回收废弃润滑油的方法与流程

1.本发明涉及润滑油技术领域，具体为回收废弃润滑油的方法。


背景技术：

2.一般用的机油是矿物性机油，它是石油的重质馏分经减压蒸馏而得到的一类产品，所谓废机油，一是指机油在使用中混入了水分、灰尘、其他杂油和机件磨损产生的金属粉末等杂质；二是指机油逐渐变质，生成了有机酸、胶质和沥青状物质，目前部分的废润滑油回收技术都没有彻底地解决废润滑油中金属等杂质的脱除，没有很好的将废弃机油中的杂质去除，降低废弃润滑油的回收效率。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供回收废弃润滑油的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：回收废弃润滑油的方法，包括以下步骤：
5.步骤一、沉降处理：将回收的废弃润滑油依次倒入过滤桶中，通过过滤桶中的过滤网对废油中的杂质进行过滤，再将过滤后的废弃润滑油倒入静置桶内，通过加热设备对静置桶进行加热，使得油温提高至50-70摄氏度，时间为10-20分钟，然后关火静置1-2个小时，使得杂质下降至静置桶底，在使用目数为50的滤网对废弃润滑油进行过滤处理，过滤2-4次；
6.步骤二、水分去除：将过滤后的废弃润滑油倒入炼油锅中并将温度升温至78—90摄氏度，盖上盖子并加热20-30分钟后停止加热，将废弃润滑油上的表面水分蒸发，然后静置4-5个小时后，再控制温度缓慢升温到110-120℃，使废弃润滑油中的水分蒸发掉，时间为1-3小时，然后关火并静置10-12小时；
7.步骤三、蒸馏：将水分去除的废弃润滑油放入蒸馏烧瓶内，然后放入蒸馏装置内，控制蒸馏装置加热对废弃润滑油进行常压蒸馏，将温度加热至170-180摄氏度，将废弃润滑油中的汽油馏出，时间为30-40分钟，然后再将温度升温至300-360摄氏度，将废弃润滑油中的柴油馏出，时间为20-25分钟，然后蒸馏烧瓶内的剩余油体为除去汽油和柴油的机油；
8.步骤四、废油酸洗：将步骤三中蒸馏后的废弃机油倒入容器中，并加入炼油锅中，开火将温度升温至30-40摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将配制好的浓度为92％的浓硫酸加入炼油锅内，控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油进行搅拌，搅拌时间为30-40分钟，然后关火并盖上盖子静置4-6个小时，当废油和酸渣出现分层的情况，再使用滤布对其进行分离处理，使得废油和酸渣得到了分离处理；
9.步骤五、废油碱洗：将过滤后的废油再次倒入炼油锅中，开火将温度升温至60-70摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将配制好的纯碱加入炼油锅内，并控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油进行搅拌，搅拌时间为38-40分钟，然后关火并盖上盖子静
置1-3个小时，当废油和碱渣出现分层的情况，再使用滤布对其进行分离处理，使得废油和碱渣得到了分离处理：
10.步骤六、废油脱色：将中和后的废油再次倒入炼油锅中，开火将温度升温至100-120摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将活性白土加入炼油锅内，并控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油和活性白土进行搅拌，搅拌时间为38-40分钟，然后将温度保持在90-100摄氏度并静置1-2个小时，关火并盖上盖子静置5-7个小时，再通过目数为60的滤网对其进行过滤处理；
11.步骤七、包装：将步骤六中过滤后的油倒入滤油机内，重复滤2-4遍，即得到了再生机油，使用灌装机将机油装入油桶中，再使用消毒设备进行消毒处理。
12.优选的，所述废弃润滑油、浓硫酸、纯碱和活性白土的重量份数的配比比例为1：0.08:0.06：0.07。
13.优选的，所述在步骤一中，再通过滤网对废弃润滑油进行过滤处理之后，还需要再使用磁铁吸滤芯对废弃润滑油进行二次过滤，过滤1-3次。
14.优选的，所述在步骤二中将温度升温至110-120℃的过程中，需要缓慢的将温度升高，降低废油沸腾溢出的可能性，减少不必要的浪费，水分蒸干的判定标准为废油不再翻动，油面冒出黑色油气即可。
15.优选的，所述上述步骤中所使用搅拌设备的转速均为280-320r/min。
16.优选的，所述在步骤五中将废油和碱渣进行分离后，将该油体取出一部分倒入烧杯中，使得ph试纸对该油体的酸碱度进行检测，检测该油体是否为中性。
17.优选的，所述步骤四中浓硫酸和废机油中的胶质、沥青状杂质等杂质发生磺化反应，为了除去这些磺化后的杂质，再加入占机油体积1％的10％烧碱溶液，起凝聚剂的作用，加速杂质的分层，加碱后控制搅拌设备搅拌10-15分钟，静置4-6小时，就出现明显分层。
18.优选的，所述步骤二、步骤三、步骤四、步骤五、步骤六和步骤七中的设备或者装置在使用前，需要先断电，然后检查设备的接地电线是否牢固，还要查看连接电源的绝缘防护是否安全可靠，检查完成将其进行消毒后即可进行使用。
19.有益效果
20.与现有技术相比，本发明提供了回收废弃润滑油的方法，具备以下有益效果：
21.1、该回收废弃润滑油的方法，对废弃润滑油进行沉降处理前，将废弃润滑油中的较大杂质过滤出去，避免对后续提炼造成阻碍，在沉降的同时对废弃润滑油进行加热处理，油温越高其粘度就会随之降低，杂质的下降速率加快，减短杂质的沉降时间，间接地提高工作效率，磁铁吸滤芯的设置，可对废弃润滑油的金属粉末进行过滤吸收，避免金属粉末对后续回收后的润滑油质量造成影响，通过酸洗和碱洗的双重操作下，将机油中的胶质、沥青状杂质和有机酸除去，通过将活性白土与废油进行混合并加热至保持恒温，能够对废油进行脱色吸附处理。
22.2、该回收废弃润滑油的方法，在通过酸洗和碱洗的双重操作后，通过ph试纸对该油体的酸碱度进行检测，检测该油体的酸碱度是否为中性，避免废油的酸碱度对后续回收利用造成影响。
具体实施方式
23.下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.实施例一：回收废弃润滑油的方法，包括以下步骤：步骤一、沉降处理：将回收的废弃润滑油依次倒入过滤桶中，通过过滤桶中的过滤网对废油中的杂质进行过滤，再将过滤后的废弃润滑油倒入静置桶内，通过加热设备对静置桶进行加热，使得油温提高至50摄氏度，时间为10分钟，然后关火静置1个小时，使得杂质下降至静置桶底，在使用目数为50的滤网对废弃润滑油进行过滤处理，过滤2次，通过滤网对废弃润滑油进行过滤处理之后，还需要再使用磁铁吸滤芯对废弃润滑油进行二次过滤，过滤1次；步骤二、水分去除：将过滤后的废弃润滑油倒入炼油锅中并将温度升温至78摄氏度，盖上盖子并加热20分钟后停止加热，将废弃润滑油上的表面水分蒸发，然后静置4个小时后，再控制温度缓慢升温到110℃，使废弃润滑油中的水分蒸发掉，时间为1小时，然后关火并静置10小时，在步骤二中将温度升温至110的过程中，需要缓慢的将温度升高，降低废油沸腾溢出的可能性，减少不必要的浪费，水分蒸干的判定标准为废油不再翻动，油面冒出黑色油气即可；步骤三、蒸馏：将水分去除的废弃润滑油放入蒸馏烧瓶内，然后放入蒸馏装置内，控制蒸馏装置加热对废弃润滑油进行常压蒸馏，将温度加热至170摄氏度，将废弃润滑油中的汽油馏出，时间为30分钟，然后再将温度升温至300摄氏度，将废弃润滑油中的柴油馏出，时间为20分钟，然后蒸馏烧瓶内的剩余油体为除去汽油和柴油的机油；步骤四、废油酸洗：将步骤三中蒸馏后的废弃机油倒入容器中，并加入炼油锅中，开火将温度升温至30摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将配制好的浓度为92％的浓硫酸加入炼油锅内，控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油进行搅拌，搅拌时间为30分钟，然后关火并盖上盖子静置4个小时，当废油和酸渣出现分层的情况，再使用滤布对其进行分离处理，使得废油和酸渣得到了分离处理，步骤四中浓硫酸和废机油中的胶质、沥青状杂质等杂质发生磺化反应，为了除去这些磺化后的杂质，再加入占机油体积1％的10％烧碱溶液，起凝聚剂的作用，加速杂质的分层，加碱后控制搅拌设备搅拌10分钟，静置4小时，就出现明显分层；步骤五、废油碱洗：将过滤后的废油再次倒入炼油锅中，开火将温度升温至60摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将配制好的纯碱加入炼油锅内，并控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油进行搅拌，搅拌时间为38分钟，然后关火并盖上盖子静置1个小时，当废油和碱渣出现分层的情况，再使用滤布对其进行分离处理，使得废油和碱渣得到了分离处理，在步骤五中将废油和碱渣进行分离后，将该油体取出一部分倒入烧杯中，使得ph试纸对该油体的酸碱度进行检测，检测该油体是否为中性：步骤六、废油脱色：将中和后的废油再次倒入炼油锅中，开火将温度升温至100摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将活性白土加入炼油锅内，并控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油和活性白土进行搅拌，搅拌时间为38分钟，然后将温度保持在90摄氏度并静置1个小时，关火并盖上盖子静置5个小时，再通过目数为60的滤网对其进行过滤处理，废弃润滑油、浓硫酸、纯碱和活性白土的重量份数的配比比例为1：0.08:0.06：0.07；步骤七、包装：将步骤六中过滤后的油倒入滤油机内，重复滤2遍，即得到了再生机油，使用灌装机将机油装入油桶中，再使用消毒设备进行消毒处理，上述步骤中所使用搅拌设备的
转速均为280r/min，步骤二、步骤三、步骤四、步骤五、步骤六和步骤七中的设备或者装置在使用前，需要先断电，然后检查设备的接地电线是否牢固，还要查看连接电源的绝缘防护是否安全可靠，检查完成将其进行消毒后即可进行使用。
25.实施例二：回收废弃润滑油的方法，包括以下步骤：步骤一、沉降处理：将回收的废弃润滑油依次倒入过滤桶中，通过过滤桶中的过滤网对废油中的杂质进行过滤，再将过滤后的废弃润滑油倒入静置桶内，通过加热设备对静置桶进行加热，使得油温提高至60摄氏度，时间为15分钟，然后关火静置1.5个小时，使得杂质下降至静置桶底，在使用目数为50的滤网对废弃润滑油进行过滤处理，过滤3次，通过滤网对废弃润滑油进行过滤处理之后，还需要再使用磁铁吸滤芯对废弃润滑油进行二次过滤，过滤2次；步骤二、水分去除：将过滤后的废弃润滑油倒入炼油锅中并将温度升温至84摄氏度，盖上盖子并加热25分钟后停止加热，将废弃润滑油上的表面水分蒸发，然后静置4.5个小时后，再控制温度缓慢升温到115℃，使废弃润滑油中的水分蒸发掉，时间为2小时，然后关火并静置11小时，在步骤二中将温度升温至115℃的过程中，需要缓慢的将温度升高，降低废油沸腾溢出的可能性，减少不必要的浪费，水分蒸干的判定标准为废油不再翻动，油面冒出黑色油气即可；步骤三、蒸馏：将水分去除的废弃润滑油放入蒸馏烧瓶内，然后放入蒸馏装置内，控制蒸馏装置加热对废弃润滑油进行常压蒸馏，将温度加热至175摄氏度，将废弃润滑油中的汽油馏出，时间为35分钟，然后再将温度升温至330摄氏度，将废弃润滑油中的柴油馏出，时间为23分钟，然后蒸馏烧瓶内的剩余油体为除去汽油和柴油的机油；步骤四、废油酸洗：将步骤三中蒸馏后的废弃机油倒入容器中，并加入炼油锅中，开火将温度升温至35摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将配制好的浓度为92％的浓硫酸加入炼油锅内，控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油进行搅拌，搅拌时间为35分钟，然后关火并盖上盖子静置5个小时，当废油和酸渣出现分层的情况，再使用滤布对其进行分离处理，使得废油和酸渣得到了分离处理，步骤四中浓硫酸和废机油中的胶质、沥青状杂质等杂质发生磺化反应，为了除去这些磺化后的杂质，再加入占机油体积1％的10％烧碱溶液，起凝聚剂的作用，加速杂质的分层，加碱后控制搅拌设备搅拌13分钟，静置5小时，就出现明显分层；步骤五、废油碱洗：将过滤后的废油再次倒入炼油锅中，开火将温度升温至65摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将配制好的纯碱加入炼油锅内，并控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油进行搅拌，搅拌时间为39分钟，然后关火并盖上盖子静置2个小时，当废油和碱渣出现分层的情况，再使用滤布对其进行分离处理，使得废油和碱渣得到了分离处理，在步骤五中将废油和碱渣进行分离后，将该油体取出一部分倒入烧杯中，使得ph试纸对该油体的酸碱度进行检测，检测该油体是否为中性：步骤六、废油脱色：将中和后的废油再次倒入炼油锅中，开火将温度升温至110摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将活性白土加入炼油锅内，并控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油和活性白土进行搅拌，搅拌时间为39分钟，然后将温度保持在95摄氏度并静置1.5个小时，关火并盖上盖子静置6个小时，再通过目数为60的滤网对其进行过滤处理，废弃润滑油、浓硫酸、纯碱和活性白土的重量份数的配比比例为1：0.08:0.06：0.07；步骤七、包装：将步骤六中过滤后的油倒入滤油机内，重复滤3遍，即得到了再生机油，使用灌装机将机油装入油桶中，再使用消毒设备进行消毒处理，上述步骤中所使用搅拌设备的转速均为300r/min，步骤二、步骤三、步骤四、步骤五、步骤六和步骤七中的设备或者装置在使用前，需要先断电，然后检查设备的接地电线是否牢固，还要查看连接电源的绝
缘防护是否安全可靠，检查完成将其进行消毒后即可进行使用。
26.实施例三：回收废弃润滑油的方法，包括以下步骤：步骤一、沉降处理：将回收的废弃润滑油依次倒入过滤桶中，通过过滤桶中的过滤网对废油中的杂质进行过滤，再将过滤后的废弃润滑油倒入静置桶内，通过加热设备对静置桶进行加热，使得油温提高至70摄氏度，时间为20分钟，然后关火静置2个小时，使得杂质下降至静置桶底，在使用目数为50的滤网对废弃润滑油进行过滤处理，过滤4次，通过滤网对废弃润滑油进行过滤处理之后，还需要再使用磁铁吸滤芯对废弃润滑油进行二次过滤，过滤3次；步骤二、水分去除：将过滤后的废弃润滑油倒入炼油锅中并将温度升温至90摄氏度，盖上盖子并加热30分钟后停止加热，将废弃润滑油上的表面水分蒸发，然后静置5个小时后，再控制温度缓慢升温到120℃，使废弃润滑油中的水分蒸发掉，时间为3小时，然后关火并静置12小时，在步骤二中将温度升温至120℃的过程中，需要缓慢的将温度升高，降低废油沸腾溢出的可能性，减少不必要的浪费，水分蒸干的判定标准为废油不再翻动，油面冒出黑色油气即可；步骤三、蒸馏：将水分去除的废弃润滑油放入蒸馏烧瓶内，然后放入蒸馏装置内，控制蒸馏装置加热对废弃润滑油进行常压蒸馏，将温度加热至180摄氏度，将废弃润滑油中的汽油馏出，时间为40分钟，然后再将温度升温至360摄氏度，将废弃润滑油中的柴油馏出，时间为25分钟，然后蒸馏烧瓶内的剩余油体为除去汽油和柴油的机油；步骤四、废油酸洗：将步骤三中蒸馏后的废弃机油倒入容器中，并加入炼油锅中，开火将温度升温至40摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将配制好的浓度为92％的浓硫酸加入炼油锅内，控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油进行搅拌，搅拌时间为40分钟，然后关火并盖上盖子静置6个小时，当废油和酸渣出现分层的情况，再使用滤布对其进行分离处理，使得废油和酸渣得到了分离处理，步骤四中浓硫酸和废机油中的胶质、沥青状杂质等杂质发生磺化反应，为了除去这些磺化后的杂质，再加入占机油体积1％的10％烧碱溶液，起凝聚剂的作用，加速杂质的分层，加碱后控制搅拌设备搅拌15分钟，静置6小时，就出现明显分层；步骤五、废油碱洗：将过滤后的废油再次倒入炼油锅中，开火将温度升温至70摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将配制好的纯碱加入炼油锅内，并控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油进行搅拌，搅拌时间为40分钟，然后关火并盖上盖子静置3个小时，当废油和碱渣出现分层的情况，再使用滤布对其进行分离处理，使得废油和碱渣得到了分离处理，在步骤五中将废油和碱渣进行分离后，将该油体取出一部分倒入烧杯中，使得ph试纸对该油体的酸碱度进行检测，检测该油体是否为中性：步骤六、废油脱色：将中和后的废油再次倒入炼油锅中，开火将温度升温至120摄氏度，将搅拌设备移动至炼油锅的正上方，将活性白土加入炼油锅内，并控制搅拌设备启动，对炼油锅内的废弃机油和活性白土进行搅拌，搅拌时间为40分钟，然后将温度保持在100摄氏度并静置2个小时，关火并盖上盖子静置7个小时，再通过目数为60的滤网对其进行过滤处理，废弃润滑油、浓硫酸、纯碱和活性白土的重量份数的配比比例为1：0.08:0.06：0.07；步骤七、包装：将步骤六中过滤后的油倒入滤油机内，重复滤4遍，即得到了再生机油，使用灌装机将机油装入油桶中，再使用消毒设备进行消毒处理，上述步骤中所使用搅拌设备的转速均为320r/min，步骤二、步骤三、步骤四、步骤五、步骤六和步骤七中的设备或者装置在使用前，需要先断电，然后检查设备的接地电线是否牢固，还要查看连接电源的绝缘防护是否安全可靠，检查完成将其进行消毒后即可进行使用。
27.由此可见：目前部分的废润滑油回收技术都没有彻底地解决废润滑油中金属等杂
质的脱除，没有很好的将废弃机油中的杂质去除，降低废弃润滑油的回收效率，本发明在对废弃润滑油进行沉降处理前，将废弃润滑油中的较大杂质过滤出去，避免对后续提炼造成阻碍，在沉降的同时对废弃润滑油进行加热处理，油温越高其粘度就会随之降低，杂质的下降速率加快，减短杂质的沉降时间，间接地提高工作效率，磁铁吸滤芯的设置，可对废弃润滑油的金属粉末进行过滤吸收，避免金属粉末对后续回收后的润滑油质量造成影响，通过酸洗和碱洗的双重操作下，将机油中的胶质、沥青状杂质和有机酸除去，通过将活性白土与废油进行混合并加热至保持恒温，能够对废油进行脱色吸附处理，在通过酸洗和碱洗的双重操作后，通过ph试纸对该油体的酸碱度进行检测，检测该油体的酸碱度是否为中性，避免废油的酸碱度对后续回收利用造成影响。