基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构的制作方法

1.本实用新型属于模具技术领域，涉及一种基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构。


背景技术：

2.带内翻边的薄壁件主要有直条形和环形两种，而环形的薄壁件为发动机机匣的重要构成部件之一，这使得对环形薄壁件的加工精度有较高的要求。但是由于带内翻边的薄壁件的结构复杂、壁厚较小，在其目前的加工方法中，所使用的模具繁杂，拆装极为费时费力，且成形精度不高，加工过结束后由于存在残余应力，极易产生回弹。
3.为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种具有孔内翻边成型功能的冲压模具[申请号：202110670695.4]，包括下模机构：其包括下模板和下模座，所述下模座通过垫板固定在下模板上，所述下模座上设置有导柱，所述下模座上设置有凹模，所述下模座和所述下模板之间设置有卸料机构，所述卸料机构延伸至所述凹模内；本发明通过凸模作用在凹模上形成初步的冲压形状，折弯气缸推动平压板使工件边缘平缓向凹模内翻边折弯，实现单工位完成孔内翻边折弯，从而节约了模具工位，提高加工效率；通过限位框支撑在盲孔槽内，使上模座与下模座之间留有一定的间隙，便于平压板的活动，并设置缓冲柱避免凸模过度冲压，结构设计合理。但是该方案不适用于薄壁件，内翻边的变形仍然不均匀，变形不均引起的残余应力较大，存在工件的成形精度一般的缺陷。


技术实现要素：

[0004]
本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构。
[0005]
为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：
[0006]
一种基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构，包括冲压下模和冲压上模，所述的冲压下模上设有对位件，所述的对位件与冲压上模相卡接配合，所述的冲压上模上设有可沿靠近或远离冲压下模一端做往复直线运动的中心冲压芯模件，所述的冲压下模上设有可沿靠近或远离冲压上模一端做往复直线运动的翻边冲压芯模组件，所述的翻边冲压芯模组件与中心冲压芯模件交错设置。
[0007]
在上述的基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构中，所述的翻边冲压芯模组件包括设置于冲压下模上的若干翻边冲压块，所述的冲压上模内设有翻边冲压腔，所述的翻边冲压块与翻边冲压腔的位置相对应。
[0008]
在上述的基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构中，所述的翻边冲压块上设有若干翻边冲压杆，所述的翻边冲压腔内设有侧部冲压孔，所述的翻边冲压杆与侧部冲压孔的位置相对应且形状相配适。
[0009]
在上述的基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构中，所述的冲压
下模内设有翻边冲压驱动件，所述的翻边冲压驱动件与翻边冲压块相连。
[0010]
在上述的基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构中，所述的翻边冲压驱动件包括设置于冲压下模内的侧部直线驱动器，所述的侧部直线驱动器的动力轴上连接有侧部连接座，所述的侧部连接座与翻边冲压块相连。
[0011]
在上述的基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构中，所述的中心冲压芯模件包括设置于冲压上模上的中心冲压芯模板，所述的冲压下模内设有中心冲压腔，所述的中心冲压芯模板与翻边冲压块交错设置。
[0012]
在上述的基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构中，所述的中心冲压芯模板底部设有若干中心冲压杆，所述的中心冲压腔内设有若干中心冲压孔，所述的中心冲压杆与中心冲压孔的位置相对应且形状相配适。
[0013]
在上述的基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构中，所述的中心冲压芯模板内设有芯模板驱动件，所述的芯模板驱动件与中心冲压芯模板的位置相对应，所述的芯模板驱动件与侧部直线驱动器交错设置。
[0014]
在上述的基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构中，所述的芯模板驱动件包括设置于中心冲压芯模板内的中部直线驱动器，所述的中部直线驱动器的动力轴上连接有中部连接座，所述的中部连接座与中心冲压芯模板相连。
[0015]
在上述的基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构中，所述的对位件包括设置于冲压下模上的对位竖板，所述的对位竖板与冲压上模相卡接配合。
[0016]
与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：
[0017]
1、本实用新型在使用过程中，将待加工的工件放置于冲压下模和冲压上模之间，先通过翻边冲压芯模组件对工件进行冲压翻边，冲压成圆弧形内翻边，完成后再将工件放置于中心冲压芯模件下方，通过中心冲压芯模件将圆弧形内翻边通过整形翻边凹模冲压成平直状内翻边，其把冲压翻边和整形分开进行，单独设置整形工序极大的减小了薄壁件的起皱和壁厚减薄率，使得内翻边的变形均匀，减小了变形不均引起的残余应力，提高了工件的成形精度，通过在对内翻边的冲压过程中采用了相互独立的中心芯模和翻边芯模，方便了带内翻边的薄壁件成形后模具的拆卸，也降低了模具制造的难度，对位件起到合模对位的作用，进一步提高了成型的精度。
[0018]
2、本实用新型在进行圆弧形内翻边冲压时，通过翻边冲压杆与侧部冲压孔之间的配合，可形成冲压孔，在进行平直状内翻边时，通过中心冲压杆与中心冲压孔之间的配合，与翻边冲压杆与侧部冲压孔相重合，不会发生干涉，成型精度较高。
[0019]
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0020]
图1是本实用新型的结构示意图。
[0021]
图2是本实用新型的爆炸示意图。
[0022]
图3是本实用新型另一个方向的爆炸示意图。
[0023]
图4是本实用新型的局部结构示意图。
[0024]
图中：冲压下模1、冲压上模2、对位件3、中心冲压芯模件 4、翻边冲压芯模组件5、
翻边冲压块6、翻边冲压腔7、翻边冲压杆8、侧部冲压孔9、翻边冲压驱动件10、侧部直线驱动器11、侧部连接座12、中心冲压芯模板13、中心冲压腔14、中心冲压杆15、中心冲压孔16、芯模板驱动件17、中部直线驱动器18、中部连接座19、对位竖板20。
具体实施方式
[0025]
下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。
[0026]
如图1-4所示，一种基于二次冲压成型技术的带内翻边薄壁件冲压模具结构，包括冲压下模1和冲压上模2，所述的冲压下模1上设有对位件3，所述的对位件3与冲压上模2相卡接配合，所述的冲压上模2上设有可沿靠近或远离冲压下模1一端做往复直线运动的中心冲压芯模件4，所述的冲压下模1上设有可沿靠近或远离冲压上模2一端做往复直线运动的翻边冲压芯模组件5，所述的翻边冲压芯模组件5与中心冲压芯模件4交错设置。
[0027]
在本实施例中，在使用过程中，将待加工的工件放置于冲压下模1和冲压上模2之间，先通过翻边冲压芯模组件5对工件进行冲压翻边，冲压成圆弧形内翻边，完成后再将工件放置于中心冲压芯模件4下方，通过中心冲压芯模件4将圆弧形内翻边通过整形翻边凹模冲压成平直状内翻边，其把冲压翻边和整形分开进行，单独设置整形工序极大的减小了薄壁件的起皱和壁厚减薄率，使得内翻边的变形均匀，减小了变形不均引起的残余应力，提高了工件的成形精度，通过在对内翻边的冲压过程中采用了相互独立的中心芯模和翻边芯模，方便了带内翻边的薄壁件成形后模具的拆卸，也降低了模具制造的难度，对位件3起到合模对位的作用，进一步提高了成型的精度。
[0028]
结合图1-4所示，所述的翻边冲压芯模组件5包括设置于冲压下模1上的若干翻边冲压块6，所述的冲压上模2内设有翻边冲压腔7，所述的翻边冲压块6与翻边冲压腔7的位置相对应。
[0029]
具体地说，在进行内翻边时，将工件放置于翻边冲压腔7处，通过翻边冲压块6对工件进行冲压，冲压成圆弧形内翻边，冲压简单方便。
[0030]
结合图3、图4所示，所述的翻边冲压块6上设有若干翻边冲压杆8，所述的翻边冲压腔7内设有侧部冲压孔9，所述的翻边冲压杆8与侧部冲压孔9的位置相对应且形状相配适。
[0031]
本实施例中，在进行圆弧形内翻边冲压时，通过翻边冲压杆 8与侧部冲压孔9之间的配合，可形成冲压孔。
[0032]
所述的冲压下模1内设有翻边冲压驱动件10，所述的翻边冲压驱动件10与翻边冲压块6相连。
[0033]
本实施例中，当需要移动翻边冲压块6时，启动翻边冲压驱动件10即可，自动化程度较高。
[0034]
结合图4所示，所述的翻边冲压驱动件10包括设置于冲压下模1内的侧部直线驱动器11，所述的侧部直线驱动器11的动力轴上连接有侧部连接座12，所述的侧部连接座12与翻边冲压块6 相连。
[0035]
本实施例中，当需要移动翻边冲压块6时，启动侧部直线驱动器11，通过侧部直线驱动器11的动力轴带动侧部连接座12和翻边冲压块6进行移动，自动化程度较高，侧部连接座12起到连接作用，本领域技术人员应当理解，侧部直线驱动器11可以选用油缸。
[0036]
所述的中心冲压芯模件4包括设置于冲压上模2上的中心冲压芯模板13，所述的冲
压下模1内设有中心冲压腔14，所述的中心冲压芯模板13与翻边冲压块6交错设置。
[0037]
本实施例中，在完成冲压成圆弧形内翻边，再将工件放置于中心冲压腔14内，通过中心冲压芯模板13将圆弧形内翻边通过整形翻边凹模冲压成平直状内翻边，其把冲压翻边和整形分开进行，单独设置整形工序极大的减小了薄壁件的起皱和壁厚减薄率，使得内翻边的变形均匀，减小了变形不均引起的残余应力，提高了工件的成形精度，通过在对内翻边的冲压过程中采用了相互独立的中心芯模和翻边芯模，方便了带内翻边的薄壁件成形后模具的拆卸，也降低了模具制造的难度。
[0038]
所述的中心冲压芯模板13底部设有若干中心冲压杆15，所述的中心冲压腔14内设有若干中心冲压孔16，所述的中心冲压杆15与中心冲压孔16的位置相对应且形状相配适。
[0039]
本实施例中，在进行平直状内翻边时，通过中心冲压杆15 与中心冲压孔16之间的配合，与翻边冲压杆8与侧部冲压孔9 相重合，不会发生干涉，成型精度较高。
[0040]
结合图4所示，所述的中心冲压芯模板13内设有芯模板驱动件17，所述的芯模板驱动件17与中心冲压芯模板13的位置相对应，所述的芯模板驱动件17与侧部直线驱动器11交错设置。
[0041]
本实施例中，当需要移动中心冲压芯模板13时，启动芯模板驱动件17即可，自动化程度较高。
[0042]
结合图2、图4所示，所述的芯模板驱动件17包括设置于中心冲压芯模板13内的中部直线驱动器18，所述的中部直线驱动器18的动力轴上连接有中部连接座19，所述的中部连接座19与中心冲压芯模板13相连。
[0043]
本实施例中，当需要移动中心冲压芯模板13时，启动中部直线驱动器18，通过中部直线驱动器18的动力轴带动中部连接座 19和中心冲压芯模板13进行移动，中部连接座19起到连接作用，本领域技术人员应当理解，中部直线驱动器18可以选用油缸。
[0044]
结合图2所示，所述的对位件3包括设置于冲压下模1上的对位竖板20，所述的对位竖板20与冲压上模2相卡接配合。
[0045]
本实施例中，对位竖板20起到合模对位的作用，进一步提高了成型的精度。
[0046]
本实用新型的工作原理是：
[0047]
在使用过程中，将待加工的工件放置于冲压下模1和冲压上模2之间，先通过翻边冲压块6对工件进行冲压翻边，冲压成圆弧形内翻边，完成后再将工件放置于中心冲压芯模板13下方，通过中心冲压芯模件4将圆弧形内翻边通过整形翻边凹模冲压成平直状内翻边，其把冲压翻边和整形分开进行，单独设置整形工序极大的减小了薄壁件的起皱和壁厚减薄率，使得内翻边的变形均匀，减小了变形不均引起的残余应力，提高了工件的成形精度，通过在对内翻边的冲压过程中采用了相互独立的中心芯模和翻边芯模，方便了带内翻边的薄壁件成形后模具的拆卸，也降低了模具制造的难度，对位竖板20起到合模对位的作用，进一步提高了成型的精度。
[0048]
在进行圆弧形内翻边冲压时，通过翻边冲压杆8与侧部冲压孔9之间的配合，可形成冲压孔，在进行平直状内翻边时，通过中心冲压杆15与中心冲压孔16之间的配合，与翻边冲压杆8与侧部冲压孔9相重合，不会发生干涉，成型精度较高。
[0049]
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似
的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。
[0050]
尽管本文较多地使用冲压下模1、冲压上模2、对位件3、中心冲压芯模件4、翻边冲压芯模组件5、翻边冲压块6、翻边冲压腔7、翻边冲压杆8、侧部冲压孔9、翻边冲压驱动件10、侧部直线驱动器11、侧部连接座12、中心冲压芯模板13、中心冲压腔 14、中心冲压杆15、中心冲压孔16、芯模板驱动件17、中部直线驱动器18、中部连接座19、对位竖板20等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。