一种无屑切削设备中的同步退料机构的制作方法

1.本技术涉及空调用铜管加工设备技术领域，尤其涉及一种无屑切削设备中的同步退料机构。


背景技术：

2.空调室内机与室外机的连接，需要连接材料进行连接。普遍应用于空调室内机与室外机连接的材料为铜管和铝管。目前，空调连接材料使用最普遍的是空调铜管。
3.现有的空调用铜管的加工过程是，提供铜管的原材料，然后从铜管原材料上先裁切一段铜管，再折弯成u型管，这里也可以先折弯成u型管后在裁切下来；u型管有长有短，长的叫长u管，短的叫短u管，然后在短u管的两端套上焊接环，如图4中虚线所示的短u管，是通过将直管的一端固定，通过弯折装置将直管的另一端向上弯折形成，在弯折成型后再通过退料机构将短u管取下。
4.另外，该弯折装置如图5所示，在使用时，将直管的一端插入固定件内，将直管的另一端插入活动件内，接着将活动件向上翻折使u型管成型，短u管成型后呈竖直放置，短u管的两端分别分布在上下对应的位置上。
5.现有的退料机构是由上、下退料气缸分别推短u管的上端和下端，其中，上退料气缸有两个，两个上退料气缸分别驱动上退料安装板的两端，从而驱动安装在上退料安装板上的一排上卸料杆运动，去推短u管的上端，与此同时，下退料气缸作用在下卸料杆上，去推短u管的下端，由于两个上退料气缸之间以及两个上退料气缸和下退料气缸之间都会存在不同步的情况，从而造成上卸料杆和下卸料杆位移不同步，进而导致短u管的中心距偏大，出现不良品率的情况较高。


技术实现要素：

6.本技术实施例提供一种无屑切削设备中的同步退料机构可以在退料时，使上卸料杆和下卸料杆的运动保持一致，降低短u管的中心距，从而提高良品率。
7.为了解决上述技术问题，本技术实施例提供了一种无屑切削设备中的同步退料机构，包括机架，所述机架的上端固定安装有下退料气缸和上退料气缸，所述下退料气缸的输出端固定连接有退料导向座，所述退料导向座的前端固定连接有下卸料杆；
8.所述上退料气缸固定安装在退料导向座的上端，所述上退料气缸的输出端安装有上退料安装板，所述上退料安装板上固定连接有上卸料杆。
9.通过将上退料气缸固定安装到退料导向座上，能够通过下退料气缸同时驱动上卸料杆和下卸料杆移动，从而能够同时作用在u型管的上下端，从而减短u管中心距偏，提高良品率。
10.本技术一种可选实施方式中，所述退料导向座和上退料安装板均滑动安装在机架上。
11.通过使退料导向座和上料安装板与机架滑动设置，能够提高退料导向座和上料安
装板在运动过程中的稳定性。
12.本技术一种可选实施方式中，所述退料导向座的下端固定有导向滑块，所述机架上端固定连接有导向轨，所述导向轨的方向沿下退料气缸的伸缩方向设置，所述导向滑块滑动连接在导向轨上。
13.通过设置导向轨和导向滑块，能够减小退料导向座和机架之间的滑动摩擦力，提高流畅度。
14.本技术一种可选实施方式中，还包括固定在机架上的两个固定块，两所述固定块分别设置在上退料安装板的两侧，所述上退料安装板与固定块之间滑动连接。
15.通过设置左、右两组固定块，能够通过滑动块实现对上料安装板的固定，使上料板在移动过程中保持稳定。
16.本技术一种可选实施方式中，所述固定块的上端有导轨，所述上退料安装板的下端固定有导块，所述导块与导轨之间滑动连接。
17.通过设置导轨和导块，能够减小固定块和上退料安装板之间的滑动摩擦力，提高流畅度。
18.本技术一种可选实施方式中，所述固定块呈前高后低的楔形设置，所述上卸料杆平行于固定块的上表面设置。
19.通过将固定块上表面设置成斜面，能够调整上卸料杆和下卸料杆末端的距离，能够适应不同规格u型管的使用，同时，通过将上卸料杆与固定块的上表面设置为平行状态，能够确保上卸料杆的稳定输出。
20.本技术一种可选实施方式中，所述上退料气缸的前端固定有连接条，所述连接条上设有竖直设置的滑槽口，所述上退料安装板上固定有滑动设置在滑槽口内的销块。
21.通过设置竖直的滑槽口，配合固定在上退料安装板上的销块，能够抵消上退料气缸输出端与上退料安装板之间的纵向位移差。
22.本技术的有益效果为：
23.1、通过将上退料气缸固定安装到退料导向座上，能够通过下退料气缸同时驱动上卸料杆和下卸料杆移动，能保证短u管同步推出，保证短u管的中心距，降低不良品的产生。
24.2、通过使退料导向座和上料安装板与机架滑动设置，能够提高退料导向座和上料安装板在运动过程中的稳定性，通过设置导向轨、导向滑块以及固定块，能够减小退料导向座和机架之间以及上退料安装板和机架之间的滑动摩擦力，提高流畅度。
25.3、通过将固定块上表面设置成斜面，能够调整上卸料杆和下卸料杆末端的距离，能够适应不同规格u型管的使用，同时，通过将上卸料杆与固定块的上表面设置为平行状态，能够确保上卸料杆的稳定输出，同时，通过设置竖直的滑槽口，配合固定在上退料安装板上的销块，能够抵消上退料气缸输出端与上退料安装板之间的纵向位移差。
附图说明
26.为了更完整地理解本技术及其有益效果，下面将结合附图来进行以下说明，其中在下面的描述中相同的附图标号表示相同部分。
27.图1a为本技术的立体结构示意图；
28.图1b为本技术图1a中的框选部分放大结构示意图；
29.图2为本技术的侧面结构示意图；
30.图3为本技术图1b中的a处放大结构示意图；
31.图4为本技术图1b中的b处放大结构示意图；
32.图5为背景技术中弯折装置的结构示意图。
33.图中：1、机架；2、下退料气缸；3、上退料气缸；4、退料导向座；5、下卸料杆；6、上退料安装板；7、上卸料杆；8、导向滑块；9、导向轨；10、固定块；11、导轨；12、导块；13、连接条；14、滑槽口；15、销块；16、短u管。
具体实施方式
34.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术的保护范围。
35.参照图1a和图1b所示，一种无屑切削设备中的同步退料机构，包括机架1，机架1的上端固定安装有下退料气缸2和上退料气缸3，下退料气缸2设置在机架1的后侧，上退料气缸3设置在机架1的前侧，下退料气缸2的输出端固定连接有退料导向座4，退料导向座4设置在上退料气缸3的正下方，退料导向座4的前端固定连接有下卸料杆5，下卸料杆5的数量设有多组，且均匀分布在退料导向座4的前表面，同时，各下卸料杆5均水平设置。
36.上退料气缸3固定安装在退料导向座4的上端，上退料气缸3的输出端安装有上退料安装板6，上退料安装板6上固定连接有上卸料杆7，各上卸料杆7与各下卸料杆5均一一对应设置，能够配合折弯装置，同时对多个短u管16进行退料。
37.如图2所示，在退料时，上退料气缸3先伸出向铜管方向伸出，使得上卸料杆7和下卸料杆5的端部保持在同一垂直面，然后下退料气缸2伸出，由于上退料气缸3固定安装到退料导向座4上，所以下退料气缸2能够带动上卸料杆7和下卸料杆5一起伸出，把短u管16同步推出去，保证了短u管16的上端和下端同步推出，避免了短u管16的中心距过大的问题，从而降低了不良品的产生。中心距偏大的意思就是折弯成u型的铜管的两个管口的距离变大，折弯后的u型管有长有短，长的叫长u管，短的叫短u管，然后在短u管的两端套上焊接环，之后会有个工序是把长u管和短u管铜管管口对齐的方式融化焊接环后焊接在一起，如果短u管的管口的中心距偏大，则长u管和短u管就无法匹配到一起，所以短u管在制作的过程中要非常注意保证短u管的中心距。
38.为了提高退料导向座4和上退料安装板6在运动过程中的稳定性，退料导向座4和上退料安装板6均滑动安装在机架1上，且退料导向座4和上退料安装板6的滑动方向均与下退料气缸2的伸缩方向平行。
39.机架1上固定连接有两个用于支撑上退料安装板6的固定块10，两固定块10之间平行设置，且固定块10也能够对上退料安装板6起到定位导向的作用，两固定块10分别设置在上退料安装板6的两侧，两固定块10关于上退料安装板6对称设置，上退料安装板6与固定块10之间滑动连接。固定块10的上端有导轨11，上退料安装板6的下端固定有导块12，导块12与导轨11之间滑动连接。
40.如图2所示，退料导向座4的下端固定有导向滑块8，机架1上端固定连接有导向轨
9，导向轨9的方向沿下退料气缸2的伸缩方向设置，导向滑块8滑动连接在导向轨9上。
41.在使用时，退料导向座4沿着导向轨9滑动、上退料安装板6通过固定块10沿着导轨11滑动，从而减小摩擦力，提高流畅度。
42.固定块10呈前高后低的楔形设置，上卸料杆7平行于固定块10的上表面设置，如此设置，使上卸料杆7和下卸料杆5之间的夹角是固定设置的，在上卸料杆7和下卸料杆5的长度发生变化时，上卸料杆7和下卸料杆5末端之间的距离也会随之而改变，从而能够适用于不同大小的短u管16。
43.由于上退料气缸3水平设置，而固定块10的上表面呈楔形设置，因此在上退料气缸3向前输出时，会与固定块10在竖直方向上产生位移差。
44.如图3所示，上退料气缸3的前端固定有连接条13，连接条13上设有竖直设置的滑槽口14，上退料安装板6上固定有滑动设置在滑槽口14内的销块15，销块15包括一段圆柱段，该圆柱段活动设置在滑槽口14内，能够沿着滑槽口14上下滑动，圆柱段的一端固定在上退料安装板6上，圆柱段的另一端为限位凸块，该限位凸块的截面大于滑槽口14的宽度，使得销块15与滑槽口14始终保持活动连接的状态，而不会轻易发生脱落，通过销块15与滑槽口14之间的相对位移，抵消上退料气缸3与固定块10之间的纵向位移差，从而避免发生运动干涉。
45.需要注意的是，在将料卸出后，下退料气缸2带着退料导向座4复位，同时也会带动与退料导向座4上的上退料气缸3往回走，与此同时，上退料气缸3的输出端也同步回缩，使得上卸料杆7的回缩速度快于下卸料杆5的回缩速度，这样能够有效避免折弯装置压到上卸料杆7，避免上卸料杆7与折弯装置发生干涉。
46.以上对本技术实施例所提供的无屑切削设备中的同步退料机构进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。