一种上料机构及贴合装置的制作方法

1.本实用新型属于自动上料技术领域，尤其涉及一种上料机构及贴合装置。


背景技术：

2.自动贴合工艺是触摸屏生产中重要的工艺，其主要是将显示模组(以下简称模组)与盖板进行贴合，在进行贴合前，需要完成模组和盖板的上料过程。
3.目前，模组的上料过程需人工手动完成，费时费力，导致上料效率较低，进而严重影响贴合效率。同时，模组的外表面还通过光学胶粘接有一层保护膜层，在贴合前还需要手动撕除保护膜层，进一步增加了上料时间和工序，而且容易发生漏撕的情况，导致模组与盖板贴合失败，提高了贴合产品的不良率。
4.因此，需要一种上料机构及贴合装置来解决上述问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种上料机构及贴合装置，以提高模组的上料效率和自动化程度，避免发生漏撕模组上的保护膜，降低贴合产品的不良率。
6.为达此目的，本实用新型所采用的技术方案是：
7.一种上料机构，包括：
8.支撑架，沿y轴方向具有上料工位和转交工位；
9.转交平台，用于承载模组，所述转交平台沿所述y轴方向滑动设置于所述支撑架上，以将所述模组从所述上料工位运送至所述转交工位，并将所述模组转交至交替网箱的网板上；以及
10.撕膜组件，被配置为能够撕除位于所述网板上的所述模组的保护膜。
11.进一步地，所述上料机构还包括供料组件，所述供料组件包括：
12.安装板，设置于所述支撑架上；
13.放卷辊和收卷辊，均可转动地设置于所述安装板上，所述放卷辊能够对供料带放卷，所述撕膜组件能够夹取所述供料带上的易撕贴，并通过所述易撕贴粘接于所述保护膜上；所述收卷辊能够对撕除所述易撕贴后的所述供料带进行收卷。
14.进一步地，所述供料组件还包括：
15.导向辊，至少两个所述导向辊沿所述y轴方向间隔设置于所述安装板上；所述放卷辊与所述收卷辊之间的所述供料带依次绕设于至少两个所述导向辊上。
16.进一步地，所述供料组件还包括：
17.检测单元，设置于所述安装板上，并位于至少两个所述导向辊之间；所述检测单元被配置为当检测到所述易撕贴时能够使所述放卷辊停止放卷，且所述收卷辊停止收卷。
18.进一步地，所述转交平台包括：
19.平台主体，沿所述y轴方向滑动设置于所述支撑架上；以及
20.托盘，用于承载所述模组，所述托盘设置于所述平台主体上，并能够在所述平台主
体上分别沿x轴方向、所述y轴方向以及z轴方向移动。
21.进一步地，所述上料机构还包括：
22.第一滑轨，沿所述y轴方向铺设于所述支撑架上，所述转交平台与所述第一滑轨滑动配合。
23.进一步地，所述上料机构还包括：
24.z轴组件，被配置为能够驱动所述撕膜组件沿z轴方向升降；以及
25.x轴组件，设置于所述转交平台上，所述x轴组件被配置为能够驱动所述z轴组件沿x方向移动。
26.进一步地，所述上料机构还包括：
27.废膜框，设置于所述支撑架内，所述废膜框用于收集被撕除的所述保护膜。
28.进一步地，所述上料机构还包括：
29.第二滑轨，所述废膜框与所述第二滑轨滑动配合，以使所述废膜框在所述支撑架内的位置可调。
30.一种贴合装置，包括上述的上料机构。
31.本实用新型的有益效果为：
32.本实用新型提出的上料机构，承载有模组的转交平台沿y轴方向滑动设置于支撑架上，以将模组从上料工位运送至转交工位，从而将模组转交至交替网箱的网板上，完成模组的自动上料，减少了人工参与程度，提高了上料过程的自动化程度和上料效率。同时，在上料过程中，通过撕膜组件撕除位于网板上的模组的保护膜，进一步提高了上料效率。而且避免人工撕除保护膜时发生漏撕的情况，保证了模组的贴合质量，有利于降低贴合产品的不良率。
33.本实用新型提出的贴合装置采用上述的上料机构，完成模组的自动上料，减少了人工参与程度，提高了上料过程的自动化程度和上料效率。同时，在上料过程中，通过撕膜组件撕除位于网板上的模组的保护膜，进一步提高了上料效率。而且避免人工撕除保护膜时发生漏撕的情况，保证了模组的贴合质量，有利于降低贴合产品的不良率。
附图说明
34.图1是本实用新型实施例提供的上料机构的结构示意图；
35.图2是图1中b处的局部放大图；
36.图3是图1中c处的局部放大图。
37.图中部件名称和标号如下：
38.1、支撑架；11、第一滑轨；12、废膜框；13、第二滑轨；14、底板；
39.2、转交平台；21、平台主体；22、托盘；23、x轴组件；24、z轴组件；
40.3、撕膜组件；31、撕膜电机；32、安装座；33、夹头；
41.4、供料组件；41、安装板；411、第三滑轨；42、放卷辊；43、收卷辊；44、导向辊；45、张紧辊；46、检测单元；47、供料电机；
42.5、录像单元。
具体实施方式
43.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。
44.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
45.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
46.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
47.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
48.本实施例公开了一种上料机构，该上料机构主要用于完成模组的自动上料过程。同时，上料机构能够在模组上料的同时自动撕除模组上的保护膜，保证后续的模组与盖板的贴合工艺顺利进行。
49.如图1和图2所示，上料机构包括支撑架1、转交平台2和撕膜组件3。支撑架1沿y轴方向具有上料工位和转交工位。转交平台2用于承载模组，转交平台2沿y轴方向滑动设置于支撑架1上，以将模组从上料工位运送至转交工位，并将模组转交至交替网箱的网板上。转交平台2在转交工位将模组转交至交替网箱的网板上，完成了模组的自动上料，减少了人工参与程度，提高了上料过程的自动化，提高了上料效率。
50.在上料过程中，撕膜组件3能够撕除位于网板上的模组的保护膜，进一步提高了上料效率，同时避免人工撕除保护膜时发生漏撕的情况，保证了模组的贴合质量，有利于降低贴合产品的不良率。
51.如图1所示，本实施例的支撑架1包括横梁和竖梁，横梁与竖梁通过焊接形成整体结构，提高了支撑架1的结构强度和稳定性。具体地，横梁和竖梁均为方钢，便于焊接，且方钢为中空结构，降低了支撑架1的重量。
52.具体地，支撑架1沿y轴方向延伸，并在y轴方向的左端具有上料工位，y轴方向的右端具有转交工位。当转交平台2位于上料工位时，人工将模组放置于转交平台2。当转交平台2移动至转交工位后，配套的交替网箱中的网板能够移动至转交工位的正上方，通过配套的滚轮组件滚压网板，以使网板与转交平台2上的模组相贴合，通过粘接的方式将模组粘接固
定在网板上。然后通过网板将模组运送至贴合腔体内，从而实现与盖板的贴合作业。
53.需要注意的是，转交平台2上可以进行一个模组或多个模组的上料作业，使得转交平台2上可以设置有一个工位或多个工位。本实施例的转交平台2上具有双工位，即可以同时完成两个模组的上料。
54.如图1所示，转交平台2包括平台主体21和托盘22，托盘22设置于平台主体21上。托盘22的数量为两个，两个托盘22分别位于平台主体21上的工位上，以承载模组。平台主体21沿y轴方向滑动设置于支撑架1上，以带动托盘22及位于托盘22内的模组移动至转交工位。
55.在转运模组之前，为了保证模组的上料精度，从而确保模组上料过程的一致性，本实施例的上料机构还包括视觉对位组件，该视觉对位组件设置于支撑架1的上料工位的正上方。具体地，视觉对位组件可以为ccd相机，能够获取模组在托盘22上的位置信息。托盘22能够根据视觉对位组件获取的模组的位置信息在平台主体21上分别沿x轴方向、y轴方向以及z轴方向移动，从而调整模组相对于平台主体21的位置参数，从而保证每次上料时模组的位置参数保持一致，实现模组的高精度上料。
56.需要说明的是，可以在平台主体21上安装三坐标移动机构，通过三坐标移动机构实现托盘22分别沿x轴方向、y轴方向以及z轴方向三个方向的位置调整。由于三坐标移动机构为本领域常规的技术手段，对于其具体的结构和调整过程不再进行赘述。
57.如图1所示，上料机构还包括第一滑轨11，第一滑轨11沿y轴方向铺设于支撑架1上，转交平台2与第一滑轨11滑动配合，提高了转交平台2在上料工位与转交工位之间移动的平稳性。本实施例的第一滑轨11设置有两条，并沿x轴方向间隔设置于支撑架1的顶端，进一步提高了转交平台2移动过程的稳定性。
58.在本实施例中，当模组粘接于网板上后，上料机构中的撕膜组件3能够将模组表面的保护膜撕除，以便模组与盖板实现紧密贴合。
59.需要说明的是，撕膜的过程中，撕膜组件3能够夹取保护膜的一个边角位置，并沿保护膜的对角线方向移动，同时沿z轴方向向下移动，以使保护膜与对应的模组脱离接触。
60.如图1所示，上料机构还包括x轴组件23和z轴组件24，撕膜组件3安装于z轴组件24的输出端，以使z轴组件24能够驱动撕膜组件3沿z轴方向升降。x轴组件23设置于转交平台2上，x轴组件23能够驱动z轴组件24沿x方向移动。通过平台主体21沿y轴方向移动且x轴组件23驱动z轴组件24沿x方向移动，使得撕膜组件3能够同时沿x轴方向和y轴方向移动，从而能够沿保护膜的对角线方向撕除保护膜。同时，z轴组件24驱动撕膜组件3沿z轴方向下降，从而使保护膜完全与模组脱离接触。通过撕膜组件3沿x轴方向、y轴方向以及z轴方向的三个方向的复合运动实现了快速撕膜的操作，提高了撕膜效率。
61.具体地，x轴组件23包括第一电机和第一滑板，y轴组件包括第二电机和第二滑板，第二滑板沿z轴方向延伸并滑动设置于第一滑板上，第一电机的输出端与第二滑板传动连接，以驱动第二滑板沿x轴方向在第一滑板上滑动。撕膜组件3滑动设置于第二滑板上，第二电机的输出端与撕膜组件3传动连接，以驱动撕膜组件3沿z轴方向在第二滑板上滑动。
62.如图1和图2所示，撕膜组件3包括撕膜电机31、安装座32和夹头33。其中安装座32的一端滑动设置于第二滑板上，且与第二电机传动连接。撕膜电机31安装于安装座32的下方，且撕膜电机31的输出轴穿过安装座32后与夹头33传动连接，以使夹头33能够沿z轴方向自转，从而灵活调整夹头33的夹取方向。
63.由于模组与保护膜贴合较为紧密，夹头33直接夹取保护膜容易损伤模组，因此，本实施例的上料机构还包括供料组件4，供料组件4用于提供易撕贴，夹头33夹取易撕贴后，将易撕贴与待撕的保护膜粘接为一体。通过拉动易撕贴撕除保护膜，降低了保护膜的撕除难度，提高了撕膜过程的安全性，有利于保护模组。
64.需要注意的是，易撕贴为外购件，廉价易得。多个易撕贴等间隔贴附于供料带上，指定长度的供料带卷绕成盘状结构，以方便供料。其中易撕贴中具有胶水的部分黏附于供料带上，未涂布胶水的部分延伸出供料带的外部，以便夹头33进行夹取。
65.如图1和图3所示，供料组件4包括安装板41、放卷辊42和收卷辊43。安装板41设置于支撑架1上。放卷辊42和收卷辊43均可转动地设置于安装板41上，放卷辊42能够对供料带放卷，撕膜组件3能够夹取供料带上的易撕贴，并通过易撕贴粘接于保护膜上。收卷辊43能够对撕除易撕贴后的供料带进行收卷。
66.具体地，支撑架1的上端面的边缘向外水平安装有底板14，底板14上沿x轴方向铺设有两条第三滑轨411，安装板41竖直设置于底板14上，并与第三滑轨411滑动配合，以调整供料带沿x轴方向的位移，方便夹头33准确夹取。供料组件4还包括供料电机47，供料电机47、放卷辊42和收卷辊43相邻设置于安装板41上，使得供料组件4的结构更加紧凑，有利于减小供料组件4的体积。盘状的供料带套装于放卷辊42上，以便于放卷辊42进行放卷动作。供料电机47的输出轴通过同步带与收卷辊43传动连接，以驱动收卷辊43转动，完成对供料带的收卷动作。通过放卷辊42和收卷辊43实现了供料带的收放卷操作，提高了易撕贴的供料效率，便于供料带的更换与使用。
67.如图3所示，供料组件4还包括导向辊44和张紧辊45，至少两个导向辊44沿y轴方向间隔设置于安装板41上。放卷辊42与收卷辊43之间的供料带依次绕设于至少两个导向辊44上，使得供料带通过多个导向辊44按照预定轨迹平稳移动至收卷辊43上。同时方便夹头33夹取位于导向辊44之间的供料带上的易撕贴。
68.具体地，本实施例的导向辊44的数量为四个，四个导向辊44两两一组，每组导向辊44沿z轴方向上下相对设置，且两组导向辊44沿y轴方向排列，使得四个导向辊44呈矩形分布。供料带在四个导向辊44的绕设顺序可以根据需求进行调整，在此不作具体限定。同时，张紧辊45的数量为一个，放卷辊42上的供料带首先绕设于张紧辊45上，然后再依次绕设于多个导向辊44，最后绕设于收卷辊43上。张紧辊45能够保证供料带具有足够的张紧力，实现供料带的稳定收放卷。可以理解的是，导向辊44与张紧辊45的数量不限于此，例如导向辊44还可以为三个或五个等，张紧辊45的数量还可以为两个或三个等。可以理解的是，导向辊44与张紧辊45的排布位置也可以为其他形式。
69.为了保证夹头33快速准确地夹取易撕贴，供料组件4还包括检测单元46，检测单元46设置于安装板41上，并位于至少两个导向辊44之间。当检测单元46检测到易撕贴时能够使放卷辊42停止放卷，且收卷辊43停止收卷。通过停止收放卷，使得供料带停止移动，方便夹头33准确、快速地夹取易撕贴。
70.具体地，检测单元46为激光探测器，能够感应经过其上方的易撕贴。本实施例的检测单元46与供料电机47电连接，当检测单元46感应到易撕贴中延伸出供料带的部分时，能够使供料电机47停止转动，放卷辊42和收卷辊43随即停止收放卷，使得一个易撕贴停留在检测单元46的正上方，撕膜组件3移动至检测单元46的正上方，夹头33准确夹取易撕贴。当
夹头33夹走易撕贴后，检测单元46未感应到易撕贴，供料电机47继续转动，放卷辊42和收卷辊43继续收放卷，直至下一个易撕贴移动至检测单元46的正上方，以供夹头33再次夹取。
71.如图1所示，上料机构还包括废膜框12，废膜框12设置于支撑架1内，废膜框12用于收集被撕除的保护膜。当撕膜组件3的夹头33将保护膜完全撕除后，夹头33松开易撕贴，使得保护膜与易撕贴自由下落至废膜框12内，保持整洁的上料环境，避免保护膜飘散至上料机构的其他位置，影响模组的自动上料过程。
72.需要说明的是，在第一滑板与安装板41上均安装有录像单元5，该录像单元5可以为录放机或ccd相机等，只需能够实时拍摄撕膜组件3的撕膜过程即可。通过录像单元5能够方便操作人员实时监控夹头33夹取易撕贴并顺利撕除保护膜的过程，提高了撕膜组件3的可靠性。
73.本实施例的废膜框12为上端开口的矩形框体，且位于支撑架1的转交工位的正下方，以便于收集保护膜。
74.进一步地，上料机构还包括第二滑轨13，废膜框12与第二滑轨13滑动配合，以使废膜框12在支撑架1内的位置可调，从而实现废膜框12的灵活安装，以根据不同的转交工位适应性地调整废膜框12在支撑架1内的位置。
75.本实施例的第二滑轨13沿y轴方向铺设于支撑架1的底部。当废膜框12内盛满保护膜后，拉动废膜框12沿第二滑轨13滑动至支撑架1的边缘，方便操作人员清理清除保护膜，然后将废膜框12重新推回支撑架1的转交工位的正下方继续收集保护膜。
76.本实施例还公开了一种贴合装置，该贴合装置通过上述的上料机构完成模组的自动上料过程，减少了人工参与程度，提高了上料过程的自动化程度和上料效率。在上料过程中，通过撕膜组件3撕除位于网板上的模组的保护膜，进一步提高了上料效率，同时避免了人工撕除保护膜时发生漏撕的情况，保证了模组的贴合质量，有利于降低贴合产品的不良率。
77.以上实施方式只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述实施方式限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。