用于车辆的白车身及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，具体提供一种用于车辆的白车身及车辆。


背景技术：

2.汽车的白车身上的门槛与a柱内板连接，进而增强整体的结构强度和汽车的稳定性，但是现有技术中汽车的门槛和a柱内板通过拉铆连接，由于a柱内板的作用力完全作用在铆钉上，铆钉与门槛的接触面积很小，使得铆接位置的强度大大降低。
3.相应地，本领域需要一种新的用于车辆的白车身来解决现有的车辆的门槛与a柱内板的连接位置强度不够的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在解决上述技术问题，即，解决现有的车辆的门槛与a柱内板的连接位置强度不够的问题。
5.在第一方面，本实用新型提供一种用于车辆的白车身，白车身包括门槛与a柱内板，门槛包括门槛本体和加强件，所述门槛本体上设置有第一腔室，所述加强件设置在所述第一腔室内，所述a柱内板设置成能够通过第一螺栓穿过所述门槛本体后与所述加强件的螺纹孔固定连接。
6.在上述用于车辆的白车身的优选技术方案中，所述门槛上还设置有第二腔室，所述第一腔室位于所述车辆的驾驶舱内，所述第二腔室位于所述第一腔室的下方且位于所述驾驶舱外，所述第二腔室靠近车身侧部的一个侧壁设置有安装开口，远离所述车身侧部的另一个侧壁上设置有安装孔，所述a柱内板上设置有相应的安装螺母，第二螺栓穿过所述安装开口后，再穿过所述安装孔，然后与所述安装螺母固定连接。
7.在上述用于车辆的白车身的优选技术方案中，所述门槛本体在靠近所述加强件的四周设置有由所述第一腔室的外侧朝向内侧的压点。
8.在上述用于车辆的白车身的优选技术方案中，所述加强件呈板状，在板状的所述加强件上设置有柱面凹陷，所述螺纹孔设置在多个所述柱面凹陷的边缘处。
9.在上述用于车辆的白车身的优选技术方案中，多个所述柱面凹陷之间还设置有倒圆角。
10.在上述用于车辆的白车身的优选技术方案中，所述加强件的两端分别与所述第一腔室的两个侧壁相抵接。
11.在上述用于车辆的白车身的优选技术方案中，所述加强件上设置有凸起，所述第一腔室的侧壁上设置有相应的凹槽，所述凸起嵌入所述凹槽内以使所述加强件固定在所述第一腔室内。
12.在上述用于车辆的白车身的优选技术方案中，所述门槛本体为挤出铝型材。
13.在上述用于车辆的白车身的优选技术方案中，所述门槛上设置有加强筋。
14.本实用新型还提供了一种车辆，所述车辆包括上述技术方案中任一项所述的用于
车辆的白车身。
15.本领域技术人员能够理解的是，本实用新型的用于车辆的白车身包括门槛与a柱内板，门槛包括门槛本体和加强件，门槛本体上设置有第一腔室，加强件设置在第一腔室内，a柱内板设置成能够通过第一螺栓穿过门槛本体后与加强件的螺纹孔固定连接。
16.在采用上述技术方案的情况下，本实用新型的白车身包括门槛和a柱内板，门槛包括门槛本体和加强件，通过在门槛本体上设置第一腔室，将加强件设置在第一腔室内，a柱内板设置成能够通过第一螺栓穿过门槛本体后与加强件的螺纹孔固定连接，即第一螺栓穿过a柱内板和门槛本体后旋入加强件上的螺纹孔内，进而将门槛与a柱内板固定。本实用新型相较于现有技术的门槛与a柱内板铆接的连接方式，加强件与门槛本体的接触面积更大，并且加强件与门槛的接触面积可根据需要进行设定，从而使现有的点受力转变成了面受力，使得门槛与a柱内板的连接处的强度更高，有利于车身的稳定性，并且仅通过螺栓便完成了门槛与a柱内板的连接，使得安装更简单，提高了安装效率。
附图说明
17.下面结合附图来描述本实用新型的优选实施方式，附图中：
18.图1是本实用新型的门槛与a柱内板的正视结构示意图；
19.图2是图1中a-a处的剖面结构示意图；
20.图3是图1中b-b处的剖面结构示意图；
21.图4是本实用新型的加强件的结构示意图；
22.图5是图1中c-c处的剖面结构示意图。
23.附图标记列表：
24.1、门槛；11、门槛本体；111、第一腔室；112、第二腔室；1121、安装开口；1122、安装孔；113、压点；12、加强件；121、螺纹孔；122、柱面凹陷；123、倒圆角；2、a柱内板；21、安装螺母；3、第一螺栓；4、第二螺栓。
具体实施方式
25.下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。
26.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
28.如图1、图2所示，为解决现有的车辆的门槛与a柱内板2的连接位置强度不够的问题，本实用新型的用于车辆的白车身包括门槛1与a柱内板2，门槛1包括门槛本体11和加强件12，门槛本体11上设置有第一腔室111，加强件12设置在第一腔室111内，加强件12可从第一腔室111的端部送入第一腔室111内并进行固定，a柱内板2设置成能够通过第一螺栓3穿过门槛本体11后与加强件12的螺纹孔121固定连接。
29.上述设置方式的优点在于：本实用新型的用于车辆的白车身包括门槛1和a柱内板2，门槛1包括门槛本体11和加强件12，通过在门槛本体11上设置第一腔室111，将加强件12设置在第一腔室111内，a柱内板2设置成能够通过第一螺栓3穿过门槛本体11后与加强件12的螺纹孔121固定连接，即第一螺栓3穿过a柱内板2和门槛本体11后旋入加强件12上的螺纹孔121内，进而将门槛1与a柱内板2固定。本实用新型相较于现有技术中门槛1与a柱内板2铆接的连接方式，加强件12与门槛本体11的接触面积更大，并且加强件12与门槛本体11的接触面积本领域技术人员可根据需要自行设定，从而使现有技术的点受力转变成了面受力，使得门槛1与a柱内板2的连接处的强度更高，有利于车身的稳定性，并且仅通过螺栓便完成了门槛1与a柱内板2的连接，使得安装更简单，提高了安装效率。
30.如图1、图2、图4、图5所示，在一种可能的实施方式中，门槛本体11为挤出铝型材，a柱内板2为钢结构件，加强件12呈板状，在板状的加强件12上设置有柱面凹陷122，螺纹孔121设置在多个柱面凹陷122的边缘处，多个柱面凹陷122之间还设置有倒圆角123，门槛本体11在靠近加强件12的四周设置有冲压方向由第一腔室111的外侧朝向内侧的压点113，压点113凸出第一腔室111的内壁，使得压点113能够限制加强件12在第一腔室111内的位置，优选地，参照图5所示，压点113的数量为两个，分别布置在加强件12一端的左右两侧。需要说明的是，压点113的数量还可以是三个或者四个等，压点113可以布置在加强件12四周的其他位置，例如，还可以布置在加强件12的两端的四周，因此不对压点113的数量和设置位置进行任何的限制，本领域技术人员可根据需要自行设定。
31.上述设置方式的优点在于：门槛本体11为挤出铝型材，从而使门槛本体11的第一腔室111能够直接由挤出铝型材形成，省去制造第一腔室111的步骤，a柱内板2为钢结构件，二者分别为钢、铝混合连接在保证强度的情况下，相较于二者都为全钢结构，重量较轻，而相较于二者都为全铝结构又减少了成本的支出，加强件12为板状，在板状的加强件12上设置有柱面凹陷122，螺纹孔121设置在多个柱面凹陷122的边缘处，多个柱面凹陷122之间还设置有倒圆角123，从而在不减弱螺纹孔121处的强度的基础上，通过柱面凹陷122减轻加强件12自身的重量，进而为门槛1减重，进一步地，门槛本体11在靠近加强件12的四周设置有冲压方向由第一腔室111的外侧朝向内侧的压点113，压点113凸出第一腔室111的内壁，压点113将加强件12限制在第一腔室111内的固定位置，防止加强件12偏离预设位置使得第一螺栓3容易断裂。
32.如图1、图3所示，在一种可能的实施方式中，门槛本体11上还设置有第二腔室112，第一腔室111位于车辆的驾驶舱内，图1、图3中虚线以上为驾驶舱内，虚线以下为驾驶舱外，第二腔室112位于第一腔室111的下方且位于驾驶舱外，第二腔室112靠近车身侧部的一个侧壁设置有安装开口1121，与之相对的远离车身侧部的另一个侧壁上设置有安装孔1122，a柱内板2上设置有相应的安装螺母21，第二螺栓4穿过安装开口1121后，再穿过安装孔1122，然后与安装螺母21固定连接。在门槛1上设置加强筋(图中未示出)，优选地，加强筋设置在
门槛1与a柱内板2相连接的连接面上，从而提高门槛1连接面的强度，提高抗弯性能。
33.上述设置方式的优点在于：第一腔室111位于车辆的驾驶舱内，从而便于安装人员连接门槛1与a柱内板2，第二腔室112位于第一腔室111的下方并且位于驾驶舱外，现有技术中需要在车底从a柱内板2向门槛1进行铆接，使得操作非常不便，而将整体车身翻转再从a柱内板2向门槛1进行铆接，又大大降低了安装效率，因此在第二腔室112的靠近车身侧部的一个侧壁上设置有安装开口1121，另一个侧壁上设置有安装孔1122，a柱内板2上设置有相应的安装螺母21，优选地，安装螺母21预焊接在a柱内板2上，第二螺栓4穿过安装开口1121后，再穿过安装孔1122，然后与安装螺母21固定连接，由于安装开口1121靠近车身的侧部，因此无需翻转车身，降低了安装难度，使整体车辆装配流水线上减少一个旋转装置，降低整车流水线成本。通过安装开口1121将第二螺栓4由门槛1向a柱内板2进行连接，即第二螺栓4穿过安装开口1121后再穿入安装孔1122，最后与安装螺母21固定连接。在门槛1的第一腔室111通过加强件12与a柱内板2进行连接的基础上，在第一腔室111的下方又通过在a柱内板2上预焊安装螺母21，门槛1与a柱内板2通过第二螺栓4与安装螺母21固定连接，进一步提高了门槛1与a柱内板2的连接稳定性。
34.在一种可能的实施方式中，加强件12的两端分别与第一腔室111的两个侧壁相抵接，加强件12上设置有凸起(图中未示出)，第一腔室111的侧壁上设置有相应的凹槽(图中未示出)，凸起嵌入凹槽内以使加强件12固定在第一腔室111内。
35.上述设置方式的优点在于：加强件12的两端分别与第一腔室111的两个侧壁相抵接，加强件12上设置有凸起，第一腔室111的侧壁上设置有相应的凹槽，安装加强件12时，先将凸起由第一腔室111的端部嵌入凹槽内，然后将加强件12送入第一腔室111内，凸起与凹槽的配合可对加强件12进行限位，防止进入过程中加强件12偏离预设位置，进而可提高加强件12安装的精度。
36.综上所述，通过在门槛本体11上设置第一腔室111和第二腔室112，向第一腔室111内设置加强件12，通过加强件12上的螺纹孔121与第一螺栓3连接将门槛1与a柱内板2连接，加强件12与门槛本体11之间的接触面积更大，第二腔室112位于车底，由a柱内板2向门槛1安装螺栓较为不便，因此在a柱内板2上预焊安装螺母21，在第二腔室112靠近车身侧部的侧壁上开设安装开口1121，在远离车身侧部的侧壁上设置安装孔1122，通过第二螺栓4与安装螺母21连接使门槛1与a柱内板2连接，提供了安装效率，并进一步提高了二者的连接强度和稳定性。进一步地，为了限制加强件12的位置，在门槛本体11上靠近加强件12的四周设置冲压点113，通过冲压点113限制加强件12的位置，步骤简方便，可进一步提高生产效率。
37.需要说明的是，上述实施方式仅仅用来阐述本实用新型的原理，并非旨在与限制本实用新型的保护范围，在不偏离本实用新型原理的条件下，本领域技术人员能够对上述结构进行调整，以便本实用新型能够应用于更加具体的应用场景。
38.例如，在一种可替换的实施方式中，门槛本体11上除了设置第一腔室111和第二腔室112，还可以设置其他的腔室来减重和增加强度，并且不对腔室的形状、数量进行任何的限制，这些都不偏离本实用新型的原理，因此都将落入本实用新型的保护范围之内。
39.例如，在一种可替换的实施方式中，螺纹孔121的数量可以是一个也可以是多个，因此不对螺纹孔121的数量进行任何的限制，只要螺纹孔121能够将门槛1与a柱内板2固定连接即可，这些都不偏离本实用新型的原理，因此都将落入本实用新型的保护范围之内。
40.例如，在一种可替换的实施方式中，第一腔室111的形状与加强件12的形状相匹配，从而使加强件12与第一腔室111的内壁全方位的抵接，进而通过摩擦力限制加强件12在第一腔室111内的位置，这些都不偏离本实用新型的原理，因此都将落入本实用新型的保护范围之内。
41.最后需要说明的是，尽管本实用新型是以用于汽车的白车身为例进行描述的，但是本实用新型的汽车显然可以是燃油汽车、电动汽车或卡车等。
42.此外，本实用新型还提供了一种车辆，该车辆具有上述任一实施方式中所述的用于车辆的白车身。
43.至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。