一种汽车零部件注塑模具的制作方法

1.本发明涉及模具技术领域，特别涉及一种汽车零部件注塑模具。


背景技术：

2.注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法，注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，其中在汽车的零部件生产过程中，注塑模具的使用也十分广泛。
3.中国专利公开号cn213412817u，公开了名为一种高效的汽车零部件注塑模具，包括固定架以及设置在固定架顶部内侧的第一气缸，所述固定架底部内侧设置有支撑座，所述支撑座顶部固定连接下模具，所述下模具底部设置有水循环组件，所述下模具顶部设置有上模具。本实用新型通过设置的抽取组件以及注液组件避免气体对于物料的影响，同时保证了物料注入的均匀性，从而保证了装置对于物料的加工质量。
4.但是该装置在使用时需要等到上模具和下模具完全闭合后，才能开始对型腔内的抽气进而再开始原料输送，导致整体的注塑效率较低，存在一定的使用局限性。
5.因此，有必要提供一种汽车零部件注塑模具解决上述技术问题。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种汽车零部件注塑模具，以解决上述背景技术中需要等到上模具和下模具完全闭合后，才能开始对型腔内的抽气进而再开始原料输送，导致整体的注塑效率较低等问题。
7.为实现上述目的，设计一种无需等到上模具和下模具完全闭合，即可开始快速抽气的注塑模具。
8.基于上述思路，本发明提供如下技术方案：一种汽车零部件注塑模具，包括两个位置对应的模座，两个模座的相对一侧分别设置有模芯和型腔，安装模芯的模座上开设有浇道，两个所述模座的相对一侧均滑动安装有封闭组件，封闭组件包括与模座滑动配合的支杆；两个模座的内部均设置有调节组件、与支杆活动贴合的转动组件、与支杆固定连接的排气组件以及顶块，顶块与支杆相对设置且与转动组件位置对应，转动组件包括与模座转动连接且套设在调节组件内的长杆；安装有模芯的模座内部开设有与浇道和排气组件均接通的十字槽，十字槽内部滑动安装有与支杆转动连接的移动组件；两个模座的表面均开设有散热槽且散热槽内设置有换热管，散热槽的内部滑动安装有与换热管位置对应的控制组件，换热管的内部滑动安装有与调节组件位置对应的磁片，控制组件包括固定卷设在调节组件上的拉绳。
9.作为本发明的进一步方案：所述封闭组件还包括与模座滑动配合且与支杆固定连接的罩壳，罩壳与对应模座之间固定安装有弹簧。
10.作为本发明的进一步方案：所述转动组件还包括固定安装在长杆外表面的齿轮以及与齿轮啮合传动的齿条，齿条与模座滑动配合且通过弹簧弹性连接有与支杆活动贴合的
横杆，横杆与顶块位置对应且端部设置有斜坡；长杆的端部固定安装有曲柄，曲柄的表面固定安装有凸块。
11.作为本发明的进一步方案：所述调节组件包括与模座固定连接的支架，支架的表面贯穿并转动安装有套设在长杆外部的短杆，短杆的外表面固定安装有以供拉绳卷绕的方块；短杆的外表面且位于曲柄和方块的中间活动套设有若干个套块，套块的两侧和方块靠近曲柄的表面均固定安装有凸块。
12.作为本发明的进一步方案：曲柄上的所述凸块、若干个套块上的凸块以及方块上的凸块呈一一对应设置，曲柄上的凸块、套块上的凸块以及方块上的凸块以长杆的轴向中心线为圆心基于同一个圆轨迹。
13.作为本发明的进一步方案：若干个所述套块呈依次贴合设置，且位于边际的两个套块分别与曲柄和方块活动贴合。
14.作为本发明的进一步方案：所述控制组件包括与散热槽滑动配合、与磁片位置对应且与拉绳固定连接的磁块，磁块与散热槽之间固定安装有弹簧。
15.作为本发明的进一步方案：所述移动组件包括与十字槽滑动配合的滑杆和卡块，滑杆的两端分别与卡块和支杆转动连接。
16.作为本发明的进一步方案：所述卡块位于十字槽的内部且与十字槽和浇道的接口处位置对应，滑杆贯穿十字槽并与其滑动配合。
17.作为本发明的进一步方案：所述排气组件包括与模座固定连接的套筒，套筒的内部滑动安装有与支杆固定连接的活塞，套筒的两侧分别接通有出气管和与十字槽接通的进气管。
18.作为本发明的进一步方案：所述套筒的表面接通有吸气管，吸气管和出气管上分别设置有单向进气阀和单向出气阀，模座的内部开设有与散热槽和吸气管均接通的通道。
19.与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过封闭组件、排气组件、转动组件和调节组件等之间的配合，当两个模座靠拢时即提前完成内部封闭并开始抽气，避免气体对于原料以及后续注塑成型的影响，无需等到两个模座完全闭合，可提高整体的注塑效率。在两个模座相对移动时可带动冷却液对应移动，保证整体的散热效果，同时冷却液的移动具有延时性，为工件的注塑成型预留了时间，可保证工件的顺利成型，且在适用于小型注塑件和薄类注塑件时效果更佳。当两个模座合拢后可自动关闭与浇道的接通，使得原料可以全部输送给型腔避免原料浪费；当两个模座分离时可自动恢复与浇道的接通，使得气体经浇道可直接吹向成型工件，进一步提高对成型工件的散热效果。
附图说明
20.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
21.图1为本发明的整体结构立体图；
22.图2为本发明的上模座内部结构正视图；
23.图3为本发明的上模座内部结构俯视图；
24.图4为本发明的套筒内部结构示意图；
25.图5为图4中a处结构放大图；
26.图6为本发明的封闭组件结构示意图；
27.图7为图3中b处结构放大图；
28.图8为本发明的齿条和横杆结构示意图；
29.图9为图3中c处结构放大图；
30.图10为本发明的吸气管结构示意图。
31.图中：1、上模座；2、下模座；3、封闭组件；4、排气组件；5、转动组件；6、调节组件；7、控制组件；8、移动组件；9、十字槽；10、换热管；11、浇道；12、通道；13、散热槽；301、罩壳；302、支杆；401、套筒；402、出气管；403、进气管；404、活塞；405、吸气管；501、长杆；502、齿轮；503、齿条；504、横杆；505、曲柄；601、短杆；602、套块；603、方块；701、拉绳；702、磁块；801、连杆；802、滑杆；803、卡块。
具体实施方式
32.实施例一：
33.请参阅图1至图5，本发明实施例提供一种汽车零部件注塑模具，主要用于在注塑过程中提高注塑效率，该注塑模具包括呈上下位置对应的上模座1和下模座2，上模座1和下模座2的相对一侧分别设置有模芯和型腔，上模座1与模型共同贯穿开设有用于输送原料的浇道11，使用时浇道11与外部供料设备接通，供料设备为现有的成熟技术，在这里不做详细说明；上模座1和下模座2的相对一侧均开设有位置对应的环形槽，两个环形槽分别设置在模芯和型腔的外部；环形槽的内部滑动安装有封闭组件3，其中上模座1上的封闭组件3相对模芯突出，使得当上模座1靠近下模座2时，两个封闭组件3会提前接触，封闭组件3包括与上模座1(下模座2)呈上下滑动配合的支杆302。
34.上模座1和下模座2的内部均固定安装有若干个用于抽吸气体且与支杆302固定连接的排气组件4，本实施例中排气组件4设置为一个，也可设置多个保证两个封闭组件3合拢时对内部的抽气；上模座1的内部开设有与浇道11和排气组件4均接通的十字槽9，十字槽9的内部滑动安装有与支杆302转动连接的移动组件8。上模座1和下模座2的内部均设置有调节组件6和与支杆302活动贴合的转动组件5，转动组件5包括与上模座1(下模座2)对应转动连接的短杆601，调节组件6活动套设在长杆501的外表面；上模座1和下模座2的内部均固定安装有与转动组件5位置对应且与支杆302呈错位设置的顶块，且顶块设置在支杆302的上方。
35.上模座1和下模座2的表面均开设有散热槽13，散热槽13的内部设置有换热管10，换热管10的内部设置有冷却液，用于对成型时的工件进行冷却散热，散热槽13的内部滑动安装有与换热管10位置对应的控制组件7，换热管10的内部滑动安装有与调节组件6位置对应的磁片(图中未示出)，控制组件7包括固定卷设在调节组件6上的拉绳701。
36.在本实施例中，优选的：使用时通过驱动机构(其为现有的成熟技术，在这里不做详细说明)带动上模座1向下模座2靠近，靠近过程中两个封闭组件3先行贴合使得两个封闭组件3中间区域形成密封，此时随着上模座1向下模座2的继续移动，气体通过浇道11和十字槽9向排气组件4流动。当两个封闭组件3贴合后随着继续移动，两个封闭组件3会向对应的环形槽移动，封闭组件3中的支杆302相应移动带动排气组件4开始抽气，将两个封闭组件3之间区域内的气体抽完。
37.支杆302在移动时会通过转动组件5带动调节组件6对应转动，调节组件6通过拉绳
701带动控制组件7对应运动，以配合磁片实现换热管10内冷却液的初始移动；当上模座1和下模座2完全贴合后，两个封闭组件3的支杆302也相应的移动至极限位置，此时支杆302会带动移动组件8将十字槽9与浇道11的接口封闭，使得浇道11流下的原料会全部进入型腔内。然后启动外部供料设备，通过浇道11向型腔内添加原料，此时配合模芯可以实现工件的注塑成型；此时支杆302已带动转动组件5上升至极限位置，转动组件5与上方顶块贴合并与支杆302分离，转动组件5会自动下落并带动调节组件6对应转动，调节组件6通过拉绳701带动控制组件7对应移动，且控制组件7的移动具有延时性，即会停顿2-5s才会移动，停顿的时间内工件顺利完成注塑成型，控制组件7在移动时会通过磁片带动换热管10内的冷却液再次移动。待工件加工完毕后通过驱动机构带动上模座1上升，此时两个封闭组件3仍保持贴合状态，且使得支杆302相对上模座1(下模座2)移动，支杆302通过排气组件4向成型工件开始吹气，同时支杆302下降后重新恢复到与转动组件5的贴合状态，并以此往复。
38.通过封闭组件3、排气组件4、转动组件5和调节组件6等结构的配合，在上模座1和下模座2靠拢时，即完成内部封闭并开始抽气，进而避免气体对于原料以及后续注塑成型的影响，同时也无需等到上模座1和下模座2完全闭合，可提高整体的注塑效率。在上模座1和下模座2靠拢时，可以带动换热管10内的冷却液移动，改变与模芯或者型腔接触的冷却液，起到对模芯或者型腔的散热作用；当工件注塑成型完毕后，还可以带动冷却液再次移动，再次改变与模芯或者型腔接触的冷却液，起到对模芯、型腔和成型工件的散热作用，有效保证了整体的散热效果，同时冷却液的移动具有延时性，为工件的注塑成型预留了时间，保证了工件的顺利成型，且在适用于小型注塑件和薄类注塑件时效果更佳。当上模座1和下模座2合拢后，可以自动关闭与浇道11的接通，使得原料可以全部输送给型腔，避免原料的浪费；当上模座1和下模座2分离时，可以自动恢复与浇道11的接通，使得气体再次经浇道11输送给型腔并直接吹向成型工件，进一步提高对成型工件的散热效果，整体的实用性更高。
39.实施例二：
40.请参阅图1至图9，在实施例一的基础上，封闭组件3还包括与环形槽滑动配合且尺寸适配的罩壳301，本实施例中罩壳301和环形槽均呈矩形设计；罩壳301与环形槽之间固定安装有弹簧，同时支杆302固定安装在罩壳301的顶部；为了避免设置的转动组件5与排气组件4和移动组件8的干涉，可以将支杆302设置呈两个且分别位于两侧。
41.排气组件4包括与上模座1(下模座2)固定连接的套筒401，套筒401的内部滑动安装有与对应支杆302固定连接的活塞404，活塞404在套筒401内移动可以实现套筒401内气体的流动；套筒401的上下两侧分别接通有出气管402和与十字槽9接通的进气管403，本实施例中出气管402延伸至上模座1的顶部。
42.转动组件5还包括固定安装在长杆501外表面的齿轮502以及与齿轮502啮合传动的齿条503，齿条503与上模座1(下模座2)呈滑动配合且表面开设有方槽，方槽的内部通过弹簧弹性连接有与支杆302活动贴合的横杆504，横杆504与上方的顶块位置对应且远离齿条503的端部设置有斜坡，斜坡的方向为斜向左下方(图9时间)，使得横杆504可以向齿条503方向收缩；长杆501远离齿轮502的端部固定安装有曲柄505，曲柄505靠近齿轮502的表面固定安装有凸块。
43.调节组件6包括与上模座1(下模座2)固定连接的支架，支架的表面贯穿并转动安装有套设在长杆501外部的短杆601，短杆601可沿着长杆501转动；短杆601的外表面固定安
装有方块603，拉绳701固定卷绕在方块603的外部，方块603的表面还开设有用于限位拉绳701的卡槽，方块603靠近曲柄505的表面固定安装有凸块；短杆601的外表面且位于曲柄505和方块603的中间活动套设有套块602，套块602可沿着短杆601的外表面转动，且因为位于曲柄505和方块603中间，所以也不会发生脱落，套块602的两侧侧壁均固定安装有凸块，其中一个凸块与曲柄505上的凸块位置对应，另一个凸块与方块603上的凸块位置对应，曲柄上的凸块、套块602上的凸块以及方块上的凸块以长杆501的轴向中心线为圆中心基于同一个圆轨迹；实际使用中为了延长曲柄505对方块603的传动时间，可以将套块602的数量设置多个。
44.控制组件7包括与散热槽13滑动配合且与磁片位置对应的磁块702，磁块702与拉绳701固定连接，磁块702靠近曲柄505的表面与散热槽13的槽壁之间固定安装有弹簧。
45.移动组件8包括与十字槽9呈水平滑动配合的滑杆802和卡块803，卡块803位于十字槽9的内部且与十字槽9和浇道11的接口处位置对应，滑杆802呈贯穿十字槽9设计且与卡块803转动连接，滑杆802远离卡块803的端部通过转轴与支杆302转动连接。
46.在本实施例中，优选的：使用时通过驱动机构(其为现有的成熟技术，在这里不做详细说明)带动上模座1向下模座2靠近，靠近过程中两个罩壳301先行贴合使得两个罩壳301之间形成密封，随着上模座1向下模座2的继续移动，气体经浇道11、十字槽9和进气管403向套筒401内流动。当两个罩壳301贴合后随着继续移动，两个罩壳301会向对应的环形槽内移动并挤压弹簧，罩壳301带动支杆302对应移动，左侧支杆302带动活塞404沿着套筒401向上开始抽气，将两个罩壳301之间区域内的气体抽完。支杆302在移动时会通过横杆504带动齿条503同步上升，齿条503则带动齿轮502、长杆501和曲柄505转动，曲柄505上的凸块在转动时会先转动一圈然后与套块602上的凸块贴合，进而通过凸块带动套块602同步转动，当套块602转动一圈后套块602上的凸块与方块603上的凸块贴合，进而通过凸块带动方块603转动，方块603转动时将拉绳701收卷，使得磁块702向方块603方向移动并挤压弹簧，磁块702配合磁片带动换热管10内冷却液的移动。
47.当上模座1和下模座2贴合后，支杆302也相应的移动至极限位置，此时左侧支杆302会通过连杆801带动滑杆802向浇道11方向水平移动，滑杆802带动卡块803同步移动，进而将十字槽9与浇道11的接口封闭；而右侧支杆302则带动横杆504上升至极限位置，此时横杆504的斜坡与上方的顶块贴合，使得横杆504向齿条503方向移动并挤压弹簧，使得横杆504与右侧支杆302分离，在弹簧的作用下齿条503自动下降并带动齿轮502、长杆501和曲柄505反向转动，曲柄505配合凸块在转动一圈后会带动套块602转动，套块602配合凸块在转动一圈后会带动方块603转动，方块603在转动后将拉绳701放卷，在弹簧作用下磁块702复位并配合磁片带动换热管10内的冷却液再次移动；因为曲柄505在转动一圈才会带动套块602转动，套块602在转动一圈后才会带动方块603转动，因此对拉绳701的放卷具有延时性，实现停顿2-5s后才对应放卷拉绳701，为工件的注塑成型提供了时间。在此过程中外部供料设备，通过浇道11向型腔内添加原料，配合模芯即可以实现工件的注塑成型。
48.待工件加工完毕后通过驱动机构带动上模座1上升，此时两个罩壳301在弹簧作用下仍保持贴合状态，使得支杆302相对上模座1(下模座2)对应移动，左侧支杆302一方面通过连杆801带动滑杆802向远离浇道11的方向移动，滑杆802带动卡块803同步移动使得十字槽9与浇道11的接通恢复流通；左侧支杆302另一方面带动活塞404沿着套筒401向下移动，
将套筒401内活塞404下方的气体通过通过十字槽9与浇道11向成型工件开始吹气；右侧支杆302在下降时与横杆504的斜坡接触，会挤压横杆504向齿条503方向移动，当右侧支杆302移动至横杆504的下方后，横杆504在弹簧的作用下又恢复至与右侧支杆302贴合的状态，并以此往复。
49.通过支杆302、卡块803、齿轮502和曲柄505等结构的配合，在上模座1和下模座2靠拢时，即完成内部封闭并开始抽气，进而避免气体对于原料以及后续注塑成型的影响，同时也无需等到上模座1和下模座2完全闭合，有效提高了整体的注塑效率。在上模座1和下模座2靠拢时，可以带动换热管10内的冷却液移动，改变与模芯或者型腔接触的冷却液，起到对模芯或者型腔的散热作用；当工件注塑成型完毕后，还可以带动冷却液再次移动，再次改变与模芯或者型腔接触的冷却液，起到对模芯、型腔和成型工件的散热作用，有效保证了整体的散热效果，同时冷却液的移动具有延时性，为工件的注塑成型预留了时间，保证了工件的顺利成型，且在适用于小型注塑件和薄类注塑件时效果更佳。当上模座1和下模座2合拢后，可以自动关闭与浇道11的接通，使得原料可以全部输送给型腔，避免原料的浪费；当上模座1和下模座2分离时，可以自动恢复与浇道11的接通，使得气体再次经浇道11输送给型腔并直接吹向成型工件，进一步提高对成型工件的散热效果，满足了实际使用中的更多需求。
50.实施例三：
51.请参阅图1至图10，在实施例二的基础上，套筒401的表面且远离进气管403的表面接通有吸气管405，吸气管405和出气管402上分别设置有单向进气阀和单向出气阀，上模座1的内部开设有与散热槽13和吸气管405均接通的通道12，使得散热槽13内的气体会经通道12和吸气管405进入套筒401内。
52.在本实施例中，优选的：当左侧支杆302带动活塞404沿着套筒401向上开始抽气时，因为单向出气阀的设置，套筒401内活塞404上方的气体经出气管402排出至上模座1的外部；当左侧支杆302带动活塞404沿着套筒401向下开始排气时，因为单向进气阀的设置，将散热槽13内换热管10散热的热气通过通道12和进气管403吸进套筒401的内部，实际使用中可通过增设套筒401的数量以调节对散热槽13内热气的吸气量以及对罩壳301内区域的吸气量；右侧支杆302以及与其配合的运动和效果与实施例二中相同，在此不重复赘述。
53.实施例二中，虽然通过磁块702和磁片的移动实现了冷却液的移动，起到了有效散热的效果，但是换热管10产生的热气仅通过散热槽13自行散发，导致散热槽13内的热气量较大且散发速度较慢，进而影响换热管10及冷却液的使用，存在一定的使用局限性。相比于实施例二，通过支杆302、活塞404、套筒401和通道12等结构的配合，当支杆302带动活塞404在套筒401内下降时，不仅可以实现对成型工件的直接吹风，还可以实现对散热槽13内热气的抽取，使得散热槽13可以与外部冷空气更多的汇合，最大程度地降低了散热槽13内的热气，加快了散热槽13内的气体流通，保证换热管10及冷却液的正常使用；当支杆302带动活塞404在套筒401内上升时，不仅可以实现对罩壳301内区域的快速抽气，还可以实现对套筒401内活塞404上方热气的快速排出，整体运动与支杆302和活塞404的移动完美结合，效率更高，适用性更强。