一种双圆弧齿轮组件、齿轮泵及输送装置的制作方法

1.本技术涉及液压齿轮泵技术领域，尤其是涉及一种双圆弧齿轮组件、齿轮泵及输送装置。


背景技术：

2.齿轮泵用于液体增压输送。齿轮泵通常包括具有封闭空间的泵体和设于泵体内的相互啮合传动的齿轮组，齿轮组的齿顶圆与泵体的封闭空间内壁可周向转动的抵接，齿轮组用于泵体内液体增压输送。具体的，泵体内位于齿轮组脱开侧的空间为吸入腔，泵体上开设有连通吸入腔的进液口，进液口用于与液体输入管路连接；泵体内位于齿轮组啮合侧的空间为排出腔，泵体上开设有连通排出腔的排液口，排液口用于与液体输出管路连接；其中，吸入腔与排出腔是靠两个齿轮的啮合线隔离开。在齿轮组啮合传动过程中，齿轮组脱开侧的吸入腔空间的体积从小变大，形成真空，由进液口将液体吸入，齿轮组啮合侧的排出腔空间的体积从大变小，压力增大，将液体由排液口挤入液体输出管路中去。
3.相关技术中，齿轮泵内齿轮组采用的是一对相互啮合的渐开线齿轮，渐开线齿轮为了保证啮合平稳性和啮合连续性，要求齿轮啮合的重叠系数大于1，也就是当前轮齿尚未脱开啮合时，后轮齿已进入啮合，如此，会出现前后轮齿同时啮合的瞬间，齿向啮合线之间会形成一个啮合封闭容积，一部分液体会被困在啮合封闭容积内，出现困油现象，则随着齿轮组的继续转动，会使得齿轮泵存在噪声大、振动大、容积效率降低、功率损失增加、工作压力较低等缺点。
4.为了解决前述技术问题，相关技术中，齿轮泵内齿轮组采用的是一对相互啮合的圆弧螺旋齿轮进行液体泵送，圆弧螺旋齿轮啮合转动过程中，齿顶和齿根为无间隙啮合，能够降低困油现象，提高齿轮泵的工作稳定性，降低工作噪声。
5.针对上述技术方案，申请人发现为了实现连续传动，要求齿轮啮合的重叠系数大于1，圆弧螺旋齿轮均必须设计为斜齿形式，而斜齿形式制作过程复杂，加工不易，加工成本较高，不利于批量化生产制造。


技术实现要素：

6.为了降低制作成本，本技术提供一种双圆弧齿轮组件、齿轮泵及输送装置。
7.第一方面，本技术提供一种双圆弧齿轮组件，采用如下的技术方案：
8.一种双圆弧齿轮组件，包括安装座、可转动的设于安装座的主动轴(1)和可转动的设于安装座的从动轴(2)，所述从动轴(2)平行于所述主动轴(1)；还包括第一双圆弧齿轮组(3)，用于主动轴(1)和从动轴(2)之间传动连接；辅助齿轮组(4)，用于辅助所述第一双圆弧齿轮组(3)连续传动，所述辅助齿轮组(4)与所述第一双圆弧齿轮组(3)同轴同步转动；所述辅助齿轮组(4)至少包括第二双圆弧齿轮组(41)和第三双圆弧齿轮组(42)；所述第一双圆弧齿轮组(3)、第二双圆弧齿轮组(41)和第三双圆弧齿轮组(42)沿轴向平行排布，所述第一双圆弧齿轮组(3)、第二双圆弧齿轮组(41)和第三双圆弧齿轮组(42)的轮齿周向错位设置。
9.通过采用上述技术方案，沿主动轴的轴向至少包括有三组双圆弧齿轮组，各双圆弧齿轮组之间的轮齿轴向错位设置，因此，在所述第一双圆弧齿轮组出现传动间歇时，所述第二双圆弧齿轮组正处于啮合转动，为第一双圆弧齿轮组提供传动间歇时的传动补偿，同理的，所述第三双圆弧齿轮组能够在所述第二双圆弧齿轮组出现传动间歇时进行传动补偿，所述第一双圆弧齿轮组能够在所述第三双圆弧齿轮组出现传动间歇时进行传动补偿，如此循环往复的配合传动，使得所述双圆弧齿轮组件有效稳定的进行连续传动。因此，所述双圆弧齿轮组件基于错位排布的方式能够有效的保持连续传动状态，基于此，构成所述第一双圆弧齿轮组的齿轮、第二双圆弧齿轮组的齿轮和第三双圆弧齿轮组的齿轮可以是不能实现连续传动的圆弧直齿等便于批量制作的齿廓结构设计，降低了所述双圆弧齿轮组件的齿轮的齿廓限定要求，降低了齿轮制作成本，进而降低了所述双圆弧齿轮组件的制作成本。
10.可选的，所述第一双圆弧齿轮组(3)包括两个相互啮合转动的第一圆弧直齿齿轮(31)，所述第一圆弧直齿齿轮(31)的齿顶(34)和齿槽(35)槽底为半径相同的圆弧状，所述齿顶(34)和齿槽(35)槽壁之间平滑过渡连接，所述第一圆弧直齿齿轮(31)的轮齿于轴向上平行于齿轮中心轴直线延伸；所述第二双圆弧齿轮组(41)包括两个相互啮合转动的第二圆弧直齿齿轮，第二圆弧直齿齿轮的结构与第一圆弧直齿齿轮(31)一致；所述第三双圆弧齿轮组(42)包括两个相互啮合转动的第三圆弧直齿齿轮，所述第三圆弧直齿齿轮的结构与第一圆弧直齿齿轮(31)一致；位于同一轴线上的第一圆弧直齿齿轮(31)、第二圆弧直齿齿轮、第三圆弧直齿齿轮的轮齿周向错位设置。
11.通过采用上述技术方案，构成所述第一双圆弧齿轮组的第一圆弧直齿齿轮采用圆弧状齿顶和圆弧状齿槽槽底的结构，两个第一圆弧直齿齿轮之间能够实现无间隙啮合，而且齿根厚度大，承载传动力高，传动振动、噪声较小。另外，所述第一双圆弧齿轮组结合辅助齿轮组使用，辅助齿轮组能够进行连续传动，辅助齿轮组能够带动与其同轴同步转动的第一双圆弧齿轮组连续传动，因此，所述第一圆弧直齿齿轮无需进行斜齿型设计即可具有连续传动的效果。所述第一圆弧直齿齿轮的轮齿于轴向上平行于齿轮中心轴直线延伸，即所述第一圆弧直齿齿轮为直线型圆弧齿轮结构，齿轮加工工艺简单，加工成本低，适合批量化加工制作；同时，相对于圆弧螺旋齿轮的斜齿型在啮合时易产生啮合轴向力的情况，所述第一圆弧直齿齿轮的啮合轴向力低，降低了齿轮轴向窜动的现象。
12.可选的，第一双圆弧齿轮组和第二双圆弧齿轮组之间、第二双圆弧齿轮组和第三双圆弧齿轮组之间分别设置有分隔板。
13.通过采用上述技术方案，分隔板将第一双圆弧齿轮组、第二双圆弧齿轮组和第三双圆弧齿轮组分隔开，降低各个双圆弧齿轮组在轴向上的窜动可能，降低相邻双圆弧齿轮组在轴向上的相互推挤作用，降低相邻双圆弧齿轮组之间的啮合干扰可能，提高啮合转动稳定性。并且，在将所述双圆弧齿轮组件应用于齿轮泵时，各分隔板能够将泵体的封闭空间分别分隔为由第一双圆弧齿轮组增压输送的第一密封腔、由第二双圆弧齿轮组增压输送的第二密封腔、由第三双圆弧齿轮组增压输送的第三密封腔，三组双圆弧齿轮组分别在三个密封腔内进行增压输送，密封性高，降低各双圆弧齿轮组之间的相互干扰可能，提高增压输送稳定性；分隔板降低了液体在各个密封腔之间的窜动可能，降低液压轴向力，降低液体轴向泄露可能。
14.可选的，所述分隔板的板面上开设有储油槽。
15.通过采用上述技术方案，储油槽有利于润滑油注入储存，降低分隔板和各双圆弧齿轮组之间的干磨现象，提高所述双圆弧齿轮组件的使用寿命。可选的，所述辅助齿轮组包括渐开线齿轮组，所述渐开线齿轮组包括相互啮合转动的渐开线齿轮，所述渐开线齿轮组和所述第一双圆弧齿轮组沿轴向平行排布。
16.第二方面，本技术提供一种双圆弧齿轮泵，采用如下技术方案：
17.一种双圆弧齿轮泵，包括泵体和前述双圆弧齿轮组件，所述泵体即所述双圆弧齿轮组件的安装座，所述第一双圆弧齿轮组位于泵体内用于液体增压输送。
18.通过采用上述技术方案，基于直线型圆弧齿轮的结构设计，所述第一双圆弧齿轮组中两个第一圆弧直齿齿轮的啮合重叠系数为1，即在两个第一圆弧直齿齿轮之间的一对轮齿啮合完成后另一对轮齿才开始进入啮合状态，减少两对轮齿同时啮合现象的发生，则将所述第一圆弧直齿齿轮应用于齿轮泵的液体增压泵送时能够降低困油现象的发生。而且所述第一圆弧直齿齿轮的啮合轴向力低，在将所述第一圆弧直齿齿轮应用于齿轮泵的液体增压泵送时，能够降低液压轴向力，降低液体轴向泄露的可能。
19.可选的，所述辅助齿轮组和所述第一双圆弧齿轮组均位于泵体内用于液体增压输送。
20.通过采用上述技术方案，所述第一双圆弧齿轮组、第二双圆弧齿轮组、第三双圆弧齿轮组共同进行液体增压输送，提高液体增压输送效率和连续稳定性。
21.第三方面，本技术还提供一种双圆弧齿轮泵输送装置，采用如下技术方案：
22.一种双圆弧齿轮泵输送装置，包括驱动电机和前述双圆弧齿轮泵，所述驱动电机用于驱动所述双圆弧齿轮组件的主动轴转动。
23.通过采用上述技术方案，通过驱动电机进行主动轴转动控制，进而实现液体增压输送的控制。
24.可选的，还包括控制主机，所述控制主机用于控制驱动电机的工作状态。
25.通过采用上述技术方案，通过控制主机控制驱动电机工作状态，进而控制双圆弧齿轮泵的增压输送工作状态，实现自动化控制，提高调节控制便利性和调节控制准确性。
26.可选的，还包括设于所述双圆弧齿轮泵的进液口的第一阀门装置和设于所述双圆弧齿轮泵的排液口的第二阀门装置，所述第一阀门装置和第二阀门装置分别受控于控制主机。
27.通过采用上述技术方案，通过控制第一阀门装置、第二阀门装置能够进行进液口、排液口的输入输出控制，进而进行输送控制。
28.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
29.1、构成所述第一双圆弧齿轮组的第一圆弧直齿齿轮采用圆弧状齿顶和圆弧状齿槽槽底的结构，两个第一圆弧直齿齿轮之间能够实现无间隙啮合，而且齿根厚度大，承载传动力高，传动振动、噪声较小。另外，所述第一双圆弧齿轮组结合辅助齿轮组使用，辅助齿轮组能够进行连续传动，辅助齿轮组能够带动与其同轴同步转动的第一双圆弧齿轮组连续传动，因此，所述第一圆弧直齿齿轮无需进行斜齿型设计即可具有连续传动的效果。所述第一圆弧直齿齿轮的轮齿于轴向上平行于齿轮中心轴直线延伸，即所述第一圆弧直齿齿轮为直线型圆弧齿轮结构，齿轮加工工艺简单，加工成本低，适合批量化加工制作；同时，相对于圆弧螺旋齿轮的斜齿型在啮合时易产生啮合轴向力的情况，所述第一圆弧直齿齿轮的啮合轴
向力低，降低了齿轮轴向窜动的现象；
30.2、基于直线型圆弧齿轮的结构设计，所述第一双圆弧齿轮组中两个第一圆弧直齿齿轮的啮合重叠系数为1，即在两个第一圆弧直齿齿轮之间的一对轮齿啮合完成后另一对轮齿才开始进入啮合状态，减少两对轮齿同时啮合现象的发生，则将所述第一圆弧直齿齿轮应用于齿轮泵的液体增压泵送时能够降低困油现象的发生。而且所述第一圆弧直齿齿轮的啮合轴向力低，在将所述第一圆弧直齿齿轮应用于齿轮泵的液体增压泵送时，能够降低液压轴向力，降低液体轴向泄露的可能；
31.3、通过控制主机控制驱动电机工作状态，进而控制双圆弧齿轮泵的增压输送工作状态，实现自动化控制，提高调节控制便利性和调节控制准确性。
附图说明
32.图1是本技术实施例1的部分结构示意图。
33.图2是本技术实施例1的主动轴、从动轴结构示意图。
34.图3是本技术实施例1的第一圆弧直齿齿轮结构示意图。
35.图4是本技术实施例1的第一双圆弧齿轮组传动间歇状态示意图。
36.图5是本技术实施例1的第一双圆弧齿轮组、第二双圆弧齿轮组和第三双圆弧齿轮组的周向错位结构示意图。
37.图6是本技术实施例1的分隔板的结构示意图。
38.图7是本技术实施例2双圆弧齿轮泵的结构示意图。
39.图8是本技术实施例2双圆弧齿轮泵的部分剖面结构示意图。
40.图9是本技术实施例2双圆弧齿轮泵的结构分解图。
41.图10是本技术实施例3双圆弧齿轮泵输送装置的结构示意图。
42.附图标记说明：1、主动轴；11、主动轴键齿；12、主动轴限位端盖；2、从动轴；21、从动轴键齿；22、从动轴限位端盖；3、第一双圆弧齿轮组；31、第一圆弧直齿齿轮；32、连接孔；33、连接键齿；34、齿顶；35、齿槽；4、辅助齿轮组；41、第二双圆弧齿轮组；42、第三双圆弧齿轮组；5、分隔板；51、第一穿孔；52、第二穿孔；53、储油槽；6、泵体；61、前端盖；62、后端盖；63、第一密封腔；64、第二密封腔；65、第三密封腔；7、固定座；8、驱动电机。
具体实施方式
43.以下结合附图1-10对本技术作进一步详细说明。
44.本技术实施例公开一种双圆弧齿轮组件、齿轮泵及输送装置。
45.实施例1：
46.参考图1和图2，一种双圆弧齿轮组件，包括安装座，安装座上穿设有可转动的主动轴1和从动轴2，从动轴2平行于主动轴1，主动轴1的圆周侧面上设有多个沿主动轴1轴向延伸的第一主动轴1键齿，各主动轴1键齿沿主动轴1周向均匀分布设置；从动轴2的圆周侧面上设有多个沿从动轴2轴向延伸的从动轴2键齿，各从动轴2键齿沿从动轴2周向均匀分布设置。
47.参考图1和图3，主动轴1和从动轴2之间安装有第一双圆弧齿轮组3，第一双圆弧齿轮组3用于主动轴1和从动轴2之间传动连接。具体的，第一双圆弧齿轮组3包括两个相互啮
合转动的第一圆弧直齿齿轮31，第一圆弧直齿齿轮31的圆心位置开设有供主动轴1或者从动轴2穿接的连接孔32，连接孔32的孔壁上设有多个沿连接孔32中心轴轴向延伸的连接键齿33。第一双圆弧齿轮组3中的一个第一圆弧直齿齿轮31通过连接键齿33与主动轴1键齿的啮合连接安装于主动轴1上，主动轴1上位于第一圆弧直齿齿轮31的两侧分别设有主动轴1限位端盖，主动轴1限位端盖限制第一圆弧直齿齿轮31轴向上的窜动，主动轴1能够相对主动轴1限位端盖进行转动。第一双圆弧齿轮组3中的另一个第一圆弧直齿齿轮31通过连接键齿33与从动轴2键齿的啮合连接安装于从动轴2上，从动轴2上位于第一圆弧直齿齿轮31的两侧分别设有从动轴2限位端盖，从动轴2限位端盖限制第一圆弧直齿齿轮31轴向上的窜动，从动轴2能够相对从动轴2限位端盖进行转动。主动轴1键齿、从动轴2键齿的齿数均为第一圆弧直齿齿轮31齿数的3倍。主动轴1、第一双圆弧齿轮组3、从动轴2之间通过键齿啮合形成的键连接进行扭矩传递。
48.参考图3，第一圆弧直齿齿轮31的齿顶34和齿槽35槽底为半径相同的圆弧状，齿顶34和齿槽35槽壁之间平滑过渡连接，第一圆弧直齿齿轮31的轮齿于轴向上平行于齿轮中心轴直线延伸。两个第一圆弧直齿齿轮31在啮合转动时，轮齿齿顶34的圆弧和齿槽35槽底的圆弧能够完全重合啮合，实现无间隙啮合转动，而两个第一圆弧直齿齿轮31之间在前一对轮齿啮合完成后，后一对轮齿才会进入啮合，因此，第一双圆弧齿轮组3在前一对轮齿啮合中、后一对轮齿未进入啮合期间，两个第一圆弧直齿齿轮31之间存在传动间歇，如图4所示。
49.因此，参考图1和图5，主动轴1和从动轴2之间还安装有用于补偿传动间歇以辅助所述第一双圆弧齿轮组3连续传动的辅助齿轮组4，辅助齿轮组4平行于第一双圆弧齿轮组3。具体的，辅助齿轮组4包括平行排布的第二双圆弧齿轮组41和第三双圆弧齿轮组42。在其他实施例中，辅助齿轮组4也还可以包括更多组的双圆弧齿轮组，具体的组数可以根据转动传动需求进行调整设计。
50.第二双圆弧齿轮组41包括两个相互啮合转动的第二圆弧直齿齿轮，第二圆弧直齿齿轮的结构与第一圆弧直齿齿轮31一致，第二双圆弧齿轮组41中的一个第二圆弧直齿齿轮通过连接键齿33与主动轴1键齿的啮合连接安装于主动轴1上，并位于主动轴1限位端盖之间，另一个第二圆弧直齿齿轮通过连接键齿33与从动轴2键齿的啮合连接安装于从动轴2上，并位于从动轴2限位端盖之间。
51.第三双圆弧齿轮组42包括两个相互啮合转动的第三圆弧直齿齿轮，第三圆弧直齿齿轮的结构与第一圆弧直齿齿轮31一致，第三双圆弧齿轮组42中的一个第三圆弧直齿齿轮通过连接键齿33与主动轴1键齿的啮合连接安装于主动轴1上，并位于主动轴1限位端盖之间，另一个第三圆弧直齿齿轮通过连接键齿33与从动轴2键齿的啮合连接安装于从动轴2上，并位于从动轴2限位端盖之间。
52.安装于主动轴1上的第一圆弧直齿齿轮31、第二圆弧直齿齿轮、第三圆弧直齿齿轮的轮齿周向错位设置，安装于从动轴2上的第一圆弧直齿齿轮31、第二圆弧直齿齿轮、第三圆弧直齿齿轮分别对应适配啮合安装。相邻的双圆弧齿轮组之间的错位角度可以由公式360/齿数/n以确定，其中，齿数为一个圆弧直齿齿轮的齿数，n为双圆弧齿轮组的组数，本实施例中一个圆弧直齿齿轮的齿数为14，双圆弧齿轮组的组数n为3组。
53.在主动轴1转动过程中，主动轴1带动第一圆弧直齿齿轮31、第二圆弧直齿齿轮、第三圆弧直齿齿轮同步转动。在持续转动传动过程中：
54.1、在第一双圆弧齿轮组3的第一圆弧直齿齿轮31之间处于传动间歇时，第二双圆弧齿轮组41的第二圆弧直齿齿轮之间轮齿正进入啮合状态中，第二双圆弧齿轮组41将扭矩通过安装于从动轴2的第二圆弧直齿齿轮传递给从动轴2，从动轴2再将扭矩传递给安装于从动轴2上的第一圆弧直齿齿轮31、第三圆弧直齿齿轮，使得安装于从动轴2上的第一圆弧直齿齿轮31、第三圆弧直齿齿轮获得扭矩转动，辅助第一双圆弧齿轮组3、第三双圆弧齿轮组42进行连续传动；
55.2、在第二双圆弧齿轮组41的第二圆弧直齿齿轮之间处于传动间歇时，第三双圆弧齿轮组42的第三圆弧直齿齿轮之间轮齿正进入啮合状态中，第三双圆弧齿轮组42将扭矩通过安装于从动轴2的第三圆弧直齿齿轮传递给从动轴2，从动轴2再将扭矩传递给安装于从动轴2上的第一圆弧直齿齿轮31、第二圆弧直齿齿轮，使得安装于从动轴2上的第一圆弧直齿齿轮31、第二圆弧直齿齿轮获得扭矩转动，辅助第一双圆弧齿轮组3、第二双圆弧齿轮组41进行连续传动；
56.3、在第三双圆弧齿轮组42的第三圆弧直齿齿轮之间处于传动间歇时，第一双圆弧齿轮组3的第一圆弧直齿齿轮31之间轮齿正进入啮合状态中，第一双圆弧齿轮组3将扭矩通过安装于从动轴2的第一圆弧直齿齿轮31传递给从动轴2，从动轴2再将扭矩传递给安装于从动轴2上的第二圆弧直齿齿轮、第三圆弧直齿齿轮，使得安装于从动轴2上的第二圆弧直齿齿轮、第三圆弧直齿齿轮获得扭矩转动，辅助第二双圆弧齿轮组41、第三双圆弧齿轮组42进行连续传动；
57.如此重复，降低齿轮相对滑动，实现连续传动。
58.参考图1和图6，第一双圆弧齿轮组3和第二双圆弧齿轮组41之间、第二双圆弧齿轮组41和第三双圆弧齿轮组42之间分别设置有分隔板5。分隔板5上开设有供主动轴1穿接的第一穿孔51和供从动轴2穿接的第二穿孔52，分隔板5通过第一穿孔51、第二穿孔52穿接于主动轴1和从动轴2之间；分隔板5的板面上还开设有多个储油槽53，各储油槽53环绕第一穿孔51、第二穿孔52周向均匀分布。
59.分隔板5将第一双圆弧齿轮组3、第二双圆弧齿轮组41、第三双圆弧齿轮组42在主动轴1的轴向上分别依次分隔开，分隔板5在主动轴1轴向上对各双圆弧齿轮组进行限位，降低各个双圆弧齿轮组在轴向上的窜动可能，提高啮合转动稳定性，并且分隔板5上设有储油槽53便于润滑油注入储存，降低分隔板5和各双圆弧齿轮组之间的干磨现象。
60.实施例1的实施原理为：第一双圆弧齿轮组3、第二双圆弧齿轮组41和第三双圆弧齿轮组42之间至少有一组处于啮合传动状态中，可为处于传动间歇中的双圆弧齿轮组进行扭矩传递，以辅助进行连续传动，因此，第一圆弧直齿齿轮31无需进行斜齿型设计即可具有连续传动的效果。
61.实施例2：
62.参照图7、图8和图9，一种双圆弧齿轮泵，包括泵体6和实施例1的双圆弧齿轮组件，泵体6具有供液体增压输送的液体腔，泵体6上安装有密封封闭液体腔的前端盖61和后端盖62，前端盖61和后端盖62分别通过螺栓紧固件安装于泵体6上。泵体6作为双圆弧齿轮组件的安装座，双圆弧齿轮组件置于泵体6的液体腔内，主动轴1的两端上的主动轴1限位端盖分别容纳固定安装于前端盖61和后端盖62上，且主动轴1的一端穿出于前端盖61；从动轴2的两端上的从动轴2限位端盖分别容纳固定安装于前端盖61和后端盖62上。
63.泵体6的液体腔内，分隔板5将泵体6的封闭空间分别分隔为由第一双圆弧齿轮组3增压输送的第一密封腔63、由第二双圆弧齿轮组41增压输送的第二密封腔64、由第三双圆弧齿轮组42增压输送的第三密封腔65，泵体6上开设有连通第一密封腔63的第一进液口和第一排液口、连通第二密封腔64的第二进液口和第二排液口、连通第三密封腔65的第三进液口和第三排液口。第一进液口位于第一双圆弧齿轮组3的脱开侧，第一排液口位于第一双圆弧齿轮组3的啮合侧；第二进液口位于第二双圆弧齿轮组41的脱开侧，第二排液口位于第二双圆弧齿轮组41的啮合侧；第三进液口位于第三双圆弧齿轮组42的脱开侧，第三排液口位于第三双圆弧齿轮组42的啮合侧。
64.实施例2的实施原理为：第一双圆弧齿轮组3、第二双圆弧齿轮组41、第三双圆弧齿轮组42共同进行液体增压输送，提高液体增压输送效率和连续稳定性，而且三组双圆弧齿轮组分别在三个密封腔内进行增压输送，密封性高，降低各双圆弧齿轮组之间的相互干扰可能，提高增压输送稳定性；分隔板5降低了液体在各个密封腔之间的窜动可能，降低液压轴向力，降低液体轴向泄露可能。
65.实施例3：
66.参照图10，一种双圆弧齿轮泵输送装置，包括固定座7、设于固定座7上的驱动电机8和实施例2的双圆弧齿轮泵，驱动电机8与主动轴1穿出泵体6的一端进行连接，驱动电机8用于驱动双圆弧齿轮组件的主动轴1转动。通过驱动电机8进行主动轴1转动控制，进而实现液体增压输送的控制。
67.实施例4：
68.本实施例与实施例3的不同之处在于，本实施例中双圆弧齿轮泵输送装置还包括控制主机，控制主机用于控制驱动电机8的工作状态。通过控制主机控制驱动电机8工作状态，进而控制双圆弧齿轮泵的增压输送工作状态，实现自动化控制，提高调节控制便利性和调节控制准确性。
69.进一步的，还包括设于双圆弧齿轮泵的进液口的第一阀门装置和设于双圆弧齿轮泵的排液口的第二阀门装置，第一阀门装置和第二阀门装置分别受控于控制主机。进一步的提高输送状态控制自动化程度。
70.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。