一种大吨位激振器的制作方法

1.本实用新型属于机械制造技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种大吨位激振器。


背景技术：

2.对于激振器，其主要结构包括提供动力的马达(电机驱动或者液压驱动)、箱体、驱动轮、偏心轮、主动转轴和从动转轴。对于偏心体旋转激振器,通过驱动轮带动偏心轮进行旋转。一般采用成对的偏心轮，偏心轮相互反转的同时，产生的横向离心力相互抵消，竖向产生相同的离心力，从而叠加产生较大的冲击力，随着偏心轮旋转，产生上下振动。偏心轮结构包括齿轮、偏心体和转轴，在现有技术中齿轮和偏心体是整体铸造的，且齿轮与转轴之间通过键连接。
3.因此，现有技术中的激振器存在以下几个技术问题：首先，齿轮和偏心体整体锻造，制造加工难度较大，一旦齿轮出现磨损，需要整体更换，更换成本高。其次，齿轮与转轴用键连接，一方面增加制造成本，另一方面偏心轮处于较高的转速时，容易对平键造成磨损，使用寿命有限；最后，大吨位激振器由于离心力较大(一般采用4组、6组或8组偏心齿轮)，偏心齿轮的转速较快，箱体升温过高，容易产生高温疲劳失效，大大缩短了激振器的使用寿命。
4.综上所述，亟需提供一种大吨位激振器，以解决现有技术中所存在的偏心轮加工难度较高，更换成本较高，箱体升温过高导致使用寿命有限等技术问题，实现降低加工难度，降低制造成本，提高布局的通用性，便于维修更换，提高使用寿命的技术效果。


技术实现要素：

5.本实用新型要解决的技术问题是：提供一种大吨位激振器，以解决现有技术中所存在的偏心轮加工难度较高，更换成本较高，箱体升温过高导致使用寿命有限等技术问题，实现降低加工难度，降低制造成本，提高布局的通用性，便于维修更换，提高使用寿命的技术效果。
6.为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
7.一种大吨位激振器，包括箱体、转轴、偏心齿轮、驱动齿轮以及润滑油循环系统，所述箱体上设置有至少一组轴承座，所述转轴的两端分别通过轴承设置在所述轴承座上，所述偏心齿轮和所述驱动齿轮分别连接于所述转轴上，所述偏心齿轮与所述驱动齿轮相互啮合；所述偏心齿轮为分体式偏心轮，所述润滑油循环系统包括设置于所述箱体上的喷油孔、回油孔、吸油管、出油管、挡油板以及齿轮泵，所述齿轮泵用于为所述润滑油循环系统提供动力，所述吸油管的两端分别与所述回油孔和所述齿轮泵连通，所述出油管的两端分别与所述喷油孔和所述齿轮泵连通，所述喷油孔的位置与所述轴承的位置一一对应，所述挡油板设置于所述偏心齿轮和所述驱动齿轮的下方，所述挡油板与所述箱体的底板之间形成储油空间，所述箱体的底板上设置有所述回油孔；所述储油空间内的润滑油依次经过所述回
油孔、所述吸油管和所述齿轮泵进入所述出油管，然后经过所述喷油孔进入到所述轴承的润滑油道中，再通过所述挡油板回到所述储油空间形成一个完整的润滑油循环系统。
8.本方案中的大吨位激振器，通过设置润滑油循环系统，喷油孔的位置与轴承的位置一一对应，润滑油从喷油孔进入到轴承的润滑油道中为轴承提供润滑，从而润滑高速运转的轴承，带走重载轴承的热量；同时偏心齿轮在转动时，齿边缘可进入到槽型缺口中，齿边缘可浸润到润滑油，从而润滑偏心齿轮之间的摩擦，带走摩擦热量，提高偏心齿轮的运转寿命；通过在箱底设置挡油板，形成储油空间，保证润滑油液的位置及高度的稳定，确保齿轮润滑的油液量；而且挡油板能阻止润滑油在箱体内四处溅射，保证齿轮润滑油的循环油量。
9.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述挡油板上设置有至少一个槽型缺口，所述偏心齿轮的最低点置于所述槽型缺口内。
10.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述挡油板上设置有波峰结构和波谷结构，所述波谷结构的底侧表面与所述储油空间中的润滑油的液面齐平；所述槽型缺口横跨所述波谷结构，且所述槽型缺口与所述波谷结构的延伸方向相互垂直。
11.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述挡油板包括至少两块v型单板拼合而成，所述v型单板的边缘位置开设有贯通缺口，两个所述v型单板的贯通缺口对齐形成所述槽型缺口。
12.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述润滑油循环系统还包括设置于所述吸油管上的油路散热器，所述油路散热器用于对所述吸油管中的润滑油进行散热。
13.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，还包括第一液压马达，所述第一液压马达与所述齿轮泵之间通过连轴键连接。
14.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述驱动齿轮包括第一驱动齿轮和第二驱动齿轮，分别设置于所述箱体的两端，所述偏心齿轮同时与第一驱动齿轮和第二驱动齿轮啮合，所述第一液压马达用于带动所述第一驱动齿轮转动，所述第二液压马达用于带动所述第二驱动齿轮转动。
15.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述回油孔设置于所述箱体的两端的底板上。
16.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述分体式偏心轮包括设置在所述转轴上的齿轮和偏心体，所述齿轮与所述偏心体通过螺栓或者卡销进行轴向连接固定，所述齿轮的中心处开设有连接孔，所述偏心体包括偏心部和连接部，所述连接部开设有定位孔，所述转轴穿过所述连接孔以及所述定位孔，且所述齿轮与所述转轴之间为过盈配合，所述偏心体与所述转轴之间为过盈配合。本方案中，将齿轮和偏心体进行分体式设计，二者分别与转轴进行过盈配合，降低了偏心轮的加工难度，节约成本，提高布局的通用性；而且当齿轮出现磨损时，可以只更换齿轮，维修更换方便，降低了维修成本。
17.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述偏心体与所述齿轮通过定位销连接固定，且所述定位销的两端分别与所述齿轮以及所述偏心体之间过盈配合。本方案中，偏心体和齿轮二者相对的表面上均开设有定位孔，其中定位销的两端分别插入到齿轮和偏心体的定位孔中，且过盈配合。这样设置省去了在转轴上设置键的加工工序，降低了加工成本，省去了键的配合安装工序；而且保证偏心齿轮高度的质量统一性，提高振动方向的一致
性，提高机械运转的可靠性。
18.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述偏心体的外周边缘不超过所述齿轮的齿尖所形成的圆弧线。这样设置，当偏心轮在使用时，驱动轮带动齿轮旋转，偏心体不会对齿轮的运动产生干扰。
19.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述齿轮上开设有对称分布的多个通孔。这样设置，可以降低齿轮自身的重量，提高偏心体与齿轮的质量比，有利于偏心轮的快速驱动和带动，提高偏心轮的接入速度，提高离合效率和冲击力。
20.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述偏心齿轮的数量为至少两个，所述偏心齿轮之间相互啮合。
21.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，两个所述轴承分别套设在所述齿轮和所述偏心体的外侧的所述转轴的两端；轴承带动转轴转动，从而实现偏心轮结构的转动。
22.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述偏心体的质量大于所述齿轮的质量。这样设置，可以保证偏心轮在工作时能产生较大的离心力，从而产生较大的冲击力，实现上下振动。
23.在上述方案的基础上，在另一改进的方案中，所述偏心体的形状为半月板形状。这样设置，能尽可能提高偏心体的面积，从而使得偏心轮在工作时产生较大的离心力。
24.本实用新型的技术方案所取得的有益技术效果是：
25.1、本实用新型的大吨位的激振器，通过设置润滑油循环系统，提供足量的润滑油，并有效的带走偏心齿轮和轴承的热量，解决了激振器的散热问题和润滑油损耗问题，提高了激振器的使用寿命。
26.2、本实用新型的大吨位激振器，采用分体式偏心轮，齿轮和偏心体分别生产后再与转轴过盈配合连接，这样降低了偏心轮的加工难度，节约成本，提高布局的通用性，便于齿轮的维修更换；偏心体和齿轮之间均与转轴过盈配合，一方面省去了在转轴上设置键的加工工序，降低了加工成本，省去了键的配合安装工序；另一方面保证了偏心齿轮高度的质量统一性，提高了振动方向的一致性，提高机械运转的可靠性，避免了长期使用后对键的冲击损坏，提高偏心轮整体的使用寿命。
附图说明
27.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
28.图1为本实用新型的激振器的内部结构示意图(隐藏箱体的侧板)；
29.图2为图1的俯视图；
30.图3为图1中隐藏三个偏心齿轮的结构示意图，展示挡油板的结构；
31.图4为本实用新型中的分体式偏心轮的结构示意图；
32.图5为图5的轴向剖视图。
33.附图标记：
34.1-偏心齿轮
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2-箱体
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3-第一驱动齿轮
35.4-挡油板
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5-齿轮泵
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6-喷油孔
36.7-第一液压马达
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8-回油孔
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9-轴承座
37.10-轴承
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11-第二液压马达
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12-槽型缺口
38.13-底板
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14-第二驱动齿轮
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15-转轴
39.101-螺栓
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102-偏心体
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103-齿轮
40.104-定位销
具体实施方式
41.下面结合附图对本实用新型进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本实用新型的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。
42.参见附图1至附图5的示意，本实用新型的具体实施例公开一种大吨位激振器，包括箱体2、转轴15、偏心齿轮1、驱动齿轮以及润滑油循环系统，箱体2上设置有至少一组轴承座9，转轴15的两端分别通过轴承10设置在轴承座9上，偏心齿轮1和驱动齿轮分别连接于转轴15上，偏心齿轮1与驱动齿轮相互啮合；偏心齿轮1为分体式偏心轮，润滑油循环系统包括设置于箱体2上的喷油孔6、回油孔8、吸油管、出油管、挡油板4以及齿轮泵5，齿轮泵5用于为润滑油循环系统提供动力，吸油管的两端分别与回油孔8和齿轮泵5连通，出油管的两端分别与喷油孔6和齿轮泵5连通，喷油孔6的位置与轴承10的位置一一对应，挡油板4设置于偏心齿轮1和驱动齿轮的下方，挡油板4与箱体2的底板之间形成储油空间，箱体2的底板上设置有回油孔8；储油空间内的润滑油依次经过回油孔8、吸油管和齿轮泵5进入出油管，然后经过喷油孔6进入到轴承10的润滑油道中，再通过挡油板4回到储油空间形成一个完整的润滑油循环系统。本实施例中的大吨位激振器，通过设置润滑油循环系统，减少润滑油在箱体2部的飞溅和挥发，可以为偏心齿轮1的工作过程提供足量的润滑油，并有效的带走偏心齿轮1和轴承10的热量，解决了激振器的散热问题和润滑油损耗问题，提高了激振器的使用寿命。
43.参考附图1、附图2和附图3的示意，本实施例中激振器的润滑油循环系统，挡油板4设置于偏心齿轮1和驱动齿轮的下方，偏心齿轮1的正下方对应设置有槽型缺口，偏心齿轮1的最低点置于槽型缺口内。本实施例的激振器的润滑油循环系统，喷油孔6的位置与轴承10的位置一一对应，润滑油从喷油孔6进入到轴承10的润滑油道中为轴承10提供润滑，从而润滑高速运转的轴承10，带走重载轴承10的热量；同时偏心齿轮1在转动时，齿边缘可进入到槽型缺口中，齿边缘可浸润到润滑油，从而润滑偏心齿轮1之间的摩擦，带走摩擦热量，提高偏心齿轮1的运转寿命；通过在箱底设置挡油板4，形成储油空间，保证润滑油液的位置及高度的稳定，确保齿轮103润滑的油液量；而且挡油板4能阻止润滑油在箱体2内四处溅射，保证齿轮103润滑油的循环油量；通过设置油路散热器，确保润滑油系统能及时散热。
44.在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，挡油板4上设置有波峰结构和波谷结构，波谷结构的底侧表面与储油空间中的润滑油的液面齐平；槽型缺口横跨波谷结构，且槽型缺口与波谷结构的延伸方向相互垂直。挡油板4设置带斜面的角度，是为了将飞溅的润滑油集溜到箱体2的底部，同时阻止振动冲击下的油液晃动。润滑油集溜到挡油板4的表面，然后再通过挡油板4进入到储油空间中，减少润滑油的飞溅和损耗，保证激振器工作过程的润滑油量。而且于波谷结构的底侧表面与储油空间的油液面齐平，这样当偏心齿轮1转动时，偏心齿轮1的最低点置于槽型缺口内并浸润到润滑油，从而实现对偏心齿轮1的润滑，
减少两个相邻的偏心齿轮1之间的摩擦，并带走一部分摩擦热量。
45.在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，分体式偏心轮包括设置在转轴15上的齿轮103和偏心体102，齿轮103与偏心体102通过螺栓10或者卡销进行轴向连接固定，齿轮103的中心处开设有连接孔，偏心体102包括偏心部和连接部，连接部开设有定位孔，转轴15穿过连接孔以及定位孔，且齿轮103与转轴15之间为过盈配合，偏心体102与转轴15之间为过盈配合。本实施例中，将齿轮103和偏心体102进行分体式设计，二者分别与转轴15进行过盈配合，降低了偏心轮的加工难度，节约成本，提高布局的通用性；而且当齿轮103出现磨损时，可以只更换齿轮103，维修更换方便，降低了维修成本。
46.参见附图1和附图3的示意，本实施例中，储油空间内的润滑油依次经过回油孔8、吸油管和齿轮泵5进入出油管，然后经过喷油孔6进入到轴承10的润滑油道中，再通过挡油板4回到储油空间形成一个完整的润滑油循环系统。
47.本实施例的激振器的润滑油循环系统，喷油孔6的位置与轴承10的位置一一对应，润滑油从喷油孔6进入到轴承10的润滑油道中为轴承10提供润滑，从而润滑高速运转的轴承10，带走重载轴承10的热量；同时偏心齿轮1在转动时，齿边缘可进入到槽型缺口中，齿边缘可浸润到润滑油，从而润滑偏心齿轮1之间的摩擦，带走摩擦热量，提高偏心齿轮1的运转寿命；通过在箱底设置挡油板4，形成储油空间，保证润滑油液的位置及高度的稳定，确保齿轮103润滑的油液量；而且挡油板4能阻止润滑油在箱体2内四处溅射，保证齿轮103润滑油的循环油量；通过设置油路散热器，确保润滑油系统能及时散热。
48.本实施例中的激振器，通过设置润滑油循环系统，减少润滑油在箱体2内部的飞溅和挥发，可以为偏心齿轮1的工作过程提供足量的润滑油，并有效的带走偏心齿轮1和轴承10的热量，解决了激振器的散热问题和润滑油损耗问题，提高了激振器的使用寿命。
49.参见附图3的示意，为保证不影响偏心齿轮1的转动，本实施例中的槽型缺口的宽度宽于偏心齿轮1的宽度，槽型缺口的长度满足偏心齿轮1的转动要求。本领域技术人员均知晓，槽型缺口的长度与挡油板4的高度有关系，若偏心齿轮1的最低点伸至挡油板4的槽型缺口内比较深，则槽型缺口的长度要设置得更长一些；反之则可设置得更短一些。由于偏心齿轮1与槽型缺口之间的关系可在一定范围内设置，只需满足偏心齿轮1的正常转动即可，因此本技术文件中无需限定槽型缺口的具体长度。
50.参见附图2的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，还包括第一液压马达7，第一液压马达7与齿轮泵5之间通过连轴键连接。这样第一液压马达7启动时，可以带动齿轮泵5转动，从而带动润滑油循环系统工作。
51.参见附图1和附图3的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，驱动齿轮包括第一驱动齿轮3和第二驱动齿轮14，分别设置于箱体2的两端，偏心齿轮1同时与第一驱动齿轮3和第二驱动齿轮14啮合，第一液压马达7用于带动第一驱动齿轮3转动，第二液压马达用于带动第二驱动齿轮14转动。
52.在另一改进的实施例中，偏心齿轮1的数量为至少两个，偏心齿轮1之间相互啮合。参见附图1和附图2的示意，本改进的实施例中偏心齿轮1的数量为四个，四个偏心齿轮1之间相互啮合，且两端的偏心齿轮1分别与箱体2两端的两个驱动齿轮啮合，偏心齿轮1的正下方对应设置有挡油板4的槽型缺口。在本实施例的改进例中，挡油板4包括至少两块v型单板拼合而成，两块v型单板的拼缝处形成挡油板4的波谷结构，v型单板的边缘位置开设有贯通
缺口，两个v型单板的贯通缺口对齐形成槽型缺口。偏心齿轮1的下方正对两个v型单板的拼缝和槽型缺口，为了对应四个偏心齿轮1，采用五块v型单板拼合，相邻的v型单板之间的拼缝可供润滑油漏入到储油空间中。
53.参见附图1和附图3的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，回油孔8设置于箱体2的两端的底板上。
54.在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，还包括设置于吸油管上的油路散热器，油路散热器用于对吸油管中的润滑油进行散热。这样可以带走一部分储油空间中出来的润滑油的热量，降低润滑油的热量，使得润滑油的温度降低后再进入下一次的循环中，从而利用润滑油继续带走偏心齿轮1、轴承10在转动时产生的热量。
55.在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，还包括设置在吸油管上的过滤器，过滤器用于过滤吸油管中润滑油中的杂质。
56.在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，还包括用于测量润滑油压力的压力表，压力表设置于吸油管或出油管上。
57.参见附图4和附图5的示意，本实施例中的分体式偏心轮，包括齿轮103、偏心体102和转轴15，齿轮103与偏心体102通过螺栓10进行轴向连接固定，齿轮103的中心处开设有连接孔，偏心体102包括偏心部和连接部，连接部开设有定位孔，转轴15穿过连接孔以及定位孔，且齿轮103与转轴15之间为过盈配合，偏心体102与转轴15之间为过盈配合。本实施例中，将齿轮103和偏心体102进行分体式设计，通过螺栓10将齿轮103与偏心体102轴向固定，二者分别与转轴15进行过盈配合，降低了偏心轮的加工难度，节约成本，提高布局的通用性；而且当齿轮103出现磨损时，可以只单独更换齿轮103，维修更换方便，降低了维修成本。在其它实施例中，齿轮103与偏心体102通过卡销进行轴向连接固定。
58.参见附图5的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，偏心体102与齿轮103通过定位销104连接固定，且定位销104的两端分别与齿轮103以及偏心体102之间过盈配合。本实施例中，偏心体102和齿轮103二者相对的表面上均开设有定位孔，其中定位销104的两端分别插入到齿轮103和偏心体102的定位孔中且过盈配合。通过定位销104实现齿轮103与偏心体102的安装定位，定位销104承受结构剪切力，同时也保证齿轮103与偏心体102同步；这样设置省去了在转轴15上设置键的加工工序，降低了加工成本，省去了键的配合安装工序；而且保证偏心齿轮1高度的质量统一性，提高振动方向的一致性，提高机械运转的可靠性。
59.参见附图4和附图5的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，还包括两个转轴15承10，两个转轴15承10分别套设在转轴15的两端且分别位于齿轮103和偏心体102的外侧。通过设置转轴15承10与转轴15的连接，实现转轴15的转动，从而实现偏心轮结构的转动。
60.参见附图的4示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，齿轮103上开设有对称分布的多个通孔。这样设置，可以降低齿轮103自身的重量，提高偏心体102与齿轮103的质量比，有利于偏心轮的快速驱动和转动，提高偏心轮的接入速度，提高离合效率和冲击力。
61.参见附图4和附图5的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，偏心体102的外周边缘不超过齿轮103的齿尖转动轨迹所形成的圆弧线。这样设置，当偏心轮在
使用时，驱动轮带动齿轮103旋转，偏心体102不会对齿轮103的运动产生干扰。
62.参见附图5的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，偏心体102的质量大于齿轮103的质量。这样设置，可以保证偏心轮在工作时能产生较大的离心力，从而产生较大的冲击力，实现上下振动。
63.参见附图4的示意，在上述实施例的基础上，在另一改进的实施例中，偏心体102的形状为半月板形状。这样设置，能尽可能提高偏心体102的面积和重量，从而使得偏心轮在工作时产生较大的离心力。
64.本实施例中的分体式偏心轮，采用分体式设计，齿轮103和偏心体102分别生产，再分别与转轴15过盈配合连接，这样降低了偏心轮的加工难度，节约成本，提高布局的通用性，便于齿轮103的维修更换；偏心体102和齿轮103之间均与转轴15过盈配合，一方面省去了在转轴15上设置键的加工工序，降低了加工成本，省去了键的配合安装工序；另一方面保证了偏心齿轮1高度的质量统一性，提高了振动方向的一致性，提高机械运转的可靠性，避免了长期使用后对键的冲击损坏，提高偏心轮整体的使用寿命。
65.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。