一种防止锂电池电芯检测串线短路的结构的制作方法

1.本实用新型涉及锂电池技术领域，尤其涉及一种防止锂电池电芯检测串线短路的结构。


背景技术：

2.在锂电池的使用中，锂电池如发生短路，会因瞬间大电流的放电并在很短的时间内产生大量的热量，进而引起电池起火，严重时甚至会产生爆炸。在目前的社会当中电池严重事故频发，以至于电池生产厂家不得不更多的重视锂电池使用安全，而在我司锂电池生产中，由于绝大多数锂电池均设置了bms电池智能管理系统，而bms电池智能管理系统的检测串线可能会因为搭线等原因造成短路，从而引发火灾，因此，我司拟通过本方案解决锂锂电池电芯检测串线短路继而引发火灾的可能。


技术实现要素：

3.有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种防止锂电池电芯检测串线短路的结构，能够从根本上解决锂电池电芯检测串线短路造成损害锂电池继而造成火灾的可能。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了一种防止锂电池电芯检测串线短路的结构，包括：
5.底连接部，通过锡焊与锂电池电芯电连接；
6.绝缘部，下端与底连接部固接，侧面设有条形开口；
7.上连接部，与绝缘部的上端固接；
8.熔断保险部，穿过绝缘部的条形开口，位于绝缘部内，两端分别与底连接部和上连接部电连接；
9.固定限位板，上设有与底连接部外形轮廓相同的穿孔，外套在底连接部上，与锂电池电芯框架固接。
10.进一步地，所述底连接部包括：
11.底柱，导电材质制作，下表面水平；
12.若干连接脚，分别分布在底柱的外表面，下表面与底柱的下表面齐平。
13.进一步地，所述底柱为长方形；所述底柱的每侧上均设有两个连接脚，所述连接脚的宽度为固定的对应底柱侧面宽度的六分之一至五分之一；所述连接脚的长度为固定的对应底柱侧面宽度的四分之一至三分之一。
14.进一步地，所述底柱上端设有同轴设置的通轮廓的缩小柱，所述缩小柱的外侧面设有第一环形凸沿；所述绝缘部下端外插设在缩小柱上，下端与底柱的顶端相抵；所述绝缘部的下端内壁设有与第一环形凸沿匹配的第一环形凹槽。
15.进一步地，所述绝缘部包括：
16.管体，成中空管状，为绝缘材质制作，下端外套在底连接部上，上端与上连接部固
接；所述管体侧面设有延其长度方向的条形开口
17.环形压沿，水平的设置在管体的外表面，上表面与固定限位板的下表面相抵。
18.进一步地，所述上连接部包括：
19.卡嵌连接柱，设置在管体上端内；所述卡嵌连接柱的外侧面设有第二环形凸起；所述管体上端内壁设有与第二环形凸起匹配的第二环形凹槽；
20.顶柱，与卡嵌连接柱上端固接，下表面与管体上端接触。
21.进一步地，所述顶柱内设有向下的安装槽。
22.进一步地，所述熔断保险部包括：
23.两个连接座，分别与上连接部和底连接部固接，均位于绝缘部内；
24.插片保险丝，穿过条形开口分别插设在两个连接座内，将上连接部和底连接部电连接在一起。
25.进一步地，所述固定限位板为阻燃材质制作。
26.本实用新型的有益效果是：
27.通过底连接部和上连接部可以分别与锂电池电芯与bms电池智能管理系统电连接，再通过熔断保险部实现电连接，在发生bms电池智能管理系统的检测串线因为搭线等原因造成短路时，可以及时熔断，将电路断开，这样就可以防止锂电池电芯防电，从而引发火灾。同时通过熔断保险部也可以及时发现某个出现问题或者故障的电芯或线路。
28.整体结构较为简单，可以独立设置，不对现有的电池组结构造成影响，因此可以正常的适配，同时通过固定限位板可以增强连接强度，保证正常的使用。
附图说明
29.图1是实施例中防止锂电池电芯检测串线短路的结构的使用状态结构示意图。
30.图2为图1中a处放大结构示意图。
31.图3为图2的剖视结构示意图。
32.图4为图2的右视结构示意图。
33.图5为图2的俯视结构示意图。
34.图中：11.底柱；12.连接脚；13.缩小柱；131.第一环形凸沿；21.管体； 211.第一环形凹槽；212.第二环形凹槽；213.条形开口；22.环形压沿；31.卡嵌连接柱；311.第二环形凸起；32.顶柱；321.安装槽；41.连接座；42.插片保险丝；5.固定限位板；51.穿孔；6.电芯。
具体实施方式
35.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此实用新型不受下面公开的具体实施的限制。
36.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：
37.一种防止锂电池电芯6检测串线短路的结构，包括：
38.底连接部，通过锡焊与锂电池电芯6电连接；
39.绝缘部，下端与底连接部固接，侧面设有条形开口213；
40.上连接部，与绝缘部的上端固接；
41.熔断保险部，穿过绝缘部的条形开口213，位于绝缘部内，两端分别与底连接部和上连接部电连接；
42.固定限位板5，上设有与底连接部外形轮廓相同的穿孔51，外套在底连接部上，与锂电池电芯6框架固接。
43.通过底连接部和上连接部可以分别与锂电池电芯6与bms电池智能管理系统电连接，再通过熔断保险部实现电连接，在发生bms电池智能管理系统的检测串线因为搭线等原因造成短路时，可以及时熔断，将电路断开，这样就可以防止锂电池电芯6防电，从而引发火灾。同时通过熔断保险部也可以及时发现某个出现问题或者故障的电芯6或线路。
44.整体结构较为简单，可以独立设置，不对现有的电池组结构造成影响，因此可以正常的适配，同时通过固定限位板5可以增强连接强度，保证正常的使用。
45.本实施例中，所述底连接部包括：
46.底柱11，导电材质制作，下表面水平；
47.若干连接脚12，分别分布在底柱11的外表面，下表面与底柱11的下表面齐平。
48.通过地柱保证与电芯6的电极面接触，通过连接脚12实现锡焊固接，也可以采用激光焊接。
49.本实施例中，所述底柱11为长方形；所述底柱11的每侧上均设有两个连接脚12，所述连接脚12的宽度(α)为固定的对应底柱11侧面宽度(γ)的五分之一；所述连接脚12的长度(β)为固定的对应底柱11侧面宽度(γ) 的四分之一。
50.通过上述设置可以将底柱11与电芯6较为稳定的连接，同时配合固定限位板5的穿孔51，可以更好的将电池组上所有的本装置固定在一起。
51.本实施例中，所述底柱11上端设有同轴设置的通轮廓的缩小柱13，所述缩小柱13的外侧面设有第一环形凸沿131；所述绝缘部下端外插设在缩小柱13 上，下端与底柱11的顶端相抵；所述绝缘部的下端内壁设有与第一环形凸沿 131匹配的第一环形凹槽211。
52.底柱11和缩小柱13可以一体成型，通过第一环形凸沿131和第一环形凹槽211可以增强底柱11和绝缘部的连接稳定性。
53.本实施例中，所述绝缘部包括：
54.管体21，成中空管状，为绝缘材质制作，下端外套在底连接部上，上端与上连接部固接；所述管体21侧面设有延其长度方向的条形开口213
55.环形压沿22，水平的设置在管体21的外表面，上表面与固定限位板5的下表面相抵。
56.环形压沿22可以与固定限位板5配合，可以将管体21下压，从而保证底柱11与电芯6的连接。
57.本实施例中，所述上连接部包括：
58.卡嵌连接柱31，设置在管体21上端内；所述卡嵌连接柱31的外侧面设有第二环形凸起311；所述管体21上端内壁设有与第二环形凸起311匹配的第二环形凹槽212；
59.顶柱32，与卡嵌连接柱31上端固接，下表面与管体21上端接触。
60.顶住和卡嵌连接柱31可以一体成型，通过第二环形凸沿和第二环形凹槽 212可以
增强顶住和卡嵌连接柱31的连接稳定性。
61.本实施例中，所述顶柱32内设有向下的安装槽321。
62.安装槽321可以方便连接与bms电池智能管理系统的检测串线，检测串线末端插入安装槽321内，再灌入锡焊即可。
63.本实施例中，所述熔断保险部包括：
64.两个连接座41，分别与上连接部和底连接部固接，均位于绝缘部内；
65.插片保险丝42，穿过条形开口213分别插设在两个连接座41内，将上连接部和底连接部电连接在一起。
66.连接座41可与上连接部和底连接部一体成型；连接座41位于插片保险丝 42匹配的卡嵌摩擦连接结构，类似于汽车保险盒内的连接结构，通过插片保险丝42可以直接方便查看某一出现过载的电芯6或者电路。
67.本实施例中，所述固定限位板5为阻燃材质制作。
68.本实施例防止锂电池电芯6检测串线短路的结构是这样使用的，底连接部、绝缘部和上连接部可以使用注塑工艺，实现一体化。
69.具将组装好的电池组放置好，再在各个电芯6的电极上安装底连接部，使用锡焊或激光安装，再将插片保险丝42插上，最后将固定限位板5外套，并与电池组的外框架固定即可。
70.最后，一一将bms电池智能管理系统的检测串线与各个顶柱32上的安装槽 321电连接即可。
71.以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。