一种自动上料机的制作方法

1.本发明涉及液压设备技术领域，具体涉及一种自动上料机。


背景技术：

2.随着社会的进步与发展，生产自动化程度也在不断提高，众所周知，一个产品是有多个零件进行组装而成的，在当代社会中，为了加快生产效率，企业或多或少都会引入设备一起加工，但是在生产过程中仍然采用人工上下料的方式，但是这种方式导致人工劳动强度大，上下料时间长，工作节拍慢，而且上料后的料盘需要人工回收，不能满足生产要求，也大大提高了生产成本，并且物料堆放占用了面积，不方便操作人员的操作。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的是旨在一定程度上解决上述存在的技术问题，提出一种自动上料机。
4.本发明所要解决的上述问题通过以下技术方案以实现：
5.提出了一种自动上料机，框架主体，设有第一上料区、第二上料区、备料区及装配区；送料装置，所述送料装置用于放置料框；限位装置，设于所述第一上料区和所述第二上料区，用于放置有所述料框的送装置定位在所述第一上料区或所述第二上料区；上料装置，设于所述第一上料区和所述第二上料区，用于上料转移由所述限位装置定位在所述第一上料区或所述第二上料区且放置于所述送料装置上的料框；分框装置，所述分框装置设于所述第一上料区，用于释放由所述上料装置从第一上料区转移的料框；料框缓存装置，设于所述备料区，用于缓冲由所述上料装置从第二上料区转移的料框；装配装置，设于所述装配区，用于分别抓取所述分框装置释放的料框上的元件及所述料框缓存装置缓冲的料框上的元件、并将分别抓取的元件进行装配。
6.作为优选，所述送料装置包括车盘底架和把手，所述车盘底架上端面边沿四周设有限位挡块，所述限位挡块之间形成用于放置料框的空槽，所述把手设于车盘底架的一侧，所述车盘底架下端面设有万向轮，所述车盘底架侧面还设有缓冲柱。
7.作为优选，所述车盘底架位于空槽的位置设有加强板，所述加强板朝向所述把手的端面设有第一连接杆，所述把手上设有第二连接杆，所述第一连接杆与第二连接杆之间通过设置的弹性件连接；所述弹性件与所述第一连接杆拉紧时，把手处于水平位置，所述弹性件与所述第二连接杆松开时，把手处于垂直位置。
8.作为优选，所述车盘底架远离把手的一侧设有钩挂台，所述把手在水平位置下可挂住相邻所述车盘底架的钩挂台，以将相邻之间的车盘底架相连接。
9.作为优选，所述限位装置包括底座、第一轨道、第一驱动机构和限位机构，所述第一轨道上设有安装在所述底座上的第一滑轨，所述限位机构滑配安装在所述第一滑轨上；所述第一驱动机构安装在所述底座上，并与所述限位机构传动连接，以使第一驱动机构驱动限位机构移动，定位于第一轨道上由送料装置运送至的待上料位置，所述底座位于两所
述第一轨道的一侧分别设有辅助支架，并在所述辅助支架上安装有辅助滑轮。
10.作为优选，所述限位机构包括第一滑块、第一连接板、第一限位块底座和第二限位块底座，所述第一滑块与第一滑轨滑配连接，所述第一连接板与所述第一滑块固定连接，所述第一限位块底座与所述第二限位块底座相对安装在所述第一连接板上，所述第一限位块底座和所述第二限位块底座的上端分别可伸缩安装有第一限位块，所述第一限位块在伸出状态下与送料装置的加强板相抵。
11.作为优选，所述上料装置包括第一伺服桁架和夹持机构，所述夹持机构包括上料支架及夹持板，所述上料支架相对设有第二连接板，所述第二连接板上分别设有第二滑轨，所述第二滑轨上分别安装有第二滑块，所述第二滑块上分别固定有夹持板，两所述第二连接板上分别设有第二驱动机构，以使第二驱动机构驱动两夹持板相对移动；所述第一伺服桁架安装在框架主体上，所述上料支架固定在所述第一伺服桁架上，以使第一伺服桁架带动上料支架移动到料框位置，由夹持板夹持料框。
12.作为优选，所述分框装置包括分箱平台和第三驱动机构，所述分箱平台通过设置的立柱立设在框架主体内，所述分箱平台上设有第二轨道，所述第二轨道内部设有传动辊，放置在所述第二轨道上的料箱的底部与所述传动辊相抵；所述分箱平上设有第三滑轨，所述第三滑轨上滑配设有第三滑块，所述第三滑块上设有第三连接板，所述第三驱动机构设于所述第三连接板上，以使第三驱动机构驱动料箱在第三滑轨上移动。
13.作为优选，所述分框装置还包括设于所述第二轨道两侧的托起机构，所述托起机构包括第四驱动机构、第四连接板及托板，所述第四驱动机构安装在分箱平台上，所述第四连接板与所述第四驱动机构固定连接；所述第四连接板设有第四滑轨，所述托板滑配安装在所述第四滑轨设置的第四滑块上；所述第四连接板上设置的第五驱动机构与所述托板传动连接，以使第四驱动机构驱动托板纵向移动、第五驱动机构驱动托板横向移动。
14.作为优选，所述料框缓存装置包括第三轨道、第二伺服桁架及料框放置板，所述第三轨道和所述第二伺服桁架分别安装在框架主体内，所述第二伺服桁架设于所述第三轨道的末端，并将第三轨道上的料框转移到料框放置板上；所述框架主体内还设有缓存平台，所述缓存平台上设有第五连接板，所述第五连接板上安装在第五滑轨，所述料框放置板与所述第五滑轨上设置的第五滑块固定连接，所述缓存平台上设有第六驱动机构，所述第六驱动机构上设置的牵引块与所述料框放置板固定连接。
15.本技术提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
16.本设备人工将料框装入到送料装置，再将送料装置推送到框架主体内的第一上料区、第二上料区，同时在第一上料区、第二上料区设有限位装置对送料装置进行定位，保证料框在被抓取时位置的稳定性；上料装置会转移第一上料区内的料框、料框缓存装置会转移第二上料区内的料框，最后由装配装置分别抓取分框装置上料框的元件及料箱缓冲机构上料框的元件并进行装配，从而实现对自动化产线物料的高效供应，提高生产效率，减少人工上料频次，而且送料装置都是摆放在框架主体内，从而缩小对物料存储场地的占用。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本
发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
18.图1是本发明自动上料机的轴侧图；
19.图2是本发明自动上料机的俯视图；
20.图3是本发明自动上料机的送料装置的结构图；
21.图4是本发明自动上料机的送料装置的结构图；
22.图5是本发明自动上料机的限位装置的结构图；
23.图6是本发明自动上料机的第一限位块底座的结构图；
24.图7是本发明自动上料机的上料装置的结构图；
25.图8是本发明自动上料机的上料装置的结构图；
26.图9是本发明自动上料机的上料装置的结构图；
27.图10是本发明自动上料机的分框装置的结构图；
28.图11是本发明自动上料机的分框装置的结构图；
29.图12是本发明自动上料机的料框缓存装置的结构图；
30.图13是本发明自动上料机的料框缓存装置的结构图；
31.图14是本发明自动上料机的装配装置的结构图；
32.图15是本发明自动上料机的前挡装置的结构图。
33.附图标号说明：
34.1-框架主体；2-送料装置；201-车盘底架；202-把手；203-限位挡块；204-加强板；205-第一连接杆；206-第二连接杆；207-弹性件；208-钩挂台；209-缓冲柱；
35.3-限位装置；301-底座；302-第一轨道；303-第一驱动机构；304-第一滑轨；305-第一滑块；306-第一连接板；307-第一限位块底座；308-第二限位块底座；309-第一限位块；310-辅助滑轮；
36.4-上料装置；401-第一伺服桁架；402-上料支架；403-夹持板；404-第二连接板；405-第二滑轨；406-第二滑块；407-第二驱动机构；408-导向插块；409-对射传感器；410-数字量模块组件；
37.5-分框装置；501-分箱平台；502-第三驱动机构；503-第二轨道；504-第三滑轨；505-第三滑块；506-第三连接板；507-第四驱动机构；508-第四连接板；509-托板；510-第四滑轨；511-第四滑块；512-第五驱动机构；
38.6-料框缓存装置；601-第三轨道；602-第二伺服桁架；603-料框放置板；604-缓存平台；605-第五连接板；606-第五滑轨；607-第五滑块；608-第六驱动机构；
39.7-装配装置；701-装配机器人；702-线端升降机；703-装配台；8-第一上料区；9-第二上料区；10-备料区；11-装配区；12-传动辊；13-挡片；14-前挡装置；1401-第三限位块底座；1402-活动块；1403-插销；1404-弹簧；1405-第三限位块；15-后挡装置。
具体实施方式
40.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其
他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
42.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
43.如图1-2所示，在本发明提出了一种自动上料机，包括框架主体1、送料装置2、限位装置3、上料装置4、分框装置5、料框缓存装置6及装配装置7；所述框架主体1内部设有第一上料区8、第二上料区9、备料区10及装配区11；所述送料装置2用于放置料框；所述限位装置3设于所述第一上料区8和第二上料区9，用于固定设于所述框架主体1内部的所述送料装置2；所述上料装置4设于所述第一上料区8和第二上料区9，用于转移所述送料装置2上的料框；所述分框装置5设于所述第一上料区8，用于释放由所述上料装置4从第一上料区8转移堆积的料框；所述料箱缓冲机构设于所述备料区10，用于缓冲由所述上料装置4从第二上料区9转移的料框；所述装配装置7设于所述装配区11，用于抓取分框装置5上料框的元件及料箱缓冲机构上料框的元件并进行装配。
44.本实施方式通过人工将料框装入到送料装置2，再将送料装置2推送到框架主体1内的第一上料区8、第二上料区9，同时在第一上料区8、第二上料区9设有限位装置3对送料装置2进行定位，保证料框在被抓取时位置的稳定性；上料装置4会转移第一上料区8内的料框、料框缓存装置6会转移第二上料区9内的料框，最后由装配装置7分别抓取分框装置5上料框的元件及料箱缓冲机构上料框的元件并进行装配，在生产时不需要频繁的人工上料，从而实现对自动化产线物料的高效供应，提高生产效率，减少人工上料频次，而且送料装置2都是摆放在框架主体1内，从而缩小对物料存储场地的占用。
45.本实施例中，参照图3-4所示，所述送料装置2采用推车结构，其包括车盘底架201和把手202，所述车盘底架201上端面边沿四周设有限位挡块203，所述限位挡块203之间形成用于放置料框的空槽，所述把手202设于车盘底架201的一侧，所述车盘底架201下端面设有万向轮；人工将料框放置在车盘底架201的空槽中，多个料框可以相互叠架，并在每个料框内根据加工产品的尺寸存放不等数量的加工元件，车盘底架201四周的限位挡块203会抵住料框的四个边角，从而固定最下方料框的位置。
46.进一步，所述车盘底架201位于空槽的位置设有加强板204，所述加强板204朝向所述把手202的端面设有第一连接杆205，所述把手202上设有第二连接杆206，所述第一连接杆205与第二连接杆206之间通过设置的弹性件207连接；所述弹性件207与所述第一连接杆205拉紧时，把手202处于水平位置，所述车盘底架201远离把手202的一侧设有钩挂台208，所述把手202在水平位置下可挂住相邻所述车盘底架201的钩挂台208，以将相邻之间的车
盘底架201相连接。所述弹性件207与所述第二连接杆206松开时，把手202处于垂直位置，在垂直状态下，可以扶住把手202来推动车盘底架201的移动，将装满料框的车盘底架201分别推入到第一上料区8、第二上料区9，由上料机构和料框缓存装置6分别对第一上料区8、第二上料区9的料框转移；所述车盘底架201侧面还设有缓冲柱209，防止车盘之间撞击造成的损害。
47.本实施例中，参照图5所示，所述限位装置3包括底座301、第一轨道302、第一驱动机构303和限位机构，所述第一轨道302安装在所述底座301上；所述底座301上设有第一滑轨304，所述限位机构滑配安装在所述第一滑轨304上；所述第一驱动机构303安装在所述底座301上，并与所述限位机构传动连接，以使第一驱动机构303驱动限位机构移动，将限位机构定位于第一轨道302上由送料装置2运送至的待上料位置。
48.其中，参照图5-6所示，所述限位机构包括第一滑块305、第一连接板306、第一限位块底座307和第二限位块底座308，所述第一滑块305与第一滑轨304滑配连接，所述第一连接板306与所述第一滑块305固定连接，所述第一限位块底座307与所述第二限位块底座308相对安装在所述第一连接板306上，所述第一限位块底座307和所述第二限位块底座308的上端分别可伸缩安装有第一限位块309，所述第一限位块309在伸出状态下与送料装置2的加强板204相抵。
49.本实施例中将送料装置2推送到框架主体1内部时，车盘底架201的万向轮滑入到第一轨道302内，第一轨道302起到导向作用，同一底座301内可以放置多个送料装置2，本技术第一上料区8放置有两组限位装置3，每组限位装置3内定位有四个送料装置2，第二上料区9放置有四组限位装置3，每组限位装置3内定位一个送料装置2，进一步，在所述底座301位于两所述第一轨道302的一侧分别设有辅助支架，并在所述辅助支架上安装有辅助滑轮310，从而使车盘底架201在第一轨道302内移动时，辅助滑轮310会与车盘底架201的侧面相抵，并随车盘底架201的移动辅助滑轮310滚动，提高车盘底架201移动的顺畅性；同时第一限位块309在第一限位块底座307和第二限位块底座308上的伸缩位置可分开控制，
50.在往第一上料区8、第二上料区9送料上料时，车盘底架201推入第一轨道302内，第一限位块底座307上的第一限位块309突出，而第二限位块底座308上的第一限位块309回缩，当车盘底架201的加强板204与第一限位块底座307上的第一限位块309相抵时，第二限位底座308上的第一限位块309突出，从而使第一限位块309卡住车盘底架201的加强板204达到定位固定的效果。
51.本实施例，参照图7-9所示，所述上料装置4包括第一伺服桁架401和夹持机构，所述夹持机构包括上料支架402及夹持板403，所述上料支架402相对设有第二连接板404，所述第二连接板404上分别设有第二滑轨405，所述第二滑轨405上分别安装有第二滑块406，所述第二滑块406上分别固定有夹持板403，两所述第二连接板404上分别设有第二驱动机构407，以使第二驱动机构407驱动两夹持板403相对移动；所述第一伺服桁架401安装在框架主体1上，所述上料支架402固定在所述第一伺服桁架401上，以使第一伺服桁架401带动上料支架402移动到料框位置，由夹持板403夹持料框。
52.在本实施例中，第一伺服桁架401采用xyz轴伺服桁架，从而能够带动上料支架402在xyz轴上移动，抓取料框时，第一伺服桁架401带动上料支架402移动到某一送料装置2的上方且正对料框的位置，同时第二驱动机构407驱动两夹持板403张开到大于料框整体宽度
的位置，然后第一伺服桁架401带动上料支架402下移，并使料框置于两夹持板403之间，同时第二驱动机构407驱动两夹持板403回缩，使两夹持板403夹紧料框，再通过第一伺服桁架401带动夹持有料框的上料支架402移动到分框装置5。
53.进一步的，上料支架402上设有导向插块408，导向插块408上设有导向插槽，在上料支架402下移夹取料框时，料框的边框会卡入到导向插槽中，达到摆正堆叠料框位置的效果；在上料支架402上还设有对射传感器409，用于检测夹持位置有无料框；在上料支架402上还设有数字量模块组件410，用于汇总传感器和气缸磁感开关的线路，简化接线。
54.本实施例，参照图10-11所示，所述分框装置5包括分箱平台501、第三驱动机构502，所述分箱平台501通过设置的立柱立设在框架主体1内，所述分箱平台501上设有第二轨道503，所述第二轨道503内部设有传动辊12，放置在所述第二轨道503上的料箱的底部与所述传动辊12相抵；所述分箱平台501上设有第三滑轨504，所述第三滑轨504上滑配设有第三滑块505，所述第三滑块505上设有第三连接板506，所述第三驱动机构502设于所述第三连接板506上，以使第三驱动机构502驱动料箱在第三滑轨504上移动。
55.进一步，参照图11所示，所述分框装置5还包括设于所述第二轨道503两侧的托起机构，所述托起机构包括第四驱动机构507、第四连接板508及托板509，所述第四驱动机构507安装在分箱平台501上，所述第四连接板508与所述第四驱动机构507固定连接；所述第四连接板508设有第四滑轨510，所述托板509滑配安装在所述第四滑轨510设置的第四滑块511上；所述第四连接板508上设置的第五驱动机构512与所述托板509传动连接，以使第四驱动机构507驱动托板509纵向移动、第五驱动机构512驱动托板509横向移动。
56.在本实施例中，参照图11所示，第二轨道503的两端设有挡片13，挡片13与料框相抵，防止料框脱离第二轨道503，并且在第三连接板506与挡片13的同一侧的位置设有前挡装置14和后挡装置15，后挡装置15在突起状态下会抵住料框的一侧，前挡装置14抵住料框的另一侧，从而将料箱固定在第二轨道503上。
57.参照图15所示，前挡装置14包括第三限位块底座1401、活动块1402，所述第三限位块底座1401设有活动槽，所述活动块1402设于所述活动槽内，所述第三限位块底座1401的一端设有插销1403，所述插销1403穿过所述活动块1402，以将活动块1402铰接在第三限位块底座1401上，所述第三限位块底座1401相对铰接的另一端设有弹簧1404，所述弹簧1404的一端固定在第三限位块底座1401设置的固定槽中，另一端伸入到所述活动块1402设置的卡槽中，所述活动块1402位于弹簧1404一端的上表面向上延伸设有第三限位块1405，所述第三限位块1405与放置在第二轨道503上的料框相抵。
58.分框装置5工作时，由上料装置4将多个料框堆叠放置在分箱平台501的一侧，其中最下方的料框放置在第二轨道503上，分箱时，第四驱动机构507驱动托板509纵向移动，使托板509位于最下方料框相邻的上方料框的位置，再由第五驱动机构512驱动托板509横向移动，并卡在料框的卡槽位置，并通过第四驱动机构507将除最下方以外的其余料框托起，同时第三驱动机构502驱动第三连接板506移动，此时后挡装置15回缩，由第三连接板506只带动最下方的料框移动到加工工位，最后第四驱动机构507带动托起机构下移，并将托块托住的料框放置在第二轨道503上，随后第三连接板506回移，而第三连接板506在往回移动时第三限位块1405受到料框的挤压会回缩到活动槽中，当第三连接板506回到初始位置时，第三限位块1405受弹簧1404作用突出，抵住料框的一侧，后挡装置15突出抵住料框的另一侧，
完成分箱工作。
59.本实施例，参照图12-13所示，所述料框缓存装置6包括第三轨道601、第二伺服桁架602及料框放置板603，所述第三轨道601和所述第二伺服桁架602分别安装在框架主体1内，所述第二伺服桁架602设于所述第三轨道601的末端，其中，在第三轨道601上也设有用于固定料框位置的前挡装置14和后挡装置15，所述第二伺服桁架602设有夹持机构，通过夹持机构将第三轨道601上的料框转移到料框放置板603上；所述框架主体1内还设有缓存平台604，所述缓存平台604上设有第五连接板605，所述第五连接板605上安装有第五滑轨606，所述料框放置板603与所述第五滑轨606上设置的第五滑块607固定连接，所述缓存平台604上设有第六驱动机构608，所述第六驱动机构608上设置的牵引块与所述料框放置板603固定连接。
60.在本实施例中，人工将第二上料区9的料框转移到第三轨道601的一侧，再将料框推移到第三轨道601的另一侧，通过第二伺服桁架602带动夹持机构将料框转移到缓存平台604上，其中，第二伺服桁架602为xy轴伺服桁架，第六驱动机构608带动缓存平台604，将料框移动到加工工位。
61.本实施例，参照图14所示，装配装置7设于所述装配区11，装配装置7包括装配机器人701、线端升降机702、装配台703，所述装配台703安装在线端升降机702上，装配台703上放置有待组装配的配件，装配机器人701分别抓取分框装置5上料框的元件及料箱缓冲机构上料框的元件到配件进行装配。
62.工作原理：人工将料框装满送料装置2，并将装有不同元件的送料装置2分别推送到框架主体1内的第一上料区8和第二上料区9，上料装置4会将第一上料区8内的料框转移到分框装置5上，再由分框装置5将单个料框推送到加工工位以供装配机器人701抓取元件，同时人工将第二上料区9内的料框转移到料框缓存装置6上以供装配机器人701抓取元件，值得说明的是，装配机器人701取空分框装置5上料框内的元件后，上料装置4通过与上料时相同的工作原理会将分框装置5上的空框回收到清空的送料装置2上，实现空框回收。
63.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。