不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构的制作方法

1.本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构。


背景技术：

2.随着液晶显示面板显示技术的不断发展和成熟，用户对液晶面板的要求越来越高，液晶面板不断向大型化、精密化和超薄化方向发展。在目前的液晶显示面板生产制造中，不同尺寸的液晶显示模组中无法共用一个尺寸的后背板，每个尺寸的机型需单独配置一个后背板，导致前期需对每个尺寸的机型的后背板进行单独开模，而且尺寸越大的机型，其后背板的开模费用越高。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本发明实施例提供了一种不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构，旨在解决现有技术中不同尺寸的液晶显示模组无法共用一个后背板的技术问题。
4.为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：
5.一种不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构，其包括：
6.后背板；
7.前框，固定在所述后背板上；
8.液晶玻璃，设于所述前框内；
9.中框，设于所述后背板与所述液晶玻璃之间，并与所述后背板固定连接；
10.光学膜片，设于所述后背板与所述液晶玻璃之间，并固定在所述中框靠近所述液晶玻璃的端面上。
11.进一步的，在所述的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构中，所述前框的内侧设置有向内延伸并承载所述液晶玻璃的凸起部。
12.更进一步的，在所述的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构中，所述液晶玻璃与所述凸起部固定连接。
13.进一步的，在所述的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构中，所述前框的内侧设置有凹槽，所述后背板在所述凹槽内与所述前框固定连接。
14.更进一步的，在所述的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构中，所述前框的底部设置有开口区域。
15.更进一步的，在所述的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构中，所述中框在所述凹槽内与所述后背板固定连接。
16.更进一步的，在所述的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构中，所述光学膜片在所述凹槽内与所述中框固定连接。
17.更进一步的，在所述的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构中，所
述中框靠近所述液晶玻璃的端面上设置有固定卡件，所述中框通过所述固定卡件固定所述光学膜片。
18.更进一步的，在所述的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构中，所述固定卡件位于所述凹槽内。
19.进一步的，在所述的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构中，所述后背板远离所述液晶玻璃的一侧设置有后盖，所述后盖固定在所述后背板上。
20.与现有技术相比，本发明实施例公开了一种不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构，其中，前框固定在后背板上，液晶玻璃设置在前框内，中框设置在后背板与液晶玻璃之间并固定在后背板上，光学膜片通过中框进行固定，进而使得在制备不同尺寸的液晶显示模组时，只需调整前框和中框的尺寸，便可完成可视区域的调整，无需对后背板的尺寸进行调整，进而实现不同尺寸共用同一尺寸的后背板，节省了开模费用，降低了显示模组的生产成本。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本发明实施例提供的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构的局部结构示意图；
23.图2为本发明实施例提供的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构的前框局部结构示意图；
24.图3为本发明实施例提供的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构的局部结构示意图；
25.图4为本发明实施例提供的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构的局部结构示意图；
26.图5为本发明实施例提供的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构的局部结构示意图；
27.图6为本发明实施例提供的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构的局部结构示意图；
28.图7为本发明实施例提供的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构的局部结构示意图；
29.图8为本发明实施例提供的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构的局部结构示意图；
30.其中，后背板-10，前框-20，凸起部-201，凹槽-202，液晶玻璃-30，中框-40，固定卡件-401，光学膜片-50，双面胶-60，螺丝-70，后盖-80。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发
明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.在发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
33.在发明中，“示例性”一词用来表示“用作例子、例证或说明”。本技术中被描述为示例性”的任何实施例不一定被解释为比其它实施例更优选或更具优势。为使本领域任何技术人员能够实现和使用本发明，给出了以下描述。在以下描述，为了解释的目的而列出了细节。应当明白的是，本领域普通技术人员可以认到，在不使用这些特定细节的情况下也可以实现本发明。在其它实例中，不会对已知的结构和过程进行详细阐述，以避免不必要的细节使本发明的描述变得晦涩。因此，本发明并非旨在限于所示的实施例，而是与符合本技术所公开的原理的最广范围相一致。
34.需要说明的是，图1-8中仅仅只是给出不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构在图中所显示的右侧的局部结构示意图，其左侧可以与其右侧呈镜像结构。
35.请参阅图1，图1为本发明实施例提供的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构的局部结构示意图。如图1所示，一种不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构，其包括：
36.后背板10；
37.前框20，固定在所述后背板10上；
38.液晶玻璃30，设于所述前框20内；
39.中框40，设于所述后背板10与所述液晶玻璃30之间，并与所述后背板10固定连接；
40.光学膜片50，设于所述后背板10与所述液晶玻璃30之间，并固定在所述中框40靠近所述液晶玻璃30的端面上。
41.具体的，本技术实施例提供的不同显示尺寸的液晶玻璃共用后背板的直下式结构应用于直下式液晶电视或商业显示器中，尤其更适用于在大尺寸(如85寸、86寸等)的直下式液晶电视或商业显示器中实现后背板10的共用。另外，需要说明的是，不同尺寸下的液晶玻璃共用后背板时，每个尺寸的液晶玻璃之间的尺寸差需在10寸内。
42.当对液晶显示模组进行拼装时，需预先确定前框20以及中框40的尺寸，并将中框40固定在后背板10上，然后在中框40上组装光学膜片50，光学膜片50组装完成后，将前框20固定在后背板10上，最后将液晶玻璃30组装在前框20中。其中，预先确定前框20以及中框40的尺寸的过程中，前框20的显示开口区域根据液晶玻璃30的尺寸进行确定，中框40的显示开口区域根据液晶玻璃30的显示开口区域进行确定。同时，液晶玻璃30组装在前框20中时，前框20的前端面既可以设计成阶梯结构，也可以直接在前框20的内侧设置凸起部201，进而将液晶玻璃30固定在前框20中。其中，85寸液晶玻璃30的显示开口区域为1872*1053mm，86寸液晶玻璃30的显示开口区域为1895.04*1065.96mm。
43.另外，液晶显示模组采用本技术提供的直下式结构时，液晶显示模组中的发光二极管固定在光学膜片50与后背板10组成的内腔中，因此中框40固定在后背板10上时，中框40的每个内侧面需与后背板10中同一位置处的内侧面相重合，以形成一个完整的内侧面，
从而防止阻挡液晶玻璃30的显示开口区域的光线。其中，中框40和前框20均可以为铝合金或塑料材质，后背板10可以采用五金材质的后背板10。
44.在一些实施例中，如图2-6图所示，所述前框20的内侧设置有向内延伸并承载所述液晶玻璃30的凸起部201；所述液晶玻璃30与所述凸起部201固定连接。前框20中组装液晶玻璃30时，只需将液晶玻璃30放置在凸起部201上，并与凸起部201固定连接，便可实现液晶玻璃30镶嵌在前框20中。其中，液晶玻璃30与凸起部201之间采用双面胶60进行固定连接，同时既可以在前框20内侧的每个侧面上均设置凸块以形成凸起部201，也可以在前框20内侧的部分侧面设置凸块以形成凸起部201。本实施例中为了保证液晶玻璃30稳固的组装在前框20中，在前框20内侧的每个侧面上均设置凸块，同时每个侧面连成一体形成一个平面。
45.另外，液晶玻璃30组装在前框20内不仅仅局限于在前框20的内侧设置凸起部201，还可在前框20的内侧设置沟槽，当将液晶玻璃30组装在前框20中时，只需将液晶玻璃30通过沟槽镶嵌在前框20中，以实现液晶玻璃30组装在前框20内。
46.在一些实施例中，所述前框20的内侧设置有凹槽202，所述后背板10在所述凹槽202内与所述前框20固定连接。具体的，为了保证光学膜片50与后背板10构成的内腔的密封性，需在前框20内侧的每个侧面上均设置凹槽202，且每个侧面的凹槽202均连通，后背板10通过凹槽202直接镶嵌在前框20上。其中，后背板10在凹槽202内与前框20固定连接时，既可以直接采用双面胶60进行固定连接，也可以通过螺丝70将后背板10与前框20进行固定连接。
47.在具体的实施过程中，所述前框20的底部设置有开口区域；所述中框40在所述凹槽202内与所述后背板10固定连接。具体的，前框20的底部设置成开口，同时后背板10的两侧设置成扁平条形状，从而使得前框20组装在后背板10上时，可将后背板10的两侧直接插入至凹槽202中，进而保证了内墙的密封性。同样的，前框20的底部设置有开口区域时，中框40的底部需设置有开口区域。
48.其中，中框40在凹槽202内与后背板10固定连接时，中框40在后背板10的前端面与后背板10固定连接，前框20在后背板10的后端面与后背板10固定连接，同时，中框40在凹槽202内既可以采用双面胶60与后背板10进行固定连接，也可以采用螺丝70进行固定连接。本实施例中为了减少成本，同时提高组装后的显示模组的稳定性，后背板10分别与中框40、前框20之间共用一个螺丝70以实现后背板10分别与前框20和中框40之间固定连接。其中，螺丝70超靠近液晶玻璃30方向将后背板10、前框20以及中框40进行固定，也可以朝远离液晶玻璃30方向将后背板10、前框20以及中框40进行固定。
49.另外，为了进一步加强液晶显示模组的稳固性，尤其更86寸以上的液晶显示模组，其后背板10与中框40进行固定连接前，需在中框40远离液晶玻璃30的端面上设置沟槽，后背板10可直接通过沟槽插入中框40中，然后再将后背板10与中框40固定在一起，从而进一步提高了液晶显示模组的稳固性。
50.在一些实施例中，所述光学膜片50在所述凹槽202内与所述中框40固定连接。具体的，为了减少中框40对液晶玻璃30的显示开口区域的遮挡，中框40需完全嵌入至前框20中，因此光学膜片50在凹槽202内固定在中框40上，进而完成光学膜片50的组装。
51.在更具体的实施过程中，所述中框40靠近所述液晶玻璃30的端面上设置有固定卡件401，所述中框40通过所述固定卡件401固定所述光学膜片50，所述固定卡件401位于所述
凹槽202内。在对光学膜片50进行组装时，只需将光学膜片50贯穿固定卡件401，便可完成光学膜片50的组装。
52.其中，固定卡件401可以为在中框40靠近液晶玻璃30的端面上设置的多个凸块，也可以为中框40靠近液晶玻璃30的端面上设置的挡墙，其可根据实际需求进行设计，本实施例中不做具体限定。
53.在一些实施例中，所述后背板10远离所述液晶玻璃30的一侧设置有后盖80，所述后盖80固定在所述后背板10上。其中，后盖80与后背板10之间形成一个空腔，后盖80可直接将后背板10的部分区域盖合在空腔中，后盖80与后背10之间可采用螺丝进行固定。由于后盖80直接固定在后背板10上，因此后盖80也可以为不同尺寸液晶显示模组的共用后盖。另外，后盖80可以为金属后盖，也可以为塑料后盖，还可为其他材料的后盖，本实施例中不做具体限制。
54.本发明通过将前框20固定在后背板10上，液晶玻璃30设置在前框20内，中框40设置在后背板10与液晶玻璃30之间并固定在后背板10上，光学膜片50通过中框40进行固定，进而使得在制备不同尺寸的液晶显示模组时，只需调整前框20和中框40的尺寸，便可完成可视区域的调整，无需对后背板10的尺寸进行调整，进而实现不同尺寸的液晶玻璃共用同一尺寸的后背板10，节省了开模费用，降低了显示模组的生产成本。
55.针对本技术引用的每个专利、专利申请、专利申请公开物和其他材料，如文章、书籍、说明书、出版物、文档等，特此将其全部内容并入本技术作为参考，但与本技术内容不一致或产生冲突的申请历史文件除外，对本技术权利要求最广范围有限制的文件(当前或之后附加于本技术中的)也除外。需要说明的是，如果本技术附属材料中的描述、定义、和/或术语的使用与本技术内容有不一致或冲突的地方，以本技术的描述、定义和/或术语的使用为准。
56.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。