分离油缸组件及减震器的油缸组件的制作方法

1.本技术涉及减震器技术领域，尤其是涉及一种分离油缸组件及减震器的油缸组件。


背景技术：

2.目前，连续阻尼控制减振器(以下简称cdc减振器)一般需要较大的阻尼调节范围，这样在匹配过程中，匹配人员可匹配的方案更多，也能匹配出最佳的方案，实现卓越的乘坐舒适性和操控性，因此cdc减振器能实现较大的最大阻尼力显得十分重要。
3.通常提高cdc减振器的中的最大阻尼力是采用提高分离油缸与工作油缸之间的密封性，一般是通过增加两个油缸之间的橡胶材质的o型圈直径，或者直接采用焊接的方式来提高最大阻尼力。
4.采用增加橡胶材质的o型圈直径的方法的缺点是：需要重新设计开发，成本高，验证复杂，验证周期长，而且依旧不耐磨损，导致密封性不好。采用焊接的方式缺点是成本高、产生焊接变形，使用工作油缸的同轴度变差，装配困难和增加摩擦力，另一方面焊接产生的焊渣容易污染减振器内部，使用cdc减振器阻尼力调节失效，产品的废品率增高。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种分离油缸组件，在一定程度上解决了现有技术中存在的如何提高cdc减振器中的分离油缸与工作油缸之间的密封性的技术问题。
6.本技术提供了一种分离油缸组件，包括：分离油缸、第一密封构件以及第二密封构件；
7.其中，所述分离油缸形成有安装腔，且所述安装腔的侧壁向外凹陷以形成安装槽，所述第一密封构件和所述第二密封构件沿着垂直于所述分离油缸的长度方向顺次设置于所述安装槽内，且所述第一密封构件靠近所述安装槽的底部设置；
8.所述第一密封构件是由橡胶形成的，且所述第二密封构件是由非橡胶材质形成的，且所述第二密封构件的耐磨性大于所述第一密封构件的耐磨性。
9.在上述技术方案中，进一步地，所述第二密封构件是由聚四氟乙烯形成的。
10.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二密封构件的沿着平行于所述缸的长度方向的截面为方形。
11.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第二密封构件采用车削成型。
12.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一密封构件具有环状结构。
13.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一密封构件的沿着平行于所述分离油缸的长度方向的截面为圆形。
14.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一密封构件采用注塑成型。
15.在上述任一技术方案中，进一步地，所述安装槽的沿着所述分离油缸的长度方向的截面为方形。
16.在上述任一技术方案中，进一步地，所述安装槽的开口端的外壁形成有沿着所述分离油缸的长度方向延伸的延伸部。
17.本技术还提供了一种减震器的油缸组件，包括上述任一技术方案所述的分离油缸组件，因而，具有该分离油缸组件的全部有益技术效果，在此，不再赘述。
18.在上述技术方案中，进一步地，所述减震器的油缸组件还包括工作油缸，所述分离油缸形成有安装腔，所述工作油缸的部分结构设置于所述安装腔内，且所述第二密封构件抵靠于设置在所述安装腔内的工作油缸的部分结构的外壁。
19.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
20.本技术提供的分离油缸组件设置有第一密封构件和第二密封构件，提升了分离油缸与工作油缸的密封性。
21.此外，由于第二密封构件的耐磨性大于橡胶材质，不易出现磨损，改善了常规结构中耐久试验的分离油缸的窜动而导致o型圈损坏、密封功能丧失的现象，延长部件的使用寿命，节约成本。
22.此外，橡胶材质的第一密封构件能够沿着径向方向牢固地压紧第二密封构件和工作油缸，进一步提升密封性。
23.此外，本技术提供的分离油缸组件结构简单，方便制作与安装。
24.本技术提供的减震器的油缸组件，通过将两个密封构件配合后，提高了分离油缸与工作油缸之间的密封性，并且改善了减振器的耐久性能，节约了成本，结构简单，方便制作与安装。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本技术实施例提供的分离油缸组件的结构示意图。
27.附图标记：
28.1-分离油缸，11-安装腔，12-延伸部，2-第一密封构件，3-第二密封构件，4-工作油缸。
具体实施方式
29.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
30.通常在此处附图中描述和显示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。
31.基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
32.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
33.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
34.下面参照图1描述根据本技术一些实施例所述的分离油缸组件及减震器的油缸组件。
35.实施例一
36.参见图1所示，本技术的实施例提供了一种分离油缸组件，可包括：分离油缸1、第一密封构件2以及第二密封构件3；
37.其中，分离油缸1形成有安装腔11，且安装腔11的侧壁向外凹陷以形成安装槽，第一密封构件2和第二密封构件3沿着垂直于分离油缸1的长度方向顺次设置于安装槽内，且第一密封构靠近安装槽的底部设置；
38.第一密封构件2是由橡胶形成的，且第二密封构件3是由非橡胶材质形成的，且第二密封构件3的耐磨性大于第一密封构件2的耐磨性。
39.本分离油缸组件应用在cdc减震器中，具体地，本分离油缸组件与工作油缸4的组装过程如下：
40.在分离油缸1的安装槽内首先放入第一密封构件2，而后放入第二密封构，形成本技术提供的分离油缸组件，而后再将工作油缸4穿入分离油缸1。
41.可见，本技术提供的分离油缸组件设置有第一密封构件2和第二密封构件3，提升了分离油缸1与工作油缸4的密封性。
42.此外，由于第二密封构件3的耐磨性大于橡胶材质，不易出现磨损，改善了常规结构中耐久试验的分离油缸1的窜动而导致o型圈损坏、密封功能丧失的现象，延长部件的使用寿命，节约成本。
43.此外，橡胶材质的第一密封构件2能够沿着径向方向牢固地压紧第二密封构件3和工作油缸4，进一步提升密封性。
44.此外，本技术提供的分离油缸组件结构简单，方便制作与安装。
45.在该实施例中，优选地，如图1所示，第二密封构件3是由聚四氟乙烯形成的。
46.根据以上描述的结构可知，聚四氟乙烯材质的第二密封构件3较橡胶材质的密封圈而言，具有较好的耐磨性和耐变形的性能，不易磨损和变形，因而有效地解决了减振器的耐久性能，节约成本。
47.当然，不仅限于此，还可根据实际需要选择其他耐磨性大于橡胶的材质制作第二密封构件3。
48.在该实施例中，优选地，如图1所示，第二密封构件3具有环状结构。
49.根据以上描述的结构可知，沿着工作油缸4的周向对其进行全方位的密封，密封效
果更好，那么对应地，安装槽也设计成环状，进而能够安装上述的环状的第二密封构件3。
50.其中，优选地，第二密封构件3呈圆环状，因为工作油缸4和分离油缸1的沿垂直其长度方向的截面均为圆形，也即圆形缸体，那么对应地，为了第一密封构件2和第二密封构件3能够与上述的圆形缸体相匹配，第一密封构件2和第二密封构件3设计成圆环状。
51.当然，不仅限于此，第二密封构件3还可呈半环状，那么对应地为了保证对工作油缸4的整个周向起到密封作用，则需要两个第二密封构件3，两者相对设置，形成环形结构，围绕在工作油缸4的周向的外围，第二密封构件3还可采用其他形状，只要满足顺次排布后能够围绕在工作油缸4的周向的外围即可。
52.在该实施例中，优选地，如图1所示，第二密封构件3的沿着平行于缸的长度方向的截面为方形。
53.根据以上描述的结构可，采用方形截面的第二密封构件3，一方面可以增大与工作油缸4的接触面积，提升密封效果，不易窜动，另一方面由于第二密封构件3的耐磨性大于第一密封构件2，也即通常情况下，第二密封构件3相对橡胶而言是由较硬的材质制作而成，例如上文所述的聚四氟乙烯材质，其采用车削加工成环状的结构，针对于车削加工，截面是方形更加容易加工，降低生产成本。
54.在该实施例中，优选地，第一密封构件2具有环状结构。
55.根据以上描述的结构可知，沿着工作油缸4的周向对其进行全方位的密封，密封效果更好。
56.当然，不仅限于此，第一密封构件2还可呈半环状，那么对应地为了保证对工作油缸4的整个周向起到密封作用，则需要两个第一密封构件2，两者相对设置，形成环形结构，围绕在工作油缸4的周向的外围，第一密封构件2还可采用其他形状，只要满足顺次排布后能够围绕在工作油缸4的周向的外围即可。
57.在该实施例中，优选地，第一密封构件2采用注塑成型。
58.根据以上描述的结构可知，由于第一密封构件2采用的是橡胶材质，这种材质的密封构件，一般均是通过注塑成型的。
59.在该实施例中，优选地，如图1所示，第一密封构件2的沿着平行于分离油缸1的长度方向的截面为圆形。
60.根据以上描述的结构可知，第一密封构件2具有o型圈的结构，o型圈一般属于标准注塑件，且其截面形状为圆形，直接采购即可，因而无需再重新设计，降低成本。
61.当然，不仅限于此，还可根据实际需要改动成型模具，进而注塑成型所需截面形状的密封构件。
62.在该实施例中，优选地，如图1所示，安装槽的沿着分离油缸1的长度方向的截面为方形。
63.根据以上描述的结构可知，截面是方形的安装槽，形状规则，便于加工制造。
64.在该实施例中，优选地，如图1所示，安装槽的开口端的外壁形成有沿着分离油缸1的长度方向延伸的延伸部12。
65.根据以上描述的结构可知，起到加固第一密封构件2和第二密封构件3与工作油缸4的装配的作用，使得第二密封构件3与工作油缸4贴合得更紧密。
66.实施例二
67.参见图1所示，本技术的实施例二还提供一种减震器的油缸组件，包括上述实施例一所述的分离油缸组件，因而，具有该分离油缸组件的全部有益技术效果，相同的技术特征及有益效果不再赘述。
68.在该实施例中，优选地，如图1所示，减震器的油缸组件还包括工作油缸4，分离油缸1形成有安装腔11，工作油缸4的部分结构设置于安装腔11内，且第二密封构件3抵靠于设置在安装腔11内的工作油缸4的部分结构的外壁。
69.分离油缸组件与工作油缸4的组装过程如下：在分离油缸1的安装槽内首先放入第一密封构件2，而后放入第二密封构，形成本技术提供的分离油缸组件，而后再将工作油缸4穿入分离油缸1。
70.本技术提供的减震器的油缸组件，通过将两个密封构件配合后，提高了分离油缸1与工作油缸4之间的密封性，并且改善了减振器的耐久性能，节约了成本，结构简单，方便制作与安装。
71.而且注意，尤其是第二密封构件3的应用有效地解决了减振器的耐久性能，配合第一密封构件2的使用，有效地提高了减振器的内部耐压性能。
72.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。