用于生产智能无功补偿装置的加工生产线的制作方法

1.本发明涉及无功补偿装置加工生产线技术领域，具体为用于生产智能无功补偿装置的加工生产线。


背景技术：

2.无功补偿装置， 因具有降损节能，稳定系统电压，提高电能质量的功能， 在电力系统中使用非常普遍，应用该装置需要不间断地采集电网线路某一点的电压和电流，运算分析无功功率、或功率因数的大小（即相位的超前或滞后状态）及电压高低，并采用电容器组无功补偿，在生产无功补偿器时，其外壳上需要安装大量的部件，因此需要对无功补偿装置外壳进行打孔。
3.当前的无功补偿装置的加工生产线存在一定不足：1、在对无功补偿器所需要的钢板，在生产线上运输的时候需要将钢板转移至指定的打孔装置上，进行打孔加工，在打孔完毕又需要通过传送带转移至下一个操作区域，在来回搬运还是较为的耽误时间；2、同时钻孔的钻头在长时间的使用，会出现磨损损坏的情况发生，此时就需要对其进行更换，但是在更换时，就需要暂停装置工作，现有的一般是通过螺栓对钻头固定，导致安装更换钻头的时间较长，较为耽误工作的进度；3、且在板材在生产线上进行运输的时候，因为板材在传输的时候，会出现偏移的情况，导致板材从生产线掉落，导致工作进度的耽误。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供用于生产智能无功补偿装置的加工生产线，以解决上述背景技术中提出的相关问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：用于生产智能无功补偿装置的加工生产线，包括支撑框，所述支撑框内部设置有传动带，所述支撑框两端的一侧设置有安装架，所述安装架的顶部设置有第二驱动电机，所述安装架内部顶部的两侧设置有电动推杆，两组所述电动推杆的输出端设置有连接板，所述连接板的内部滑动设置有更换组件，所述支撑框底部靠近安装架一侧的两端设置有顶升机构，所述支撑框底部远离安装架一侧的两端四组支撑杆，两组所述支撑杆的内部滑动设置有伸缩杆，两组所述伸缩杆外侧相互远离的一侧套设有第二弹簧，两组所述伸缩杆相互远离的一端设置有连接杆，两组所述连接杆相互靠近一端的顶部设置有推板所述支撑框底部的中间位置处设置有第三驱动电机，所述第三驱动电机的输出端设置有凸轮。
6.优选的，所述顶升机构包括提升杆、第一弹簧、滑槽、凸杆、安装板、第一驱动电机、矩形框、挤压块、放置板和转盘，所述提升杆设置有两组分别位于支撑框底部两端靠近安装架的一侧，两组所述提升杆相互靠近一端的底部设置有安装板，所述安装板的顶部设置有矩形框，两组所述提升杆的顶部延伸至支撑框的内部并设置有放置板，所述放置板顶部的
两侧设置有滑槽，两组所述滑槽的内部滑动设置有挤压块，所述挤压块的一侧设置有第一弹簧，所述第一驱动电机位于支撑框底部靠近安装架一侧的中间位置处，所述第一驱动电机的输出端设置有转盘，所述转盘的一侧设置有凸杆。
7.优选的，所述更换组件包括外螺纹套管、固定槽、内螺纹套管、铰接杆、钻头、插槽、固定杆和挤压套管，所述外螺纹套管位于连接板的内部，所述外螺纹套管内部的底部套设有钻头，所述钻头两侧的顶部分别设置有固定槽和插槽，所述外螺纹套管外侧的底部螺纹连接有内螺纹套管，所述内螺纹套管的底部设置有挤压套管，所述外螺纹套管两侧的底部滑动设置有固定杆，所述外螺纹套管底部的两侧铰接有铰接杆。
8.优选的，所述固定杆顶部的一侧呈倾斜设置，所述固定杆的另一侧延伸至固定槽的内部。
9.优选的，所述插槽内部的底部呈圆弧设置，所述铰接杆的一侧与插槽相互滑动适配。
10.优选的，所述外螺纹套管的内部呈矩形，所述外螺纹套管与第二驱动电机的输出端相互适配。
11.优选的，所述凸杆的一侧延伸至矩形框的内部，所述凸杆与矩形框相互滑动适配。
12.优选的，所述挤压块和滑槽横截面呈t型，所述第一弹簧远离挤压块的一侧与滑槽的一侧固定连接。
13.优选的，所述凸轮位于两组伸缩杆之间，所述伸缩杆与凸轮的外侧相互贴合。
14.优选的，所述第二弹簧的两侧分别与连接杆和支撑杆固定连接。
15.与现有技术相比，本发明提供了用于生产智能无功补偿装置的加工生产线，具备以下有益效果：1、本发明通过在支撑框的内部设置有顶升机构，使得顶升机构在工作的时候，可以将一个个的板材向上提升，使得板材与传动带之间相互分离，产生一个一定距离的间隙，使得板材在进行钻孔的时候，不会对传动带造成损坏，同时板材在提升后，可以通过四组挤压块多板材进行有效的夹持和限位，可以使得板材在钻孔时，更加的稳定，防止钻孔的孔洞达不到要求。
16.2、本发明利用安装在外螺纹套管上的钻头可以灵活快速的更换，可以在钻头损坏时，不会对工作的进度造成耽误，旋转内螺纹套管使得内螺纹套管带动挤压套管向上移动，使得挤压套管与铰接杆相互远离，同时使得固定杆移动出挤压套管的内部，此时便可以对铰接杆旋转出插槽的内部，同时可以对固定杆移动出固定槽的内部，完成对钻头的更换。
17.3、本发明通过凸轮在两组伸缩杆之间不断的旋转，使得凸轮推动两组伸缩杆相互远离，再通过两组第二弹簧的弹力对两组伸缩杆进行相互靠近和复位，从而通过两组连接杆带动两组推板在传动带的上方相互靠近和远离，对传输过来的钢板进行推动限位摆正，使得钢板始终处于传动带的正上方，防止钢板的掉落。
附图说明
18.图1为本发明的主视剖视图；图2为本发明的主视图；图3为本发明的俯视剖视图；
图4为本发明的侧视剖视图；图5为本发明的顶升机构侧视剖视图；图6为本发明的图1的a处放大图。
19.图中：1、支撑框；2、顶升机构；201、提升杆；202、第一弹簧；203、滑槽；204、凸杆；205、安装板；206、第一驱动电机；207、矩形框；208、挤压块；209、放置板；210、转盘；3、更换组件；301、外螺纹套管；302、固定槽；303、内螺纹套管；304、铰接杆；305、钻头；306、插槽；307、固定杆；308、挤压套管；4、传动带；5、安装架；6、电动推杆；7、第二驱动电机；8、连接板；9、推板；10、连接杆；11、凸轮；12、第二弹簧；13、伸缩杆；14、支撑杆；15、第三驱动电机。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.请参阅图1-6，本发明提供技术方案：用于生产智能无功补偿装置的加工生产线，包括支撑框1，支撑框1内部设置有传动带4，支撑框1两端的一侧设置有安装架5，安装架5的顶部设置有第二驱动电机7，安装架5内部顶部的两侧设置有电动推杆6，两组电动推杆6的输出端设置有连接板8，连接板8的内部滑动设置有更换组件3，支撑框1底部靠近安装架5一侧的两端设置有顶升机构2，支撑框1底部远离安装架5一侧的两端四组支撑杆14，两组支撑杆14的内部滑动设置有伸缩杆13，两组伸缩杆13外侧相互远离的一侧套设有第二弹簧12，两组伸缩杆13相互远离的一端设置有连接杆10，两组连接杆10相互靠近一端的顶部设置有推板9支撑框1底部的中间位置处设置有第三驱动电机15，第三驱动电机15的输出端设置有凸轮11。
22.作为本实施例的优选方案：顶升机构2包括提升杆201、第一弹簧202、滑槽203、凸杆204、安装板205、第一驱动电机206、矩形框207、挤压块208、放置板209和转盘210，提升杆201设置有两组分别位于支撑框1底部两端靠近安装架5的一侧，两组提升杆201相互靠近一端的底部设置有安装板205，安装板205的顶部设置有矩形框207，两组提升杆201的顶部延伸至支撑框1的内部并设置有放置板209，放置板209顶部的两侧设置有滑槽203，两组滑槽203的内部滑动设置有挤压块208，挤压块208的一侧设置有第一弹簧202，第一驱动电机206位于支撑框1底部靠近安装架5一侧的中间位置处，第一驱动电机206的输出端设置有转盘210，转盘210的一侧设置有凸杆204，可以将钢板向上提升，使得与传动带4之间保持一定缝隙。
23.作为本实施例的优选方案：更换组件3包括外螺纹套管301、固定槽302、内螺纹套管303、铰接杆304、钻头305、插槽306、固定杆307和挤压套管308，外螺纹套管301位于连接板8的内部，外螺纹套管301内部的底部套设有钻头305，钻头305两侧的顶部分别设置有固定槽302和插槽306，外螺纹套管301外侧的底部螺纹连接有内螺纹套管303，内螺纹套管303的底部设置有挤压套管308，外螺纹套管301两侧的底部滑动设置有固定杆307，外螺纹套管301底部的两侧铰接有铰接杆304，便于对钻头305进行快速安装。
24.作为本实施例的优选方案：固定杆307顶部的一侧呈倾斜设置，固定杆307的另一
侧延伸至固定槽302的内部，挤压套管308向下移动对固定杆307向固定槽302的内部移动。
25.作为本实施例的优选方案：插槽306内部的底部呈圆弧设置，铰接杆304的一侧与插槽306相互滑动适配，便于铰接杆304移动至插槽306内部。
26.作为本实施例的优选方案：外螺纹套管301的内部呈矩形，外螺纹套管301与第二驱动电机7的输出端相互适配，便于第二驱动电机7带动外螺纹套管301旋转。
27.作为本实施例的优选方案：凸杆204的一侧延伸至矩形框207的内部，凸杆204与矩形框207相互滑动适配，可以通过凸杆204带动矩形框207向上移动。
28.作为本实施例的优选方案：挤压块208和滑槽203横截面呈t型，第一弹簧202远离挤压块208的一侧与滑槽203的一侧固定连接，防止挤压块208脱落。
29.作为本实施例的优选方案：凸轮11位于两组伸缩杆13之间，伸缩杆13与凸轮11的外侧相互贴合，使得两组伸缩杆13可以来回移动。
30.作为本实施例的优选方案：第二弹簧12的两侧分别与连接杆10和支撑杆14固定连接，使得第二弹簧12对连接杆10进行复位。
31.实施例1，如图6所示，在更换钻头305的时候，旋转内螺纹套管303使得内螺纹套管303带动挤压套管308向上移动，使得挤压套管308与铰接杆304相互远离，同时使得固定杆307慢慢移动出挤压套管308的内部，解除对固定杆307和铰接杆304的挤压，此时便可以对铰接杆304绕着铰接点旋转出插槽306的内部，同时可以对固定杆307移动出固定槽302的内部，完成对钻头305的更换。
32.实施例2，如图4-5所示，同时在钢板钻孔完毕，此时第一驱动电机206继续带动转盘210继续旋转，通过凸杆204与矩形框207的配合，带动安装板205向下移动，使得两组提升杆201带动放置板209向下移动，使得钢板重新移动至传动带4的顶部，继续传输，同时第三驱动电机15带动凸轮11进行旋转，凸轮11在两组伸缩杆13之间不断的旋转，使得凸轮11推动两组伸缩杆13相互远离，再通过两组第二弹簧12的弹力对两组伸缩杆13进行相互靠近和复位，从而通过两组连接杆10带动两组推板9在传动带4的上方相互靠近和远离，对传输过来的钢板进行推动限位摆正，使得钢板始终处于传动带4的正上方。
33.工作原理：首先，将钢板依次的输送至传动带4的上方便，传动带4移动带动钢板向安装架5处进行移动，在安装架5的内部进行打孔，此时第一驱动电机206带动转盘210旋转，转盘210通过凸杆204带动矩形框207向上移动，两组放置板209便将钢板向上顶，此时钢板的边缘与挤压块208的斜板接触，处于两组挤压块208之间，同时钻头305在两组电动推杆6的作用下，向下移动，与钢板接触，在钻头305与钢板接触时，会将钻头305向下压制，打开第二驱动电机7通过外螺纹套管301带动钻头305进行旋转，使得钢板完全落入挤压块208之间，两组挤压块208对钢板进行限位，使得钻头305可以稳定对钢板进行钻孔，保证钻孔的质量。
34.最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，本领域的普通技术人员对本发明的技术方案进行的简单修改或者等同替换，均不脱离本发明技术方案的实质和范围。