；200-肋管；300-保护层；400-支撑筋；500-插口管件；510-凸起；520-安装槽；600-承口管件；610-承槽；700-密封圈。
具体实施方式
24.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
25.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
27.此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
28.实施例一
29.如图1和图2所示，本实用新型优选实施例的一种缠绕结构壁管，包括管体100、肋管200和保护层300，肋管200沿管体100的外壁等距螺旋缠绕形成波纹管结构，保护层300覆盖在肋管200的外壁，肋管200中设有至少两条支撑筋400，支撑筋400与管体100的轴向垂直，且各支撑筋400对称设置，各支撑筋400的对称面过肋管200的轴线且与管体100的轴向垂直。本实施例通过在缠绕于管体100的肋管200中设置支撑筋400，起到支撑作用，在保护层300的材料挤出包覆在肋管200上后，保护层300的材料冷却时，支撑筋400可抵抗保护层300的材料冷却带来的压力，防止肋管200扁塌变形，以及提高肋管200结构的刚度。并且，本实施例的支撑筋400与管体100的轴向垂直，可针对解决肋管200扁塌或变形时，是从肋管200顶部开始收缩而塌陷的问题，而对称布置的支撑筋400可提供均匀的支撑力，使肋管200保持良好的形状，防止变形。本实施例的肋管200中设有两个支撑筋400，形成腔内双立筋结构。本实施例的结构适用于b型和c型的缠绕结构壁管。
30.在制作过程中，肋管200挤出时，通过调整挤出口模的形状并通过抽真空方式，形成内部有支撑筋400的肋管200。
31.可选地，管体100和保护层300的材料相同，可使管体100和保护层300结合更紧密。在本实施例中，管体100为pe(polyethene，聚乙烯)管，保护层300为pe(polyethene，聚乙烯)层，肋管200为pp(polypropylene，聚丙烯)管。虽然pp材料的熔点要比pe材料的熔点高，但在肋管200及保护层300的结构中，外层的保护层300的厚度要大于肋管200的厚度，保护层300受到冷却时，收缩度会比肋管200的收缩度大，容易造成肋管200扁塌变形，变成截面为椭圆形的结构，存在对管材的环刚度影响较大且管材外观较差的问题，因此，本实施例在肋管200中增加支撑筋400，可解决上述问题。
32.实施例二
33.本实施例与实施例一的区别在于，在实施例一的基础上，本实施例的缠绕结构壁管还包括插口管件500和承口管件600，插口管件500和承口管件600分别连接在管体100的两端。缠绕结构壁管常用于输送工程，铺设的距离长，因此，就需要将多个管段连接起来，所
以，在管体100的两端分别连接插口管件500和承口管件600，使该管体100的插口管件500可插入另一管体100的承口管件600中来进行连接，该管体100的承口管件600也可容其他的管体100的插口管件500插入以实现连接，可方便多段缠绕结构壁管的首尾依次连接，且使相邻的两个缠绕结构壁管之间连接紧密。
34.本实施例的其他结构与实施例一相同，此处不再赘述。
35.实施例三
36.本实施例与实施例二的区别在于，在实施例二的基础上，本实施例对插口管件500作进一步的说明。
37.如图3所示，在本实施例中，插口管件500靠近管体100的一端设有一圈凸起510，以形成定位台阶。插口管件500是用于插入另一管体100的承口管件600中的，在进行插接时，另一管体100的承口管件600的端面抵在凸起510上，起到定位作用，可控制插口管件500伸入另一管体100的承口管件600中深度，避免插口管件500进入得过深而损坏了另一管体100。
38.进一步地，本实施例的凸起510的截面为直角三角形，且凸起510的直角边相对于其斜边更靠近插口管件500远离管体100的一端，使凸起510具有较好的承压能力，同时可与管体100和插口管件500的制作相结合。在管体100两端设置承插口结构时，都是先制作出管体100，然后再在管体100两端制作插口管件500和承口管件600，因此，设置凸起510时，插口管件500与管体100的连接处厚度较大，可提高连接处的强度，同时也能起到定位作用。
39.另外，本实施例的插口管件500远离管体100的一端设有多个沿其轴向间隔分布的安装槽520，安装槽520内设有密封圈700。当插口管件500插入另一管体100的承口管件600中时，密封圈700位于插口管件500和另一管体100的承口管件600之间，通过密封圈700的变形，可起到密封作用，防止泄漏。本实施例的插口管件500设置多个密封圈700，可起到多道密封作用，提高密封效果，同时，相邻的两个密封圈700之间有间隔，可避免密封圈700长度较大时产生的摩擦力过大而导致的不方便插入承口管件600中的问题。
40.此外，本实施例的密封圈700设有若干沿其轴向分布的凸环，凸环的截面为三角形且朝向靠近管体100的方向倾斜。使凸环倾斜方向与插口管件500插入另一管体100的承口管件600的方向一致，方便承插连接，同时也可引起密封圈700的更多变形来提高密封效果。
41.本实施例的其他结构与实施例二相同，此处不再赘述。
42.实施例四
43.本实施例与实施例三的区别在于，在实施例三的基础上，本实施例对承口管件600作进一步的说明。
44.如图4所示，在本实施例中，承口管件600远离管体100的一端的外壁上设有一圈承槽610，可为承口管件600套入另一管体100的插口管件500或拔出提高着力点，更方便多段缠绕结构壁管的连接。在将该承口管件600套入另一管体100的插口管件500时，将提供拉力或推力的装置抵在承槽610远离管体100的一侧槽壁上，即可使承口管件600和与其连接的管体100向另一管体100的插口管件500靠近而实现套入；在拔出时，将另一缠绕结构壁管固定，将提供拉力或推力的装置抵在承槽610靠近管体100的一侧槽壁上，即可将承口管件600和与其连接的管体100远离另一缠绕结构壁管而实现脱出，使用方便。
45.另外，本实施例的承口管件600与管体100通过圆弧过渡，能够减少应力集中的情
况，使其连接处结构强度高，性能可靠，使用寿命长。
46.本实施例的其他结构与实施例三相同，此处不再赘述。
47.综上，本实用新型实施例提供一种缠绕结构壁管，其通过在缠绕于管体100的肋管200中设置支撑筋400，起到支撑作用，在保护层300的材料挤出包覆在肋管200上后，保护层300的材料冷却时，支撑筋400可抵抗保护层300的材料冷却带来的压力，防止肋管200扁塌变形。并且，本实施例的支撑筋400与管体100的轴向垂直，可针对解决肋管200扁塌或变形时，是从肋管200顶部开始收缩而塌陷的问题，而对称布置的支撑筋400可提供均匀的支撑力，使肋管200保持良好的形状，防止变形。另外，本实施例的管体100的两端分别连接有插口管件500和承口管件600，以方便多段缠绕结构壁管的连接，其中，插口管件500的外壁上设有安装槽520，安装槽520中设置有密封圈700，有利于提高两段缠绕结构壁管的连接后的密封性；承口管件600的外壁设置承槽610，可为套接或拔出提供着力点。
48.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。