驱动轴组件的制作方法

1.本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种驱动轴组件。


背景技术：

2.离心压缩机进气口的调节机构，一般采用电动驱动件驱动主动叶片，使主动叶片带动从动叶片转动，进而实现改变加气入口的流动面积和气流预旋角度的功能。
3.相关技术中，执行器的输出轴和主动叶片是通过一根连接轴来连接的，这种连接方式对连接轴的同心度要求较高，对连接轴的轴承和主动叶片的轴承的同心度要求也很高。
4.由于连接轴的轴承设置在调节壳体上，而主动叶片的轴承设置在叶片座上，调节壳体和叶片座分别铸造后加工，再通过螺栓紧固组装在一起，两个轴承之间的同心度很难保证，给装配带来很大的难度。同时，由于连接轴的结构属于细长形结构，要保证连接轴的同心度加工难度也比较大。


技术实现要素：

5.本发明的主要目的在于提供一种驱动轴组件，以解决现有技术中驱动轴组件的传动轴结构细长加工难度大的问题。
6.为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种驱动轴组件，设置在离心压缩机的进气口，驱动轴组件包括：传动轴，传动轴的第一端与离心压缩机的驱动结构的输出轴连接；主动盘，与传动轴的第二端连接，传动轴带动主动盘转动；从动盘，与主动盘连接，从动盘与叶片连接并带动叶片转动。
7.进一步地，传动轴包括第一轴段以及与第一轴段连接的第二轴段，第一轴段为与驱动结构的输出轴连接，第一轴段为多边形柱状结构。
8.进一步地，主动盘包括多个第一装配孔，多个第一装配孔在主动盘上不共线地设置，主动盘通过多个第一装配孔与从动盘连接。
9.进一步地，主动盘包括大径端和小径端，多个第一装配孔设置在大径端，传动轴与主动盘的小径端连接。
10.进一步地，主动盘与传动轴焊接连接；或者，主动盘与传动轴为一体成型结构；或者，主动盘与传动轴螺纹连接。
11.进一步地，从动盘包括：第一平板段；立板段，第一平板段与立板段的下端连接；第二平板段，与立板段的上端连接；第二平板段上设有多个第二装配孔，多个第二装配孔在第二平板段上不共线地设置。
12.进一步地，第一平板段上设有安装孔，叶片的输入轴穿出安装孔。
13.进一步地，叶片的输入轴上端设有连接螺纹，驱动轴组件还包括螺母，叶片的输入轴穿过安装孔并与螺母锁定配合。
14.进一步地，主动盘上设有第一装配孔，驱动轴组件还包括连接件，连接件穿过第一
装配孔和第二装配孔以连接主动盘和从动盘。
15.进一步地，驱动轴组件还包括壳体以及与壳体连接的叶片座，传动轴上设有传动轴轴承，传动轴轴承与壳体连接，叶片的输入轴上设有输入轴轴承，输入轴轴承与叶片座连接。
16.应用本发明的技术方案，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：由于将驱动轴组件的主传动结构分解成传动轴、主动盘和从动盘等多个零件，从而在装配后实现对叶片的驱动，进而使得由离心压缩机到叶片之间的传动结构零件化，避免了因传动结构一体化造成的加工难度高、加工工艺复杂，提高了加工效率，保证了装配完成后主传动结构的同轴度，提高了传动精度。
附图说明
17.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
18.图1示出了根据本发明的驱动轴组件的实施例的结构示意图；
19.图2示出了图1的传动轴、主动盘和从动盘配合的结构示意图；
20.图3示出了图1的传动轴的结构示意图；
21.图4示出了图1的主动盘的结构示意图；
22.图5示出了图1的传动轴和主动盘的结构示意图；以及
23.图6示出了图1的从动盘的结构示意图。
24.其中，上述附图包括以下附图标记：
25.1、叶片；2、壳体；3、输入轴轴承；4、传动轴轴承；5、叶片座；6、驱动结构；10、传动轴；11、第一轴段；12、第二轴段；20、主动盘；21、第一装配孔；30、从动盘；31、第一平板段；32、立板段；33、第二平板段；34、第二装配孔；35、安装孔；40、螺母；50、连接件。
具体实施方式
26.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
29.除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方
法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
30.如图1和图2所示，本实施例提供了一种驱动轴组件，设置在离心压缩机的进气口，驱动轴组件包括传动轴10、主动盘20和从动盘30。其中，传动轴10的第一端与离心压缩机的驱动结构6的输出轴连接；主动盘20与传动轴10的第二端连接，传动轴10带动主动盘20转动；从动盘30与主动盘20连接，从动盘30与叶片1连接并带动叶片1转动。
31.在本实施例中，由于将驱动轴组件的主传动结构分解成传动轴10、主动盘20和从动盘30等多个零件，从而在装配后实现对叶片1的驱动，进而使得由离心压缩机到叶片1之间的传动结构零件化，避免了因传动结构一体化造成的加工难度高、加工工艺复杂，提高了加工效率，保证了装配完成后主传动结构的同轴度，提高了传动精度。
32.如图2和图3所示，在本实施例中，传动轴10包括第一轴段11以及与第一轴段11连接的第二轴段12，第一轴段11为与驱动结构6的输出轴连接，第一轴段11为多边形柱状结构。
33.具体地，第一轴段11的外周形状与驱动结构6的输出轴的形状相适配，将第一轴段11设为多边形柱状结构，在输出轴带动传动轴10转动时不会产生打滑现象，保证了传动的平稳性。为了降低加工难度，第二轴段12直接加工为圆轴段，且第二轴段12的长度远大于第一轴段11的长度，提高了加工效率，降低了加工成本。
34.第一轴段11的多边形可以为三角形、四边形、五边形、五角形、六边形等多边形结构。
35.如图4和图5所示，在本实施例中，主动盘20包括多个第一装配孔21，多个第一装配孔21在主动盘20上不共线地设置，主动盘20通过多个第一装配孔21与从动盘30连接。
36.在本实施例中，通过多个第一装配孔21连接主动盘20和从动盘30，提高了主动盘20与从动盘30之间的连接强度。多个第一装配孔21在主动盘20上不共线地设置，使得主动盘20和从动盘30装配到位后，不易发生错位或偏转。
37.优选地，主动盘20上的第一装配孔21为三个，三个第一装配孔21不共线地设置。第一装配孔21的直径相对于标准的螺栓直径大1mm左右，从而在安装中便于调整安装位置，保证了一定公差内的装配需要。
38.在附图未示出的替代实施例中，第一装配孔的数量及相对设置位置可以根据需要进行设计。
39.如图4和图5所示，在本实施例中，主动盘20包括大径端和小径端，多个第一装配孔21设置在大径端，传动轴10与主动盘20的小径端连接。
40.优选地，本实施例中的主动盘20呈凸轮状，大径端的设置为多个第一装配孔21提供了安装空间，小径端的设置在满足传动轴10的安装的前提下节省了原材料。
41.在附图未示出的替代实施例中，主动盘20的形状不局限于凸轮状，只要能够满足第一装配孔的设置及与传动轴的连接空间即可。
42.进一步地，主动盘20与传动轴10焊接连接。
43.具体地，主动盘20为铸造成型，传动轴10通过切削成型，将主动盘20与传动轴10通过焊接连接，保证了主动盘20与传动轴10之间的连接强度，且连接方式简单，便于加工，成本较低。
44.当然了，在其他替代实施例中，也可将主动盘20与传动轴10为一体成型结构。这种加工成型的主动盘20和传动轴10之间的结构强度较高。或者，将主动盘20与传动轴10分别加工后，使主动盘20与传动轴10螺纹连接，也可保证主动盘与传动轴之间的连接强度满足传动需要。在这种连接方式中，只需要在主动盘20上开设螺纹孔，在传动轴的第二轴段的端部设置相配合的外螺纹即可。
45.如图6所示，在本实施例中，从动盘30包括第一平板段31、立板段32和第二平板段33其中，第一平板段31与立板段32的下端连接；第二平板段33与立板段32的上端连接；第二平板段33上设有多个第二装配孔34，多个第二装配孔34在第二平板段33上不共线地设置。
46.通过上述设置，将从动盘30设置为z形结构，从而分担了传动轴10在竖直方向上的长度，降低了传动轴10的加工难度。同时，第二装配孔34与第一装配孔21相对应地设置，从而保证了主动盘20和从动盘30之间装配连接。
47.如图6所示，在本实施例中，第一平板段31上设有安装孔35，叶片1的输入轴穿出安装孔35。
48.优选地，安装孔35包括通孔以及与通孔连通的键槽，叶片1的输入轴通过安装孔35与从动盘30连接，并在从动盘30的带动下转动。
49.上述设置保证了叶片1与从动盘30之间的连接，且叶片1的输入轴与安装孔35之间不会发生相对转动。
50.如图1所示，在本实施例中，叶片1的输入轴上端设有连接螺纹，驱动轴组件还包括螺母40，叶片1的输入轴穿过安装孔35并与螺母40锁定配合。
51.通过上述设置，将叶片1的输入轴与从动盘30锁定连接，实现了对叶片1的驱动，且结构简单，便于装配。
52.进一步地，驱动轴组件还包括连接件50，连接件50穿过第一装配孔21和第二装配孔34以连接主动盘20和从动盘30。
53.在本实施例中，连接件50为多个，多个连接件50穿过多个第一装配孔21和第二装配孔34以将主动盘20和从动盘30连接起来，且连接强度较高，连接后不易错位或分离。
54.优选地，本实施例中的连接件50为螺栓和螺母。
55.如图1所示，在本实施例中，驱动轴组件还包括壳体2以及与壳体2连接的叶片座5，传动轴10上设有传动轴轴承4，传动轴轴承4与壳体2连接，叶片1的输入轴上设有输入轴轴承3，输入轴轴承3与叶片座5连接。
56.上述设置保证了传动轴轴承4和输入轴轴承3安装的稳定性。同时，由于本实施例的驱动轴组件的驱动部分包括传动轴10、主动盘20和从动盘30，从而在装配过程中能够满足传动轴轴承4和输入轴轴承3的同轴度要求，降低了加工和装配的难度。
57.本技术的技术方案是通过以下方式实现的：
58.(1)驱动组件是由传动轴10、主动盘20、从动盘30以及连接件50组成；
59.(2)传动轴10有两部分组成，一端为第二轴段12，另一端为第一轴段11，第二轴段12部分远比第一轴段11部分长，驱动轴的上端面和下端面均为平面；
60.(3)第一轴段11与驱动结构6的输出轴连接，第一轴段11根据连接部分的形状还可以是三角形、六边形、五角形等任意形状，可以是凸起或凹下的；
61.(4)主动盘20为凸轮结构，上端面和下端面均为平面，上端面外轮廓由小圆弧、2条直线、大圆弧组成，直线平滑连接小圆弧和大圆弧，下端面外轮廓形状与上端面一致，上端面和下端面的外轮廓也可以是其他任意形状；
62.(5)在上端面上靠近大圆弧位置上有3个圆柱面形状的第一装配孔21，为了方便调整安装位置，通孔孔径较相应标准螺栓通孔大0～1mm，考虑安装的稳固性，3个通孔不在一条直线上，当然第一装配孔21位置和数量可以根据需要改变。
63.(6)传动轴10和主动盘20的连接为焊接或螺纹连接，传动轴10和主动盘20可以采用铸造为一体结构，也可以整体加工；
64.(7)从动盘30是“z”型结构，由第一平板段31、第二平板段33和立板段32组成，第一平板段31的上端面和下端面均为平面，第二平板段33的上端面和下端面均为平面；
65.(8)第一平板段31的上端面外轮廓由小圆弧和2条直线组成，下端面与上端面具有相同的外轮廓，下端面和上端面的外轮廓也可以是其他任意形状；
66.(9)在上端面靠近小圆弧的位置上有安装孔35，在安装孔35的圆周面上沿通孔轴向开有键槽，键槽贯穿上端面和下端面，键槽可在安装孔35圆周面的任意方向；
67.(10)第二平板段33的上端面外轮廓由大圆弧和直线组成，下端面与上端面具有相同的外轮廓，下端面和上端面的外轮廓也可以是其他任意形状；，
68.(11)在上端面上靠近大圆弧位置上有3个圆柱状的第二装配孔34，为了方便调整安装位置，通孔孔径较相应标准螺栓通孔大0～1mm，考虑安装的稳固性，3个通孔不在一条直线上，当然第二装配孔34位置和数量可以根据需要改变，第二装配孔34的位置与主动盘20上第一装配孔21一致；
69.(12)立板段32是由2个平面和2个圆弧面组成，圆弧面的圆弧半径与大圆弧的半径一致；
70.(13)从动盘30可以通过整体加工、铸造加工、焊接等方式制作；
71.(14)从动盘30上的安装孔35用于安装主动叶片，主动叶片尾端有螺纹，螺母40通过主动叶片尾端有螺纹将从动盘30压紧，键安装在键槽内，用于传递扭矩；
72.(15)连接件50由螺栓、螺母、弹簧垫圈组成，连接件50的螺栓将穿过从动盘30上的第二装配孔34和主动盘20上第一装配孔21，连接件50的螺母和弹簧垫圈将从动盘30和主动盘20压紧；
73.(16)传动轴10在传动轴轴承4内转动，传动轴轴承4安装在壳体2上；
74.(17)传动轴10上端面是与驱动结构6的输出轴连接在一起，驱动结构6通过支架与壳体2固定在一起；
75.(18)主动叶片在输入轴轴承3内转动，输入轴轴承3安装在叶片座5上；
76.(19)叶片座5和壳体2是通过螺栓连接在一起；
77.(20)主动叶片上装有连接柄，连接柄随主动叶片一同转动，连接柄的另一端连接万向接头，万向接头的另一端连接在驱动环上，当主动叶片转动时，会带动带动驱动环转动，驱动环同时还连接其他万向接头和连接柄，其余连接柄连接在从动叶片上，驱动环转动时带动从动叶片转动，实现调节结构的开闭。
78.本技术的技术方案具有以下优点：
79.(1)驱动组件采用多个零件组装形成，在安装驱动轴组件时可适当调整主动盘上第一装配孔和从动盘上第二装配孔的重合度，来解决传动轴轴承4和主动叶片的输入轴轴承3同心度不满足设计要求的问题；
80.(2)主动盘和从动盘采用多个螺栓紧固连接，尤其是呈三角形布置的连接位置，更不容易出现错位移动。
81.从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：由于将驱动轴组件的主传动结构分解成传动轴、主动盘和从动盘等多个零件，从而在装配后实现对叶片的驱动，进而使得由离心压缩机到叶片之间的传动结构零件化，避免了因传动结构一体化造成的加工难度高、加工工艺复杂，提高了加工效率，保证了装配完成后主传动结构的同轴度，提高了传动精度。
82.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
83.此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
84.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。