铝合金阳极氧化工艺、铝合金制品及铝合金阳极氧化液的制作方法

1.本技术涉及铝合金表面处理技术领域，特别涉及一种铝合金阳极氧化工艺、铝合金制品及铝合金阳极氧化液。


背景技术：

2.铝合金由于具有质轻、延展性好，成型性能佳、可加工性强等特性，因此广泛应用于电子电器、建筑材料、交通运输，航空航天等行业。
3.在实际生产中，通过采用cnc钻切或机械抛光等工艺将铝合金工件表面的部分区域或所有区域加工为高亮面，以提升铝合金工件外观的美观度，形成高亮面之后，通常还需要进行阳极氧化处理，以在铝合金工件的外表面形成氧化膜，从而提升铝合金工件的耐磨性能和耐腐蚀性能，然而，现有的阳极氧化工艺往往会导致铝合金工件的高亮面的亮度大幅下降，光泽损失较大。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供一种铝合金阳极氧化工艺、铝合金制品及铝合金阳极氧化液，该阳极氧化工艺可以在铝合金工件表面形成致密的氧化膜，并且对铝合金工件上的高亮面的亮度和光泽的影响较小。
5.第一方面，本技术实施例提供一种铝合金阳极氧化工艺，包括：
6.提供第一氧化液，所述第一氧化液包括草酸、硫酸、羟基乙酸、柠檬酸以及水，其中，所述草酸的浓度为30g/l～40g/l，所述硫酸的浓度为3g/l～10g/l，所述羟基乙酸的浓度为5g/l～30g/l，所述柠檬酸的浓度为10g/l～40g/l；
7.将所述铝合金工件置于所述第一氧化液中进行阳极氧化。
8.在一些实施例中，将所述铝合金工件置于所述第一氧化液中进行阳极氧化时，控制所述第一氧化液的温度为25℃～30℃，氧化处理时间为15分钟～40分钟。
9.在一些实施例中，将所述铝合金工件置于所述第一氧化液中进行阳极氧化之后，所述铝合金阳极氧化工艺还包括：
10.提供第二氧化液，所述第二氧化液包括硫酸、羟基乙酸、己二酸以及水，其中，所述硫酸的浓度为50g/l～100g/l，所述羟基乙酸的浓度为5g/l～30g/l，所述己二酸的浓度为5g/l～20g/l；
11.将所述铝合金工件置于所述第二氧化液中进行阳极氧化。
12.在一些实施例中，将所述铝合金工件置于所述第二氧化液中进行阳极氧化时，控制所述第二氧化液的温度为18℃～22℃，氧化处理时间为15分钟～40分钟。
13.在一些实施例中，将所述铝合金工件置于所述第二氧化液中进行阳极氧化之后，所述铝合金阳极氧化工艺还包括：将所述铝合金工件置于封孔溶液中进行封孔处理；
14.所述封孔溶液的ph值为5.5～6.5，控制封孔溶液的温度为85℃～95℃，封孔处理时间为20分钟～50分钟。
15.在一些实施例中，将所述铝合金工件置于所述第一氧化液中进行阳极氧化之前，所述铝合金阳极氧化工艺还包括：
16.对所述铝合金工件进行机械抛光处理，形成高亮面；
17.将经过机械抛光处理的所述铝合金工件置于脱脂溶液中进行脱脂处理；
18.将经过脱脂处理的所述铝合金工件置于酸性溶液中进行浸泡，以去除所述铝合金工件表面的杂质。
19.在一些实施例中，将所述铝合金工件置于所述第一氧化液中进行阳极氧化之前，所述铝合金阳极氧化工艺还包括：
20.将所述铝合金工件置于脱脂溶液中进行脱脂处理；
21.对经过脱脂处理的所述铝合金工件进行化学抛光处理；
22.将经过化学抛光处理的所述铝合金工件置于酸性溶液中进行浸泡，以去除所述铝合金工件表面的杂质；
23.提供第三氧化液，所述第三氧化液为硫酸水溶液，其中，所述硫酸水溶液中硫酸的浓度为180g/l～220g/l；将所述铝合金工件置于所述第三氧化液中进行阳极氧化；
24.将所述铝合金工件置于封孔溶液中进行封孔处理；
25.对所述铝合金工件的局部区域进行处理，去除所述局部区域表面被所述第三氧化液氧化形成的氧化膜，形成高亮面。
26.第二方面，本技术实施例提供一种铝合金制品，包括铝合金工件以及设于所述铝合金工件外表面的氧化膜，所述氧化膜为采用如上所述的铝合金阳极氧化工艺对所述铝合金工件进行阳极氧化后得到。
27.第三方面，本技术实施例提供一种铝合金阳极氧化液，包括草酸、硫酸、羟基乙酸、柠檬酸以及水，其中，所述草酸的浓度为30g/l～40g/l，所述硫酸的浓度为3g/l～10g/l，所述羟基乙酸的浓度为5g/l～30g/l，所述柠檬酸的浓度为10g/l～40g/l。
28.第四方面，本技术实施例提供一种铝合金阳极氧化液，包括硫酸、羟基乙酸、己二酸以及水，其中，所述硫酸的浓度为50g/l～100g/l，所述羟基乙酸的浓度为5g/l～30g/l，所述己二酸的浓度为5g/l～20g/l。
29.本技术实施例提供的铝合金阳极氧化工艺，采用第一氧化液对铝合金工件进行阳极氧化处理，第一氧化液包括草酸、硫酸、羟基乙酸、柠檬酸以及水，其中，草酸为第一氧化液中的主要电解质，由于草酸为弱酸，因此对金属表面的溶蚀作用较弱，可以促使铝合金工件表面形成致密的氧化膜，并且对铝合金工件上的高亮面的亮度和光泽的影响较小；另外，通过在第一氧化液中添加少量硫酸，一方面可以辅助草酸增强第一氧化液的导电性，加快氧化膜的生成速度，另一方面硫酸的添加量较小，不会对高亮面产生较强的溶蚀作用；通过在第一氧化液中添加少量柠檬酸，也可以起到增强第一氧化液的导电性，进而加快氧化膜的生成速度的作用；通过在第一氧化液中添加羟基乙酸，羟基乙酸可以起到缓蚀剂的作用，有效减弱硫酸对高亮面的腐蚀作用，确保氧化过程中高亮面的光泽不损失。
附图说明
30.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于
本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
31.图1为本技术实施例提供的铝合金阳极氧化工艺的第一种流程图。
32.图2为本技术实施例提供的铝合金阳极氧化工艺的第二种流程图。
具体实施方式
33.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
34.请参阅图1，图1为本技术实施例提供的铝合金阳极氧化工艺的第一种流程图。本技术实施例提供一种铝合金阳极氧化工艺，包括：
35.s100，提供第一氧化液，第一氧化液包括草酸、硫酸、羟基乙酸、柠檬酸以及水，其中，草酸的浓度为30g/l～40g/l，硫酸的浓度为3g/l～10g/l，羟基乙酸的浓度为5g/l～30g/l，柠檬酸的浓度为10g/l～40g/l。
36.需要说明的是，由于第一氧化液中的主要电解质为草酸，草酸为弱酸，因此对金属表面的溶蚀作用较弱，可以促使铝合金工件表面形成致密的氧化膜，并且对高亮面的亮度和光泽的影响较小；另外，通过在第一氧化液中添加少量硫酸，一方面可以辅助草酸增强第一氧化液的导电性，加快氧化膜的生成速度，另一方面硫酸的添加量较小，不会对高亮面产生较强的溶蚀作用；通过在第一氧化液中添加少量柠檬酸，也可以起到增强第一氧化液的导电性，进而加快氧化膜的生成速度的作用；通过在第一氧化液中添加羟基乙酸，羟基乙酸可以起到缓蚀剂的作用，有效减弱硫酸对高亮面的腐蚀作用，确保氧化过程中高亮面的光泽不损失。
37.s200，将铝合金工件置于第一氧化液中进行阳极氧化。
38.示例性地，将铝合金工件置于第一氧化液中进行阳极氧化时，控制第一氧化液的温度为25℃～30℃(例如25℃、26℃、27℃、28℃、29℃、30℃等)，电流密度为0.5a/dm2～2.0a/dm2(例如0.5a/dm2、1.0a/dm2、1.5a/dm2、2.0a/dm2等)，氧化处理时间为15分钟～40分钟(例如15分钟、20分钟、25分钟、30分钟、35分钟、40分钟等)。
39.需要说明的是，将铝合金工件置于第一氧化液中进行阳极氧化时，需要控制第一氧化液中的al
3
的浓度小于5g/l，原因在于：当氧化液中积累过多的铝离子时，会导致氧化液的导电性能下降，影响氧化膜的生长，并且氧化膜的透明度会下降，甚至出现局部白色斑痕或条纹等外观不良。
40.示例性地，将铝合金工件置于第一氧化液中进行阳极氧化时，可以将铝合金工件装夹于钛合金治具上，一起放入容置有第一氧化液的阳极氧化槽中，使铜棒(或铜条)的中间部位连接钛合金治具，两端连接电源的正极，使阴极板连接到电源的负极，在直流电的作用下铝合金工件表面发生电化学反应，形成氧化膜。
41.示例性地，铝合金工件可以为采用5xxx或6xxx牌号的铝合金材料(包括但不限于铝挤型材、卷材、片材等)经过冲压、cnc(computer numerical control，计算机数字控制机床)加工或辊轧等工艺加工制作成型的结构件。
42.请参阅图2，图2为本技术实施例提供的铝合金阳极氧化工艺的第二种流程图。在步骤s200(将铝合金工件置于第一氧化液中进行阳极氧化)之后，本技术实施例的铝合金阳极氧化工艺还可以包括：
43.s300，提供第二氧化液，第二氧化液包括硫酸、羟基乙酸、己二酸以及水，其中，硫酸的浓度为50g/l～100g/l，羟基乙酸的浓度为5g/l～30g/l，己二酸的浓度为5g/l～20g/l。
44.需要说明的是，本技术实施例通过在将铝合金工件置于第一氧化液中进行阳极氧化之后，将铝合金工件置于第二氧化液中进行阳极氧化处理，可以进一步加厚铝合金工件表面的氧化膜的厚度，并且将铝合金工件表面的氧化膜的颜色由浅金黄色(第一次阳极氧化)逐步转为银色(第二次阳极氧化)。第二氧化液以硫酸为主要电解质，己二酸为辅助电解质，在采用第二氧化液对铝合金工件进行氧化处理的过程中，由于硫酸具有较强的导电性能，因此可以铝合金工件表面的氧化膜的厚度进一步增加；由于己二酸为弱酸，能够在氧化膜的表面与铝离子(al
3
)生成弱酸盐，有效抑制硫酸对氧化膜及铝合金的强溶解作用，避免氧化膜表面的孔洞缺陷的大幅增加，保证氧化膜表面的平整性及镜面效果；通过在第二氧化液中添加羟基乙酸，羟基乙酸可以起到缓蚀剂的作用，有效减弱硫酸对高亮面的腐蚀作用，确保氧化过程中高亮面的光泽不损失。
45.s400，将铝合金工件置于第二氧化液中进行阳极氧化。
46.示例性地，将铝合金工件置于第二氧化液中进行阳极氧化时，控制第二氧化液的温度为18℃～22℃(例如18℃、19℃、20℃、21℃、22℃等)，电流密度为0.5a/dm2～2.0a/dm2(例如0.5a/dm2、1.0a/dm2、1.5a/dm2、2.0a/dm2等)，氧化处理时间为15分钟～40分钟(例如15分钟、20分钟、25分钟、30分钟、35分钟、40分钟等)。
47.需要说明的是，将铝合金工件置于第二氧化液中进行阳极氧化时，需要控制第二氧化液中的al
3
的浓度小于5g/l，原因在于：当氧化液中积累过多的铝离子时，会导致氧化液的导电性能下降，影响氧化膜的生长，并且氧化膜的透明度会下降，甚至出现局部白色斑痕或条纹等外观不良。
48.示例性地，将铝合金工件置于第二氧化液中进行阳极氧化时，可以将铝合金工件装夹于钛合金治具上，一起放入容置有第二氧化液的阳极氧化槽中，使铜棒(或铜条)的中间部位连接钛合金治具，两端连接电源的正极，使阴极板连接到电源的负极，在直流电的作用下铝合金工件表面发生电化学反应，形成氧化膜。
49.示例性地，对铝合金工件进行阳极氧化处理结束后，本技术实施例的铝合金阳极氧化工艺还可以包括：
50.s500，将铝合金工件置于封孔溶液中进行封孔处理。
51.可以理解的是，对铝合金工件进行阳极氧化处理结束后，铝合金工件表面形成的氧化膜为多孔结构，通过对氧化膜的多孔结构进行封孔处理，可以提升氧化膜的耐腐蚀性和耐脏污能力，当多孔结构内吸附有染料分子时，通过封孔处理还可以避免染料分子从多孔结构中逸出。
52.示例性地，封孔溶液可以为将市售的r500封孔剂(永保化工有限公司)用水稀释后得到的封孔溶液，封孔溶液中r500封孔剂的浓度为7g/l-12g/l，封孔溶液的ph值为5.5-6.5。
9.5。
66.示例性地，将铝合金工件置于脱脂溶液中进行脱脂处理时，可以控制脱脂溶液的温度为40℃～50℃(例如40℃、42℃、44℃、46℃、48℃、50℃等)，脱脂处理的时间为3分钟～5分钟(例如3分钟、3.5分钟、4分钟、4.5分钟、5分钟等)。
67.s030，将经过脱脂处理的铝合金工件置于酸性溶液中进行浸泡，以去除铝合金工件表面的杂质。
68.示例性地，酸性溶液可以是体积浓度为20％(v/v)～30％(v/v)的hno3水溶液；将铝合金工件置于酸性溶液中进行浸泡时，酸性溶液的温度可以控制为15℃～25℃(例如15℃、20℃、25℃等)，浸泡的时间可以控制为30s～90s(例如30s、40s、50s、60s、70s、80s、90s等)。
69.在将铝合金工件置于酸性溶液中进行浸泡之前，可以首先用水对铝合金工件进行清洗，以去除铝合金工件表面的脱脂溶液，之后通过将铝合金工件置于酸性溶液中进行浸泡，可以去除铝合金工件表面悬浮的黑色氧化物等杂质，以及中和铝合金工件表面残留的脱脂溶液。
70.可以理解的是，经过步骤s030之后，需要将铝合金工件置于第一氧化液中进行阳极氧化处理(即执行步骤s100 步骤s200)，或者将铝合金工件依次在第一氧化液和第二氧化液中进行阳极氧化处理(即执行步骤s100 步骤s200 步骤s300 步骤s400)，以在铝合金工件的高亮面(即机械抛光处理区域)上形成氧化膜，提升高亮面的耐腐蚀性能和耐脏污能力，由于第一氧化液和第二氧化液对铝合金工件表面的溶蚀作用较弱，因此可以保证高亮面上形成的氧化膜具有较好的平整度和较好的镜面效果，也即是说，经过第一氧化液的阳极氧化处理后或者经过第一氧化液和第二氧化液的阳极氧化处理后，铝合金工件的高亮面的光损失较少，依然可以保持较高的亮度。
71.示例性地，在将铝合金工件置于第一氧化液中进行阳极氧化之前(即步骤s100之前)，本技术实施例的铝合金阳极氧化工艺还可以包括：
72.s001，将铝合金工件置于脱脂溶液中进行脱脂处理。
73.示例性地，当铝合金工件的外观面需要呈现纹理效果时，可以在“将铝合金工件置于脱脂溶液中进行脱脂处理”之前，在铝合金工件的外表面形成纹理图案，示例性地，可以采用拉丝处理或喷砂处理的方法在铝合金工件的外表面形成纹理图案。
74.通过对铝合金工件进行脱脂处理，可以去除铝合金工件表面的油污和蜡垢。
75.示例性地，脱脂溶液可以为将市售的r105脱脂剂(永保化工有限公司)用水稀释后得到的脱脂溶液，脱脂溶液中r105脱脂剂的浓度为30g/l-50g/l，脱脂溶液的ph值为8.0-9.5。
76.示例性地，将铝合金工件置于脱脂溶液中进行脱脂处理时，可以控制脱脂溶液的温度为40℃～50℃(例如40℃、42℃、44℃、46℃、48℃、50℃等)，脱脂处理的时间为3分钟～5分钟(例如3分钟、3.5分钟、4分钟、4.5分钟、5分钟等)。
77.s002，对经过脱脂处理的铝合金工件进行化学抛光处理。
78.示例性地，“对经过脱脂处理的铝合金工件进行化学抛光处理”具体可以包括将铝合金工件浸入到化学抛光溶液中，化学抛光液为质量浓度为85wt％的磷酸水溶液，磷酸水溶液的比重为1.68g/cm
3-1.72g/cm3，化学抛光处理过程中，需要控制化学抛光液的温度为
75℃-90℃，化学抛光处理时间为30s-120s。
79.需要说明的是，对铝合金工件进行化学抛光处理时，需要控制化学抛光液中的al
3
的浓度小于15g/l，原因在于：当化学抛光液中铝离子浓度过高时，会降低铝合金工件表面的抛光反应速度，并且延长化学抛光反应时间。
80.可以理解的是，对铝合金工件进行化学抛光处理后，可以使铝合金工件外表面的所有区域的光泽度整体提高。
81.s003，将经过化学抛光处理的铝合金工件置于酸性溶液中进行浸泡，以去除铝合金工件表面的杂质。
82.示例性地，酸性溶液可以是体积浓度为20％(v/v)～30％(v/v)的hno3水溶液。通过将铝合金工件置于酸性溶液中进行浸泡，可以去除铝合金工件表面悬浮的黑色氧化物等杂质。将铝合金工件置于酸性溶液中进行浸泡时，酸性溶液的温度可以控制为15℃～25℃(例如15℃、20℃、25℃等)，浸泡的时间可以控制为30s～90s(例如30s、40s、50s、60s、70s、80s、90s等)。
83.s004，提供第三氧化液，第三氧化液为硫酸水溶液，其中，硫酸水溶液中硫酸的浓度为180g/l～220g/l(例如180g/l、190g/l、200g/l、210g/l、220g/l等)；将铝合金工件置于第三氧化液中进行阳极氧化。
84.需要说明的是，第三氧化液为传统的铝合金阳极氧化液，通过将铝合金工件置于第三氧化液中进行阳极氧化，可以在铝合金工件表面经化学抛光处理形成的光泽面上形成氧化膜，从而对化学抛光处理形成的光泽面进行保护。
85.示例性地，将铝合金工件置于第三氧化液中进行阳极氧化时，控制第三氧化液的温度为18℃～22℃(例如18℃、19℃、20℃、21℃、22℃等)，电流密度为1.0a/dm2～3.0a/dm2(例如1.0a/dm2、1.5a/dm2、2.0a/dm2、2.5a/dm2、3.0a/dm2等)，氧化处理时间为30分钟～60分钟(例如30分钟、35分钟、40分钟、45分钟、50分钟、55分钟、60分钟等)。
86.需要说明的是，将铝合金工件置于第三氧化液中进行阳极氧化时，需要控制第三氧化液中的al
3
的浓度小于10g/l，原因在于：当氧化液中积累过多的铝离子时，会导致氧化液的导电性能下降，影响氧化膜的生长，并且氧化膜的透明度会下降，甚至出现局部白色斑痕或条纹等外观不良。
87.示例性地，将铝合金工件置于第三氧化液中进行阳极氧化时，可以将铝合金工件装夹于钛合金治具上，一起放入容置有第三氧化液的阳极氧化槽中，使铜棒(或铜条)的中间部位连接钛合金治具，两端连接电源的正极，使阴极板连接到电源的负极，在直流电的作用下铝合金工件表面发生电化学反应，形成氧化膜。
88.s005，将铝合金工件置于封孔溶液中进行封孔处理。
89.示例性地，在步骤s004和步骤s005之间，还可以根据产品的外观颜色需要对铝合金工件表面的氧化膜进行染色处理，具体的，可以在采用纯水对阳极氧化后的铝合金工件进行清洗后，将铝合金工件浸入水溶性染料溶液中进行染色，染料分子通过氧化膜的多孔结构的吸附作用下扩散到氧化膜中完成上色。
90.可以理解的是，通过对铝合金工件进行封孔处理，可以使铝合金工件表面在第三氧化液中形成的氧化膜的耐腐蚀性和耐脏污能力得到提升，当该氧化膜的多孔结构内吸附有染料分子时，还可以避免染料分子从多孔结构中逸出。
91.示例性地，封孔溶液可以为将市售的r500封孔剂(永保化工有限公司)用水稀释后得到的封孔溶液，封孔溶液中r500封孔剂的浓度为7g/l-12g/l，封孔溶液的ph值为5.5-6.5。
92.示例性地，将铝合金工件置于封孔溶液中进行封孔处理时，可以控制封孔溶液的温度可以为85℃～95℃，封孔处理时间可以为30分钟～50分钟。
93.s006，对铝合金工件的局部区域进行处理，去除局部区域表面被第三氧化液氧化形成的氧化膜，形成高亮面。
94.示例性地，可以采用cnc钻切的工艺对铝合金工件的侧棱边、角部等局部区域进行处理，去除这些区域的氧化膜，得到具有镜面效果的高亮面；此时，铝合金工件表面的大部分区域为化学抛光处理形成的光泽面，且该光泽面经过第三氧化液的阳极氧化处理，铝合金工件表面的局部区域(即cnc钻切区域)呈现出具有镜面效果的高亮面，从而使铝合金工件的不同区域呈现出不同的亮度和光泽，进而提升铝合金工件的美观度和外观表现力。示例性地，经过cnc钻切后形成的高亮面的表面粗糙度ra小于800nm。
95.可以理解的是，经过步骤s006之后，需要将铝合金工件置于第一氧化液中进行阳极氧化处理(即执行步骤s100 步骤s200)，或者将铝合金工件依次在第一氧化液和第二氧化液中进行阳极氧化处理(即执行步骤s100 步骤s200 步骤s300 步骤s400)，以在铝合金工件的高亮面(即cnc钻切区域)上形成氧化膜，提升高亮面的耐腐蚀性能和耐脏污能力，由于第一氧化液和第二氧化液对铝合金工件表面的溶蚀作用较弱，因此可以保证高亮面上形成的氧化膜具有较好的平整度和较好的镜面效果，也即是说，经过第一氧化液或者第二氧化液的阳极氧化处理后，铝合金工件的高亮面的光泽损失较少，依然可以保持较高的亮度和光泽效果。在第一氧化液或者第二氧化液的阳极氧化处理过程中，由于铝合金工件表面在步骤s004中形成的氧化膜已经进行了封孔处理(步骤s005)，因此具有较强的耐蚀性，不会再继续被氧化和染色。
96.本技术实施例提供一种铝合金制品，包括铝合金工件以及设于铝合金工件外表面的氧化膜，氧化膜为采用上述任一实施例中的铝合金阳极氧化工艺对铝合金工件进行阳极氧化后得到。
97.本技术实施例还提供一种铝合金阳极氧化液，包括草酸、硫酸、羟基乙酸、柠檬酸以及水，其中，草酸的浓度为30g/l～40g/l(例如30g/l、32g/l、34g/l、35g/l、36g/l、38g/l、40g/l等)，硫酸的浓度为3g/l～10g/l(例如3g/l、5g/l、7g/l、9g/l、10g/l等)，羟基乙酸的浓度为5g/l～30g/l(例如5g/l、10g/l、15g/l、20g/l、25g/l、30g/l等)，柠檬酸的浓度为10g/l～40g/l(例如10g/l、15g/l、20g/l、25g/l、30g/l、35g/l、40g/l等)。需要说明的是，该铝合金阳极氧化液为如上所述铝合金阳极氧化工艺中使用的第一氧化液。
98.本技术实施例还提供一种铝合金阳极氧化液，包括硫酸、羟基乙酸、己二酸以及水，其中，硫酸的浓度为50g/l～100g/l(例如50g/l、55g/l、60g/l、65g/l、70g/l、75g/l、80g/l、85g/l、90g/l、95g/l、100g/l等)，羟基乙酸的浓度为5g/l～30g/l(例如5g/l、10g/l、15g/l、20g/l、25g/l、30g/l等)，己二酸的浓度为5g/l～20g/l(例如5g/l、7g/l、10g/l、12g/l、15g/l、17g/l、20g/l等)。需要说明的是，该铝合金阳极氧化液为如上所述铝合金阳极氧化工艺中使用的第二氧化液。
99.以上对本技术实施例提供的铝合金阳极氧化工艺、铝合金制品及铝合金阳极氧化
液进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术。同时，对于本领域的技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。