一种轮毂帽口一体化检具的制作方法

1.本实用新型涉及轮毂检测技术领域，具体为一种轮毂帽口一体化检具。


背景技术：

2.目前，机加自动化加工的轮毂扣帽装配需要人工100%进行检测，在一般情况下需要检测产品帽止口直径，产品帽止口厚度，和产品帽槽深度三个位置，在现有条件下，需要3个检具分别对上述三个位置进行检测，三个测量位置分别对应三个不同的检具，每个检具检测一个位置，在检测同一个轮毂的过程中，需要对检具进行更换，检测效率较慢，且检具重量大，人工操作不方便，易磕伤产品帽口位置。


技术实现要素：

3.本实用新型目的在于提供一种轮毂帽口一体化检具，使用同一个检具完成对产品帽止口直径、产品帽止口厚度和产品帽槽深度三个不同位置的测量，提升检测效率。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：
5.一种轮毂帽口一体化检具，包括检测板，所述检测板包括由顶端到底端依次设置用于检测帽止口厚度的第一检测端、用于检测帽止口直径的第二检测端和用于检测帽槽深度的第三检测端，所述第一检测端包括设置在检测板两侧的凹槽，所述第二检测端包括沿检测板横向向外突出的凸起部，所述第三检测端包括定位面以及高于定位面的检测平台。
6.在一些实施例中，第一检测端包括在检测板上对称设置的帽止口厚度通端凹槽和帽止口厚度止端凹槽，所述帽止口厚度通端凹槽的长度为帽止口厚度合格的最小尺寸，所述帽止口厚度止端凹槽的长度为帽止口厚度合格的最大尺寸。
7.在一些实施例中，第二检测端为沿检测板横向突出的两个凸起部，凸起部由上到下依次为帽止口直径通端和帽止口直径止端。
8.在一些实施例中，第三检测端检测平台包括设置在检测板两侧的帽槽深度通端和帽槽深度止端，所述帽槽深度通端到定位面的距离为帽槽深度合格的最小尺寸，帽槽深度止端到定位面的距离为帽槽深度合格的最大尺寸。
9.在一些实施例中，所述检测板呈士字形，其上开有减重孔。
10.在一些实施例中，所述检测板通过电火花方式加工一体成型。
11.在一些实施例中，所述检测板厚度为3mm，材料选择不锈钢板。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.本实用新型通过一种一体化检具完成了对产品帽止口直径、产品帽止口厚度和产品帽槽深度三个不同位置的测量，提高了检测效率，且一体成型的结构简单，通用性高，方便维护，提升了人工的监测效率，降低了加工成本。
附图说明
14.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
15.图1是本实用新型实施例的轮毂帽口一体化检具的主视图。
16.图2是本实用新型实施例的帽口结构示意图。
17.图中，1-检测板、2-第一检测端、3-第二检测端、4-第三检测端、5-减重孔、6-帽止口、7-帽槽、21-帽止口厚度通端凹槽、22-帽止口厚度止端凹槽、31-帽止口直径通端、32-帽止口直径止端、41-定位面、42-帽槽深度通端、43-帽槽深度止端。
具体实施方式
18.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
19.下面将参考附图并结合实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.下面参考附图1-2并结合实施例描述本实用新型实施例的轮毂帽口一体化检具。
21.图1为本实用新型的轮毂帽口一体化检具，包括检测板1，所述检测板1通过电火花方法加工一体成型，检测板1从顶端到底端依次为第一检测端2、第二检测端3和第三检测端4，作为优选，检测板1呈士字形，其上开有减重孔5。
22.图2为帽口结构示意图，如图所示，d1为帽止口厚度，d2为帽止口直径，d3为帽槽深度，帽止口6和帽槽7之间通过台阶进行连接。
23.检测板1采用3毫米厚的不锈钢板，双面平面度小于0.5mm；其中第一检测端2用于检测帽止口6厚度，第一检测端2沿检测板1对称的设置帽止口厚度通端凹槽21、帽止口厚度止端凹槽22两个凹槽，帽止口厚度通端凹槽21的长度为帽止口6厚度合格的最小尺寸，帽止口厚度止端凹槽22的长度为帽止口6厚度合格的最大尺寸；第二检测端3用于检测帽止口6直径，第二检测端3为沿检测板1横向向周边突出的两个凸起部，凸起部从上到下依次为帽止口直径通端31和帽止口直径止端32，帽止口直径通端31的长度为帽止口6直径合格的最小直径，帽止口直径止端32的长度为帽止口6直径合格的最大直径；第三检测端4用于检测帽槽7深度，包括设置在检测板1底部的定位平面以及位于定位平面之上的帽槽深度通端42和帽槽深度止端43，帽槽深度止端43的高度高于帽槽深度通端42的高度，帽槽深度通端42到定位面41的距离为帽槽7深度合格的最小尺寸，帽槽深度止端43到定位面41的距离为帽槽7深度合格的最大尺寸。
24.利用本实用新型进行检测帽止口厚度d1时，将检测板1倒持，第一检测端2伸入帽止口6，将凹槽与帽止口6相对，帽止口6能伸入止端凹槽且不能伸入通端凹槽则判定为合格，反之则判定为不合格；测量帽止口直径d2时，将检测板1从顶端直接垂直伸入帽槽7，帽止口直径通端31通过且帽止口直径止端32不通过则判定为合格，反之判定为不合格；测量帽槽深度d3时，将检测板1由底端伸入帽槽7，定位面41与帽槽7底端相接触，帽槽7工作面高于帽槽深度通端42且低于帽槽深度止端43判定为合格，反之判定为不合格。
25.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过一种一体化检具完成了对产品帽止口直径、产品帽止口厚度和产品帽槽深度三个不同位置的测量，提高了检测效率，且一体成型的结构简单，通用性高，方便维护，提升了人工的监测效率，降低了加工
成本。
26.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种轮毂帽口一体化检具，包括检测板（1），其特征在于：所述检测板（1）包括由顶端到底端依次设置用于检测帽止口厚度的第一检测端（2）、用于检测帽止口直径的第二检测端（3）和用于检测帽槽深度的第三检测端（4），所述第一检测端（2）包括设置在检测板（1）两侧的凹槽，所述第二检测端（3）包括沿检测板（1）横向向外突出的凸起部，所述第三检测端（4）包括定位面（41）以及高于定位面（41）的检测平台。2.根据权利要求1所述的轮毂帽口一体化检具，其特征在于：所述第一检测端（2）包括在检测板（1）上对称设置的帽止口厚度通端凹槽（21）和帽止口厚度止端凹槽（22），所述帽止口厚度通端凹槽（21）的长度为帽止口厚度合格的最小尺寸，所述帽止口厚度止端凹槽（22）的长度为帽止口厚度合格的最大尺寸。3.根据权利要求2所述的轮毂帽口一体化检具，其特征在于：所述第二检测端（3）为沿检测板（1）横向突出的两个凸起部，凸起部由上到下依次为帽止口直径通端（31）和帽止口直径止端（32）。4.根据权利要求3所述的轮毂帽口一体化检具，其特征在于：所述第三检测端（4）检测平台包括设置在检测板（1）两侧的帽槽深度通端（42）和帽槽深度止端（43），所述帽槽深度通端（42）到定位面（41）的距离为帽槽深度合格的最小尺寸，帽槽深度止端（43）到定位面（41）的距离为帽槽深度合格的最大尺寸。5.根据权利要求1所述的轮毂帽口一体化检具，其特征在于：所述检测板（1）呈士字形，其上开有减重孔（5）。6.根据权利要求5所述的轮毂帽口一体化检具，其特征在于：所述检测板（1）通过电火花方式加工一体成型。7.根据权利要求1-6任一项所述的轮毂帽口一体化检具，其特征在于：所述检测板（1）厚度为3mm，材料选择不锈钢板。

技术总结
一种轮毂帽口一体化检具，包括检测板，所述检测板包括由顶端到底端依次设置用于检测帽止口厚度的第一检测端、用于检测帽止口直径的第二检测端和用于检测帽槽深度的第三检测端，所述第一检测端包括设置在检测板两侧的凹槽，所述第二检测端包括沿检测板横向向外突出的凸起部，所述第三检测端包括定位面以及高于定位面的检测平台，本实用新型通过一种一体化检具完成了对产品帽止口直径、产品帽止口厚度和产品帽槽深度三个不同位置的测量，提高了检测效率，且一体成型的结构简单，通用性高，方便维护，提升了人工的监测效率，降低了加工成本。降低了加工成本。降低了加工成本。


技术研发人员：孙栋梁 陈树良 马军 周英俊 刘博 张宁 张志峰 赵玉福 薛振 季鹍
受保护的技术使用者：中信戴卡股份有限公司
技术研发日：2022.01.26
技术公布日：2022/6/6