一种电磁继电器的制作方法

1.本实用新型涉及继电器领域，具体涉及一种电磁继电器。


背景技术：

2.电磁继电器是一种电子控制器件；如图1至图3所示为传统的电磁继电器，具体为高灵敏型继电器，包括基座1以及装配在基座上的电磁系统和接触系统，电磁系统包括线圈2、铁芯3、衔铁5和轭铁4，所述接触系统包括动簧7和静簧8。该类电磁继电器中，目前存在如下缺陷：基座1上静簧插装部12’离绕线轴13’较远，导致静簧插装部12’强度较弱，在插装过程中受插装力影响容易产生向下变形，导致静簧8位置下移，即触点位置下移，进而导致动簧7的动触点位置被下压，动簧7整体下压角度变大，反力增大，产品的吸反力匹配特性受影响，可能导致产品动作电压变大，甚至存在不动作的风险。


技术实现要素：

3.为此，本实用新型提供一种电磁继电器，能够使静簧在装配时不易变形，结构更为稳定。
4.为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：
5.一种电磁继电器，包括基座以及装配在基座上的电磁系统和接触系统，所述电磁系统包括线圈，所述接触系统包括静簧；所述基座包括底座和线圈架，所述线圈架具有上凸缘、下凸缘以及连接在上凸缘和下凸缘之间的绕线轴，所述线圈装配于绕线轴上，所述上凸缘具有静簧插装部，所述静簧插设于静簧插装部上；所述线圈架的下凸缘与底座相连接，所述底座一体凸起有支撑墙，所述静簧插装部的底部抵接于所述支撑墙上。
6.如此设置，能够支撑线圈架的静簧插装部；静簧在装配时不易变形，结构更为稳定；且支撑墙的结构加大了线圈缠头与静簧间的爬电距离，从而提升线圈触点间耐压能力。
7.进一步的，所述静簧插装部的底部在对应支撑墙的位置凹陷有沉台，所述支撑墙的顶部配合于所述沉台内。
8.进一步的，所述支撑墙为上窄下宽的锥台结构。
9.进一步的，所述支撑墙的侧壁凸起有加强筋。
10.进一步的，所述加强筋为上窄下宽的楔形结构。
11.进一步的，所述电磁系统还包括铁芯，所述铁芯自上而下插入所述线圈架内，并与所述轭铁横向部铆接固定，进而固定底座和线圈架。
12.进一步的，所述电磁系统包括轭铁，所述轭铁呈l形结构，包括竖向设置的轭铁竖向部和横向设置的轭铁横向部，所述底座设置有横向延伸的插入口，所述轭铁横向部插入所述插入口内而与底座形成基准定位；所述上凸缘上设置有上凸缘台阶，所述上凸缘台阶具有一基准侧面，所述轭铁竖向部抵接在上凸缘台阶的基准侧面上。
13.如此设置，如此设置，轭铁通过轭铁横向部从侧面插入所述插入口实现装配，即改用侧装的装配方式，底座上下贯通的缝隙较小，能够很好的避免胶水渗到动簧折弯部导致
影响动簧反力性能的问题。
14.进一步的，所述底座凸起有绝缘墙，所述绝缘墙位于线圈和轭铁的轭铁竖向部之间，所述绝缘墙顶触于上凸缘台阶上。
15.增设该绝缘墙的结构，能够有效提高轭铁与线圈之间的爬电距离，提高耐压性能。
16.进一步的，所述电磁系统还包括衔铁，所述接触系统包括动簧，所述动簧呈7字形结构，包括竖向设置的动簧竖向部和横向设置的动簧横向部，所述动簧竖向部固定于轭铁竖向部上，所述动簧横向部对应所述上凸缘并设置有对应静簧的静触点的动触点，所述衔铁固定在动簧横向部并对应铁芯的极面，所述轭铁竖向部的上端构成刀口，所述衔铁的一端配合在轭铁的刀口处。
17.进一步的，所述线圈架的底部凸起有线圈架凸部，所述底座上凹陷有与线圈架凸部的外形相适配的装配凹槽，所述线圈架通过线圈架凸部装配于所述底座的装配凹槽内实现定位装配。
18.进一步的，所述线圈架的线圈架凸部通过注塑一体连接有二个线圈引脚，所述线圈引脚向线圈架外延伸有线圈缠头；所述底座上凹陷有容纳凹槽，所述线圈架上的线圈缠头配合于容纳凹槽内。
19.如此设置，装配时，线圈缠头隐于该容纳凹槽内。该结构不存在线圈缠头复直后歪斜导致线圈与静簧间的耐压能力不足问题。且结构紧凑，利于小型化。
20.进一步的，所述底座上设置有线圈引脚装配孔和静簧插接孔，所述线圈引脚穿设于线圈引脚装配孔内；所述静簧的引脚穿过底座上的静簧插接孔向下引出，所述底座在容纳凹槽与静簧插接孔之间凸起有挡墙。
21.通过本实用新型提供的技术方案，具有如下有益效果：
22.将基座分为底座和线圈架，线圈架用于装配线圈和静簧，且底座还凸起有用于支撑所述静簧插装部的支撑墙，静簧在装配时不易导致静簧插装部发生变形而造成静簧下移、触点间隙不稳定等异常，结构更为稳定；且支撑墙的结构加大了线圈缠头与静簧间的爬电距离，从而提升线圈触点间耐压能力。
附图说明
23.图1所示为背景技术中电磁继电器的结构示意图；
24.图2所示为背景技术中电磁继电器的结构分解示意图；
25.图3所示为背景技术中电磁继电器的基座的结构示意图；
26.图4所示为实施例中电磁继电器的结构示意图；
27.图5所示为实施例中电磁继电器的结构分解示意图；
28.图6所示为实施例中电磁继电器的前视图；
29.图7所示为实施例中电磁继电器的剖视图；
30.图8所示为实施例中电磁继电器的基座的结构分解示意图；
31.图9所示为实施例中电磁继电器的基座的装配示意图；
32.图10所示为图9结构中的剖视图；
33.图11所示为实施例中线圈架的立体结构示意图一；
34.图12所示为实施例中二个线圈引脚的结构示意图；
35.图13所示为实施例中线圈架的立体结构示意图二；
36.图14所示为实施例中线圈架的仰视图；
37.图15所示为实施例中底座的立体结构示意图；
38.图16所示为实施例中底座的仰视图；
39.图17所示为实施例中轭铁的立体结构示意图；
40.图18所示为实施例中轭铁的剖视图；
41.图19所示为实施例中动簧的结构示意图。
具体实施方式
42.为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图。这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理。配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点。图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
43.现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
44.参照图4至图19所示，本实施例提供的一种电磁继电器包括基座以及装配在基座上的电磁系统和接触系统，所述电磁系统包括线圈31、铁芯32、衔铁34 和轭铁33，所述接触系统包括动簧41和静簧42。具体的，所述基座包括底座 10和线圈架20，所述线圈架20具有上凸缘201、下凸缘202以及连接在上凸缘 201和下凸缘202之间的绕线轴21，所述线圈31装配于绕线轴21上，即漆包线缠绕于绕线轴21上形成所述线圈31，所述上凸缘201具有静簧插装部24，所述静簧42插设于静簧插装部24上；所述线圈架20的下凸缘202与底座10 相连接，所述底座10还一体凸起有支撑墙14，所述静簧插装部24的底部抵接于所述支撑墙14上。
45.如此设置，静簧插装部24通过支撑墙14进行支撑，静簧42在装配时不易导致静簧插装部24发生变形而造成静簧42下移、触点间隙不稳定等异常，结构更为稳定。且支撑墙14的结构加大了线圈(具体为下述的线圈缠头51)与静簧42间的爬电距离，从而提升线圈触点间耐压能力。
46.同时，将基座分为底座10和线圈架20，底座10与线圈架20通过装配实现结合，漆包线缠绕于线圈架20上形成线圈31，再与底座10装配，在绕线时不会被支撑墙14所阻挡，设计更为合理。
47.进一步的，所述静簧插装部24的底部在对应支撑墙14的位置凹陷有沉台 241，所述支撑墙14的顶部配合于所述沉台241内，从而提高装配精度。
48.具体的，所述底座10和线圈架20为绝缘的塑料材质，其制备多为采用注塑一体成型。因此，所述支撑墙14为上窄下宽的锥台结构，如此设置，更便于底座10在注塑成型后进行脱模。
49.所述支撑墙14的侧壁凸起有加强筋141，以起到加强作用。再具体的，所述加强筋141为上窄下宽的楔形结构，便于脱模。
50.进一步的，该线圈架20与底座10的具体固定结构为：所述铁芯32自上而下插入所述线圈架20内，并与所述轭铁横向部3302铆接固定，进而固定底座 10和线圈架20。如此设置，能够充分利用原有的部件进行固定，减少零部件数量，提高装配效率，且产品结构紧凑。当然的，在其它实施例中，线圈架20与底座10的固定方式不局限于此。
51.所述轭铁33呈l形结构，包括竖向设置的轭铁竖向部3301和横向设置的轭铁横向部3302，所述底座10设置有横向延伸的插入口12，具体的，插入口 12设置在下述底座10的绝缘墙11的底部位置；所述轭铁横向部3302插入所述插入口12内而与底座10形成基准定位。
52.所述上凸缘202上设置有上凸缘台阶22，所述上凸缘台阶22具有一基准侧面23，所述轭铁竖向部3301抵接在上凸缘台阶22的基准侧面23上。
53.所述动簧41呈7字形结构，包括竖向设置的动簧竖向部4102和横向设置的动簧横向部4101，所述动簧竖向部4102固定于轭铁竖向部3301上，所述动簧横向部4101对应所述上凸缘201并设置有对应静簧42的静触点的动触点，所述衔铁34固定在动簧横向部4101并对应铁芯32的极面，所述轭铁竖向部3301 的上端构成刀口，所述衔铁34的一端配合在轭铁33的刀口处。从而实现接触系统的装配。
54.轭铁33采用从侧面插入所述插入口12实现装配，使得动簧41的插装部位缝隙较小，避免胶水渗到动簧折弯部导致影响动簧反力性能的问题。
55.同时，轭铁33通过轭铁竖向部3301与上凸缘台阶22的基准侧面23的定位，能够有效避免轭铁33倾斜。再加上轭铁横向部3302与绝缘墙11底部的基准定位，保证动簧41吸反力及触点参数的一致性。
56.所述底座10上设有安装缺口13，所述动簧竖向部4102向下延伸有动簧引出脚411，所述动簧引出脚411插设于所述安装缺口13内；实现简易装配。进一步的，所述动簧引出脚411折弯90
°
，使其与动簧竖向部4102垂直，如此设置，该安装缺口13可以设置为与动簧引出脚411相适配的结构，即为开口窄、向内延伸长度长的长方形缺口，该动簧引出脚411从侧面插设于所述安装缺口 13内，便于动簧组件侧装，且动簧引出脚411的插装部位缝隙较小，进一步的避免胶水渗到折弯部，不会影响动簧41反力性能。同时使产品实现表贴型，即可以将动簧引出脚411侧向弯折，实现表贴封装。
57.当然的，在其它实施例中，轭铁33的结构以及装配方式、动簧41的结构和装配方式、以及静簧42的装配结构等均可不局限于此。
58.进一步的，所述底座10还凸起有绝缘墙11，所述绝缘墙11位于线圈31和轭铁33的轭铁竖向部3301之间。如此设置，通过简单的设计，在线圈31与轭铁33之间增加绝缘介质，能够有效增加两者之间的空气间隙和爬电距离，提高耐压性能；且结构紧凑。
59.所述绝缘墙11顶触于上凸缘台阶22上，从而实现与绝缘墙11在高度上的重合，通过简单设计，进一步的加大线圈31与轭铁33间的爬电距离，且结构紧凑。
60.如图9、图15所示，所述绝缘墙11具有朝向线圈31的内壁面113以及朝向衔铁33的外壁面114，所述绝缘墙11的内壁面113为弧形壁面，即采用弧形的内壁面，其力学性能较好。
61.所述绝缘墙11设置有加强结构，可以避免注塑脱模冷却过程中出现热胀冷缩而变形。更进一步的，所述加强结构为位于绝缘墙11两侧的增厚区111以及连接至底座本体上的连接部112。如图9所示，绝缘墙11两侧的厚度增厚，实现加强；且所述连接部112连接在绝缘墙11与底座本体上。当然的，在其它实施例中，绝缘墙11的加强结构也可以单独采用两侧的增厚区111或连接至底座本体上的连接部112，又或者是其它的加强结构。再或者是，若底座10和线圈架20采用其它方式(如3d打印)制备的情况下，也可以不需要加强结构。
62.进一步的，本实施例中，如图17和图18所示，所述轭铁33上凹陷有用于让位绝缘墙11的弧形凹部331，该弧形凹部331的设置，主要是为绝缘墙11进行让位。如图8、图15所示，所述绝缘墙11的外壁面114为向外凸起弧形壁面，所述绝缘墙11的弧形的外壁面114配合至轭铁33的弧形凹部331内；如此，在保持间隙不变的情况下，以保证绝缘墙11中部的厚度和强度，同时也进一步拉大线圈与轭铁间的绝缘距离；从而保证绝缘性，使得产品的耐压性更好。当然的，在其它实施例中不局限于此。
63.再进一步的，为了使线圈架20与底座10实现很好的预定位，本实施例中，所述线圈架20的底部凸起有线圈架凸部25，所述底座10上凹陷有与线圈架凸部25的外形相适配的装配凹槽15，所述线圈架20通过线圈架凸部25装配于所述底座10的装配凹槽15内实现定位装配；该结构设置简单，定位效果好。当然的，在其它实施例中，线圈架20与底座10的定位方式不局限于此。
64.具体的，为了解决现有技术中线圈缠头在复直过程中容易歪斜的问题，本实施例中，所述线圈架20通过注塑一体连接有二个线圈引脚50，具体的，线圈引脚50设置于线圈架凸部25上，线圈架凸部25位置厚度较厚，具有足够的空间布局线圈引脚50，所述线圈引脚50向线圈架20外延伸有线圈缠头51。一个线圈缠头51作为线圈起绕端，另一个线圈缠头51作为线圈收尾端。所述底座 10上凹陷有容纳凹槽17，所述线圈架20上的线圈缠头51配合于容纳凹槽17 内。如此设置，装配时，线圈缠头51隐于该容纳凹槽17内。该结构不存在线圈缠头复直后歪斜导致线圈31与静簧42间的耐压能力不足问题。且具有结构紧凑、利于小型化的特点。
65.再具体的，所述加强筋141位于二个容纳凹槽17之间，还起到绝缘隔离二个线圈缠头51的作用，耐压性能更好。
66.再进一步的，所述底座10上设置有线圈引脚装配孔16，所述线圈引脚50 穿设于线圈引脚装配孔16内，从而实现向下延伸。当然的，在其它实施例中，线圈引脚50也可以不需要穿设在底座10上等。
67.再具体的，所述底座10上还设置有用于插设静簧42的静簧插接孔18，静簧42插设于静簧插装部24上后，其静簧42的引脚穿过底座10上静簧插接孔 18向下引出。所述底座10在容纳凹槽17与静簧插接孔18之间凸起有挡墙19。该挡墙19的设置，加大线圈31与静簧42间的爬电距离，从而提升线圈触点间的耐压能力。
68.尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。