上料装置的制作方法

1.本实用新型涉及电池生产设备技术领域，尤其涉及一种上料装置。


背景技术：

2.在电池的生产过程中，需要将包装好mylar的裸电芯装入铝壳内。目前，在流水线生产过程中，铝壳一般采用纸箱盛装，再由人工拆箱取出后摆放到电芯入壳机的上料台或上料拉线上。这种方式效率低下、劳动量大、且易损坏铝壳。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，本实用新型提供一种上料装置，包括：
4.机架，为长方体框架，顶部固定有中部为窗口的面板，所述机架横向分为左上料空间、中出料空间及右上料空间，所述左上料空间的顶部为左上料工位，下部有料盘升降机构且可容纳推车；所述中出料空间顶部为中出料工位，下部有料盘升降机构且可容纳推车；所述右上料空间顶部为右上料工位，下部有料盘升降机构且可容纳推车；
5.料盘升降机构，包括升降模组和叉掌，架设在所述左上料空间、所述中出料空间及所述右上料空间内，所述左上料空间和右上料空间内的所述料盘升降机构分别用于在所述左上料空间和右上料空间内将推车上的多个成一叠的盛满料的料盘一起叉取并逐个提升给到左上料工位和右上料工位，所述中出料空间内的所述料盘升降机构用于在中出料空间内从出料工位逐个降下接取空料盘待达到设定的多个成一叠后叉到推车上；
6.料盘吊运移载机构，包括取盘组件以及驱动所述取盘组件同步往返平移的移载驱动装置，所述料盘吊运移载机构架设在所述左上料工位、所述中出料工位及所述右上料工位上，所述移载驱动装置能够驱动取盘组件在所述左上料工位、所述中出料工位和所述右上料工位之间同步往返移载2个料盘；
7.料盘，供盛放物料；
8.推车，供在地面转运所述料盘。
9.进一步地，所述取盘组件包括吊框及吸嘴，所述吊框滑动安装在所述面板上，并与所述移载驱动装置连接，且所述吊框具有多个供所述料盘上的物料沿竖直方向穿过的出料通道；所述取盘组件具有两组所述吸嘴，且两组所述吸嘴固定在所述吊框上，以吸取位于所述吊框下方的两个所述料盘。
10.进一步地，所述取盘组件还包括料盘抄持装置，所述料盘抄持装置包括料盘抄手和抄手伸缩驱动件，所述抄手伸缩驱动件能够驱动所述料盘抄手沿水平方向移动，且所述料盘抄持装置成对设置，以抄住所述料盘，且所述取盘组件至少包括两对所述料盘抄持装置，以抄住两个所述料盘。
11.进一步地，所述移载驱动装置包括移载电机、传送带、带扣、位于所述面板的窗口的2个横向边与窗口宽等长的2组移载滑轨及与所述移载滑轨滑动配合的移载滑块，所述移载电机及所述移载滑轨固定于所述机架上，所述移载电机与所述传送带传动连接，所述传
送带通过所述带扣与所述吊框连接，且所述吊框通过所述移载滑块与所述移载滑轨滑动配合。
12.进一步地，所述叉掌上设置有多个第一定位块，所述叉掌用于叉取或放置所述料盘，多个所述第一定位块用于与叉取或放置于所述叉掌上的所述料盘配合，以定位所述料盘。
13.进一步地，所述升降模组包括升降电机、丝杆、升降滑轨及升降滑板，所述升降电机及所述升降滑轨均固定于所述机架的所述左上料空间、所述中出料空间及所述右上料空间内，所述叉掌通过所述升降滑板与所述丝杆的螺母连接，所述升降电机通过所述丝杆驱动所述叉掌沿所述升降滑轨在竖直方向上往返运动。
14.进一步地，所述料盘升降机构还包括与所述升降模组电连接的料感，所述料感位于机架所述升降模组下方，用于感应所述左上料空间、所述中出料空间及所述右上料空间内的所述推车。
15.进一步地，所述料盘升降机构还包括推车栓定装置，所述推车栓定装置包括车钩和车钩驱动件，所述车钩驱动件驱动车钩竖起扣锁住所述推车，起定位所述推车的作用。
16.进一步地，所述推车的车架具有用于供所述叉掌伸入所述料盘下方的避位空间，且所述避位空间具有供所述叉掌伸入的叉取开口，以及供所述叉掌升降的升降开口，所述叉取开口与所述升降开口连通。
17.进一步地，所述推车还包括第二定位块，所述第二定位块位于所述车架与所述料盘间的支承面上，多个所述第二定位块用于与放置于所述推车上的所述料盘配合，以定位所述料盘。
18.实施本实用新型实施例，将具有如下有益效果：
19.采用了上述上料装置之后，上料过程中，将盛满物料的料盘叠放在推车上，并推入左上料空间及右上料空间内，左上料空间内的料盘升降机构能够将盛满物料的料盘举升至左上料工位，并由取盘组件提取，再由移载驱动装置驱动取盘组件将盛满物料的料盘移载至中出料工位。此时，取盘组件的空位位于右上料工位，提取由右上料空间内的料盘升降机构举升至右上料工位的盛满物料的料盘。同时，中出料工位的物料被取走。取料完毕后，位于中出料工位的空的料盘由中出料空间内的料盘升降机构承接以回收，移载驱动装置驱动取盘组件复位，使得右上料工位盛满料的料盘移动至中出料工位，同时取盘组件再吸取左上料工位上由料盘升降机构举升的盛满料的料盘。如此，左上料空间或右上料空间内盛满料的料盘不断被提供至中出料工位，取料后的空料盘由中出料工位回收，工作效率较高。而且，操作人员只需将盛满料的料盘叠放在推车上再推入左上料空间或右上料空间内即可，能够减小操作人员的工作量，并减少搬运过程中对物料的损坏，空的料盘叠放在中出料空间的料盘升降机构的叉掌上之后，再放置在中出料空间内的推车上推出，操作方便。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.其中：
22.图1为一个实施例中上料装置及取料装置的示意图。
23.图2为图1中上料装置的示意图。
24.图3为图2中机架的示意图。
25.图4为一个实施例中料盘吊运移载机构吸取料盘时的示意图。
26.图5为图4中料盘吊运移载机构的示意图。
27.图6为图5中料盘吊运移载机构的部分结构的示意图。
28.图7为图6中吊框料感装置的示意图。
29.图8为图6中料盘抄持装置的示意图。
30.图9为图6中结构吸取料盘时的示意图。
31.图10为图4中移载驱动装置的示意图。
32.图11为图2中料盘升降机构的示意图。
33.图12为图11中料盘升降机构升降料盘的示意图。
34.图13为一个实施例中料盘的示意图。
35.图14为图13中料盘背面的示意图。
36.图15为图13中料盘放置物料时的示意图。
37.图16为图2中推车的示意图。
38.图17为图16中推车盛满料盘的示意图。
39.附图标记：
40.100、上料装置；
41.10、机架；11、左上料空间；12、右上料空间；13、左上料工位；14、右上料工位；15、中出料工位；16、升降导板；17、中出料空间；
42.20、料盘；21、放料槽；22、定位槽；
43.30、料盘升降机构；31、升降模组；311、升降电机；312、丝杆；313、升降滑轨；314、升降滑板；32、叉掌；33、第一定位块；34、料感；35、定位件；36、升降急停按钮；37、推车栓定装置；371、车钩；372、车钩驱动器
44.40、料盘吊运移载机构；401、取盘组件；403、移载驱动装置；41、吊框；42、吸嘴；43、料盘抄持装置；431、料盘抄手；432、抄手伸缩驱动件；44、出料通道；45、吊框料感装置；46、移载电机；47、传送带；48、带扣；49、移载滑块；410、移载滑轨；411、料盘导板；412、移盘轴承；413、轴承座；414、主动轴；415、从动轴；416、同步轮；
45.50、推车；51、车架；511、避位空间；512、叉取开口；513、升降开口；52、第二定位块；
46.200、取料装置；
47.300、物料。
具体实施方式
48.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
49.如图1至图3所示，本实用新型提供一种上料装置100，包括机架10、料盘20、料盘升降机构30、料盘吊运移载机构40及推车50。
50.机架10具有左上料空间11及右上料空间12，左上料空间11的顶部为左上料工位13，右上料空间12的顶部为右上料工位14，且机架10还具有位于左上料空间11及右上料空间12之间的中出料空间17，中出料空间17的顶部为中出料工位15，中出料工位15位于左上料工位13及右上料工位14之间。
51.料盘升降机构30位于左上料空间11、右上料空间12及内中出料空间17，用于将左上料空间11内盛满物料300的料盘20沿竖直方向往返运送至左上料工位13，以及将右上料空间12内盛满物料300的料盘20沿竖直方向往返运送至右上料工位14，并将中出料工位15的空料盘20下线至中出料空间17。
52.料盘升降机构30包括升降模组31及叉掌32，升降模组31固定于机架10，用于驱动叉掌32升降，叉掌32用于放置料盘20。上料时，料盘20能够直接放置在叉掌32上，叉掌32无需在水平方向移动，能够简化料盘升降机构30的结构及控制。
53.料盘吊运移载机构40具有取盘组件401以及驱动取盘组件401往返运动的移载驱动装置403。取盘组件401能够同步往返移载2个料盘。取盘组件401上的其中一个料盘20位于左上料工位13时，另一个料盘20位于中出料工位15，取盘组件401上的其中一个料盘20位于中出料工位15时，取盘组件401上的其中一个料盘20位于右上料工位14。
54.上料过程中，将盛满物料300的料盘20叠放在推车50上，并推入至左上料空间11及右上料空间12内，左上料空间11内的料盘升降机构30能够将盛满物料300的料盘20举升至左上料工位13，并由取盘组件401提取，再由移载驱动装置403驱动取盘组件401将盛满物料300的料盘20移载至中出料工位15。此时，取盘组件401的空位位于右上料工位14，以提取由右上料空间12内的料盘升降机构30举升至右上料工位14的盛满物料300的料盘20。同时，中出料工位15的物料300由取料装置200取走。
55.取料完毕后，位于中出料工位15的空的料盘20由中出料空间17内的料盘升降机构30承接以回收，移载驱动装置403驱动取盘组件401复位，使得右上料工位14盛满物料300的料盘20移动至中出料工位15，同时取盘组件401再吸取左上料工位13上由料盘升降机构30举升的盛满物料300的料盘20。如此，左上料空间11或右上料空间12内盛满物料300的料盘20不断被提供至中出料工位15，取料后的空料盘20由中出料工位15回收，工作效率较高。而且，操作人员只需将盛满物料300的料盘20叠放在推车50上再推入左上料空间11或右上料空间12内即可，能够减小操作人员的工作量，并减少搬运过程中对物料300的损坏，空的料盘20叠放在中出料空间17的料盘升降机构30的叉掌32上之后，再放置在中出料空间17内的推车50上，操作方便。
56.在本实施例中，主要参考图4至图9，取盘组件401包括吊框41、吸嘴42及料盘抄持装置43。吊框41与移载驱动装置403连接，并具有多个用于供料盘20上的物料300沿竖直方向穿过的出料通道44，吸嘴42及料盘抄持装置43均位于吊框41上。
57.具体地，在本实施例中，吊框41为水平排布的4条纵向框边和贯连4条纵向框边的2条横向框边组成的两位一体框架，而且，吊框41还具有多根纵梁与纵向框边形成出料通道44。每根吊框纵向框边上均布3个以上的吸嘴42，每根纵梁上均布2个以上的吸嘴42组成吸嘴点阵。
58.当料盘升降机构30将料盘20举升至左上料工位13或右上料工位14时，吸嘴42处形成真空，以吸附料盘20移动至中出料工位15。此时，取料装置200从出料通道44处将料盘20上的物料300取走。
59.进一步地，吊框41还具有料盘导板411，料盘导板411有4个，位于2条横向框边内，居2个框位的中点，以在料盘升降机构30举升的料盘20将要进入至左上料工位13或右上料工位14时对料盘20进行导向。
60.进一步地，吊框41还具有料盘抄持装置43。料盘抄持装置43包括料盘抄手431和抄手伸缩驱动件432，抄手伸缩驱动件432能够驱动料盘抄手431沿水平方向移动，且料盘抄持装置43成对设置。成对设置的两个料盘抄持装置43的料盘抄手431能够在抄手伸缩驱动件432的作用下相向运动，以缩小料盘抄手431之间的距离，从而抄住料盘20，以与吸嘴42一同吊住料盘20，防止吸嘴42意外失效时料盘20掉落。而且，取盘组件401至少包括两对料盘抄持装置43，以抄住两个料盘20。而且，机架10上安装有升降急停按钮36，以在出现故障时紧急制动。
61.料盘吊运移载机构40还具有吊框料感装置45，吊框料感装置45用于探测料盘20，且吊框料感装置45与吸嘴42、料盘抄持装置43及移载驱动装置403连接。当探测到料盘20时，能够向吸嘴42、料盘抄持装置43及移载驱动装置403发送信号，以自动化作业。在本实施例中，吊框料感装置45有4个，位于2条纵向框边上，以检测取盘组件401上是否有料盘20。
62.在本实施例中，移载驱动装置403包括移载电机46、传送带47、带扣48、移载滑块49及移载滑轨410，移载电机46及移载滑轨410固定于机架10上，移载电机46与传送带47传动连接，传送带47通过带扣48与吊框41连接，且吊框41通过移载滑块49与移载滑轨410滑动配合。
63.具体地，主要参考图6，移载驱动装置403还包括移盘轴承412、轴承座413、主动轴414、从动轴415及同步轮416，轴承座413固定在机架10上，并支承主动轴414及从动轴415，主动轴414及从动轴415上还安装有同步轮416，移载电机46通过主动轴414、同步轮416及传送带47驱动从动轴415同步转动，并通过移载电机46的转向控制传送带47往返运动的方向。移载电机46工作时，带动传送带47往返移动，从而通过带扣48带动吊框41移动，以将左上料工位13及右上料工位14上盛满物料300的料盘20移载至中出料工位15。
64.进一步地，主要参考图11至图12，料盘升降机构30还包括位于叉掌32上的第一定位块33，第一定位块33用于与放置于叉掌32的料盘20配合，以定位料盘20。料盘20定位精度小于或等于
±
1.0mm，确保取/放时点位不发生变化。
65.主要参考图13至图15，料盘20上设有放料槽21，物料300放置在放料槽21内。物料300在料盘20内的定位精度小于或等于
±
0.5mm，确保物料300在料盘20里面不发生松动。
66.料盘20的底面具有定位槽22。当料盘20放置在叉掌32上时，第一定位块33位于第一定位槽22内。
67.升降模组31包括升降电机311、丝杆312、升降滑轨313及升降滑板314，升降电机311及升降滑轨313均固定于机架10，叉掌32通过升降滑板314与丝杆312的螺母连接，升降电机311通过丝杆312驱动叉掌32沿升降滑轨313在竖直方向上往返运动，以保持运动平稳性。
68.料盘升降机构30还包括与升降模组31连接的料感34，料感34位于左上料空间11、
中出料空间17及右上料空间12内，用于感应左上料空间11、中出料空间17及右上料空间12内的推车50，以在推车50进入左上料空间11及右上料空间12内以后控制升降模组31驱动叉掌32上升举升料盘20，和在推车50进入中出料空间17内以后控制升降模组31驱动叉掌32上升去接取料盘20。
69.为了进一步降低操作人员的工作强度，通过推车50将叠放的料盘20推入至左上料空间11及右上料空间12内，以及通过推车50将中出料空间17内叠放的空料盘20移出。
70.一并参考图16及图17，推车50的车架51具有用于供叉掌32伸入料盘20下方的避位空间511，且避位空间511具有供叉掌32伸入的叉取开口512，以及供叉掌32升降的升降开口513，叉取开口512与升降开口513连通。
71.上料时，操作人员将装有物料300的料盘20放置在推车50上，推车50推入左上料空间11或右上料空间12的过程中，叉掌32由叉取开口512进入，当推车50完全推入后，叉掌32位于料盘20下方。然后，升降模组31驱动叉掌32向上运动，叉掌32托住料盘20，并由升降开口513上升载着料盘20一起离开推车50。
72.进一步地，推车50还包括第二定位块52，第二定位块52位于车架51支撑料盘20的表面，用于与放置于推车50的料盘20配合，以定位料盘20。
73.料盘20的底面具有定位槽22。当料盘20放置在推车50上时，第二定位块52位于定位槽22内。料盘20定位精度小于或等于
±
1.0mm，确保取/放时点位不发生变化。
74.在本实施例中，料盘20的材质为pe(聚乙烯)或pvc(聚氯乙烯)，由膜片材经加热成型，满足一定的厚度，具有承载刚性，料盘20也可以由纸浆或玻璃钢等材料制成。
75.为使得推车50推入后能够停留在所需位置，料盘升降机构30还包括位于左上料空间11、中出料空间17及右上料空间12内的左右定位件35，推车50推进时与左右定位件35抵接定位推车50的左右位置。
76.此外，料盘升降机构30还包括推车栓定装置37，推车栓定装置37包括车钩371和车钩驱动件372，车钩驱动件372驱动车钩371竖起扣锁住推车50，起定位推车50的作用。
77.而且，机架10上还设置有升降导板16，以在料盘20升降时导向。
78.综上，该上料装置100上料时，先将盛满物料300的料盘20叠放在推车50上，通过推车50将料盘20推入左上料空间11。然后，左上料空间11内的料盘升降机构30将盛满物料300的料盘20举升至左上料工位13。然后，取盘组件401吸取料盘20，并在移载驱动装置403的驱动下将料盘20移载至中出料工位15。然后，取料装置200将中出料工位15的物料300取走，同时右上料空间12内的料盘升降机构30将盛满物料300的料盘20举升至右上料工位14，取盘组件401吸取右上料工位14上的料盘20。
79.取料装置200取料完毕后，位于中出料工位15的空的料盘20由中出料空间17内的料盘升降机构30承接以回收，移载驱动装置403驱动取盘组件401复位，使得右上料工位14盛满物料300的料盘20移动至中出料工位15，同时取盘组件401再吸取左上料工位13上由料盘升降机构30举升的盛满物料300的料盘20。如此往复，左上料空间11或右上料空间12内盛满物料300的料盘20不断被提供至中出料工位15，取料后的空料盘20不断由中出料工位15回收，工作效率较高。而且，操作人员只需将盛满物料300的料盘20叠放在推车50上再推入左上料空间11或右上料空间12内即可，能够减小操作人员的工作量，并减少搬运过程中对物料300的损坏，空的料盘20叠放在中出料空间17的料盘升降机构30的叉掌32上之后，再放
置在中出料空间17内的推车50上推出，操作方便。
80.应当注意的是，本实施例以铝壳作为物料进行说明，在其它实施例中，该上料装置也可以用于其它物料上料。
81.以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。