通讯天线反射面生产用双动压力式拉延机及拉延方法与流程

1.本发明涉及通讯天线拉延加工设备技术领域，具体的，涉及一种通讯天线生产用双动压力式拉延机。


背景技术：

2.天线是一种变换器，它把传输线上传播的导行波，变换成在无界媒介(通常是自由空间)中传播的电磁波，或者进行相反的变换。在无线电设备中用来发射或接收电磁波的部件。无线电通信、广播、电视、雷达、导航、电子对抗、遥感、射电天文等工程系统，凡是利用电磁波来传递信息的，都依靠天线来进行工作，此外，在用电磁波传送能量方面，非信号的能量辐射也需要天线。抛物面天线是一种常见的通讯天线，其是指由抛物面反射器和位于其焦点上的照射器(馈源)组成的面天线，通常采用金属的旋转抛物面、切制旋转抛物面或柱形抛物面作为反射器，采用喇叭或带反射器的对称振子作馈源，其是一种单反射面型天线，利用轴对称的旋转抛物面作为主反射面。抛物面天线的类型主要有前馈抛物面天线、卡塞格伦天线、格里高利天线、环焦天线，不管哪种类型的抛物面天线的反射面，加工方式主要有三种，模压成型、旋压成型、拉延成型；对于尺寸较小的抛物面天线，可以整体模压成型，也可以整体旋压成型，但对于尺寸较大的抛物面天线，考虑到进行模压和旋压所需的设备尺寸和压力很大，旋压和模压很难提供所需如此大的拉力，相关技术中，通常以拉延方式加工，可以拉延多块扇形，再将拉延好的多块圆周拼接为整个抛物面。
3.相关技术中，对于抛物面天线的拼接加工，进行拉延的物料多为扇形，一端为扇角，一端为弧形边，两端并不对称，因此在拉延时很难保持两端受力均衡，导致加工出的工件形状不标准同时存在应力的问题，使得加工出的抛物面对信号的发射和接收造成一定影响，降低了通讯精度，以及通讯可靠性和稳定性；即使扇角一端不必必须为角型，即物料也可为扇环，但内弧与外弧相比，弧长相差较大，也存在很难保持两端受力均衡的问题，如将内弧长度增加，拉延加工前需要选取更大扇形板状物料(a)，拉延完成时需要切除较多的边料才能够加工出符合要求的抛物面。因此很需要一种合适的拉延机，能够较好的将扇形或扇环拉延成抛物面，并且拉完需要尽量少的切掉边料，最好进行简单的切除就直接可以用来拼装为抛物面。


技术实现要素：

4.本发明提出一种通讯天线生产用双动压力式拉延机，解决了相关技术中的通讯天线的抛物面进行拉延加工时，受力不均匀且加工出的物料需要裁剪较多的边角料的技术问题。
5.本发明的技术方案如下：
6.通讯天线反射面生产用双动压力式拉延机，用于拉延扇形板状物料为抛物面，其特征在于，包括
7.第一移动件，移动设置，
8.第一夹组件，设置在所述第一移动件上跟随移动，用于夹住所述延扇形板状物料的一端，
9.第二移动件，移动设置，
10.第二夹组件，设置在所述第二移动件上跟随移动，用于夹住所述延扇形板状物料的另一端，
11.第三移动件，移动设置，
12.顶压模具件，设置在所述第三移动件上，所述第三移动件移动后带动所述顶压模具件移动，用于顶压所述扇形板状物料的板面，
13.其中，所述第一夹组件和所述第二夹组件均包括
14.若干个夹料单元，依次排列设置，每个所述夹料单元均包括
15.夹主体，具有开口，所述开口用于所述扇形板状物料伸入，
16.第一楔夹块，滑动设置在所述夹主体上，位于所述开口内，
17.第二楔夹块，滑动设置在所述夹主体上，位于所述开口内，所述第一楔夹块的滑动方向与所述第一楔夹块的滑动方向均与所述扇形板状物料板面的夹角为锐角，并且二者的滑动方向关于所述扇形板状物料的板面对称，其中，所述第一楔夹块和所述第二楔夹块其中一个或两个移动后用于将扇形板状物料的一端夹住，
18.第四线性驱动件，抵接地推动所述第一楔夹块和/或所述第二楔夹块移动。
19.作为进一步的技术方案，还包括
20.第一线性驱动件，驱动所述第一移动件移动，
21.第二线性驱动件，驱动所述第二移动件移动，
22.第三线性驱动件，驱动所述第三移动件移动，
23.其中，所述第一线性驱动件包括第一液压缸和第二液压缸，还包括第一球铰套，滑动设置在所述第二液压缸的输出端，滑动方向与所述第二液压缸的输出轴垂直，其中所述第一移动件一端与所述第一液压缸的输出端球铰连接，另一端与所述球铰套球铰连接，
24.所述第二线性驱动件包括第三液压缸和第四液压缸，还包括第二球铰套，滑动设置在所述第四液压缸的输出端，滑动方向与所述第四液压缸的输出轴垂直，其中所述第二移动件一端与所述第三液压缸的输出端球铰连接，另一端与所述球铰套球铰连接，
25.还包括第五液压缸和第六液压缸，所述第五液压缸一端与所述第一移动件球铰连接，另一端与所述第一液压缸的输出端球铰连接，所述第六液压缸一端与所述第二移动件球铰连接，另一端与所述第三液压缸的输出端球铰连接。
26.作为进一步的技术方案，若干个所述夹料单元均升降地滑动设置，
27.所述第一移动件、所述第二移动件均具有若干个依次排列的竖向导轨，所述夹料单元升降滑动设置在所述竖向导轨上，用于若干个所述夹料单元升降调节为排列方向在一竖直面上的投影为弧形，
28.还包括竖向限位结构，用于将所述夹料单元在竖向滑动完成位置调整后上下限位在所述竖向导轨上。
29.作为进一步的技术方案，所述竖向导轨横向滑动设置在所述第一移动件、所述第二移动件上，且滑动方向为沿所述扇形板状物料的径向，用于使得若干个所述竖向导轨沿弧形排列，
30.还包括横向锁紧件，用于将所述竖向导轨在横向滑动完成位置调整后的锁紧。
31.作为进一步的技术方案，所述竖向导轨为导杆，所述夹料单元升降滑动在所述竖向导轨的同时且能绕所述竖向导轨为轴得以转动，所述竖向限位结构限位作用为仅限制所述夹料单元在所述竖向导轨上升降，并不限制在所述竖向导轨上转动。
32.作为进一步的技术方案，所述竖向限位结构为锁紧螺栓，且每个所述夹料单元的上下两侧均设置有所述竖向限位结构，
33.还包括，
34.滑动块，横向滑动设置在所述第一移动件、所述第二移动件上，横向滑动的方向与所述竖向导轨横向滑动的方向相同，
35.所述竖向限位结构螺纹设置在所述滑动块上，且所述竖向限位结构的端部具有导向头部，所述夹主体上设置有圆周槽，所述导向头部滑动设置在所述圆周槽内，其中，所述圆周槽与所述竖向导轨共轴。
36.作为进一步的技术方案，所述第一楔夹块具有第一夹面，所述第二楔夹块具有第二夹面，所述第一夹面与所述第二夹面相对设置分别用于从上和从下夹住所述扇形板状物料的边缘，
37.其中所述第一夹面、所述第二夹面均为t型，且相邻两个所述第一夹面阶梯排列设置，一个所述第一夹面两侧的两个所述第一夹面相平齐，上下相对的所述第一夹面、所述第二夹面错位设置。
38.所述第一夹面、所述第二夹面均具有摩擦槽纹。
39.作为进一步的技术方案，所述顶压模具件包括
40.中心模具，固定设置在所述第三移动件上，
41.边压模具，所述中心模具靠近所述第一夹组件的一侧、靠近所述第二夹组件的一侧均有若干个所述边压模具，且其相互贴靠依次排列设置，所述边压模具升降滑动设置在所述第三移动件上，其中所述中心模具的上表面，若干个所述边压模具的上表面为组成同一个抛物面，并且所述边压模具下降后，所述边压模具的上表面之上留出用于容纳所述第一夹组件以及所述第二夹组件的让位空间，
42.第五线性驱动组件，设置在所述第三移动件上，每个所述边压模具均由一个所述第五线性驱动组件驱动升降移动，直至上表面与所述中心模具的上表面相对齐。
43.作为进一步的技术方案，所述顶压模具件还包括导向槽和导向块，所述导向槽形成于所述中心模具上或形成于所述边压模具上，所述导向块形成于所述边压模具上，一个所述导向块滑动在相邻的一个所述导向槽内，且所述导向槽的上端部用于限制所述导向块上移的最高位置，使得所述边压模具的上表面上移不会超过所述中心模具的上表面。
44.本发明还提出通讯天线反射面生产用双动压力式拉延方法，利用所述的通讯天线反射面生产用双动压力式拉延机将扇形板状物料拉延为抛物面，包括以下步骤，
45.s1、扇形板状物料加热，
46.s2、第一夹组件夹住扇形板状物料的一端，第二夹组件夹住扇形板状物料的另一端，进行拉延，并且，同时顶压模具件对扇形板状物料的底面进行顶压，其中第一夹组件与中心模具保持紧靠不留间距，第二夹组件与中心模具保持紧靠不留间距，
47.s3、扇形板状物料变长后，第一夹组件与中心模具形成拉伸间距，第二夹组件与中
心模具形成拉伸间距，此时，边压模具上移进入拉伸间距位置处，并且其上表面与中心模具的上表面共同将扇形板状物料的底面顶压，依次上移其余边压模具完成拉延扇形板状物料为抛物面。
48.本发明的工作原理及有益效果为：
49.设计了双动压力式拉延机对扇形板状物料进行加工。一方面为双动力，第一夹组件、第二夹组件将扇形板状物料夹住后，由两组液压油缸分别带动从两端共同施力进行拉延，因此可以提供更大的拉力；另一方面还为压力式，通过底部设计的顶压模具件进行顶压，受力更加均匀，保证了较大尺寸，如十几米以上的抛物面反射板也能够很好的加工出来。考虑到扇形板状物料在被第一夹组件、第二夹组件夹住后，如果夹住部分过大会影响产品边角料的大小，如果夹紧力过大不仅动力增加而且容易将扇形板状物料夹拉变形甚至拉坏，因此设计了第一夹组件和所述第二夹组件的夹料单元为自锁结构，通过自锁的形式实现将扇形板状物料拉延时，扇形板状物料被夹料单元越夹越紧但又不会使得纵向夹力大到对扇形板状物料造成损坏，保证了拉延的高效进行，使得夹料单元无需夹住过多的扇形板状物料边缘，也能达到很好的物料夹拉拉延效果，最终可以将需要裁剪掉的边角料降到了很低。
附图说明
50.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
51.图1为本发明一视角结构示意图；
52.图2为本发明又一视角结构示意图；
53.图3为本发明中第一线性驱动件结构示意图；
54.图4为本发明中夹料单元一是实施方式结构示意图；
55.图5为本发明中竖向限位结构结构示意图；
56.图6为本发明中夹料单元又一实施方式结构示意图；
57.图7为本发明中第一楔夹块和第二楔夹块与一实施方式结构示意图；
58.图8为本发明中顶压模具结构示意图；
59.图9为本发明中顶压模具剖视结构示意图；
60.图10为本发明中顶压模具侧视结构示意图；
61.图中：扇形板状物料(a)，第一移动件(1)，竖向导轨(101)，第一夹组件(2)，夹料单元(2a)，夹主体(201)，开口(201a)，圆周槽(201b)，第一楔夹块(202)，第一夹面(202a)，第二楔夹块(203)，第二夹面(203a)，第四线性驱动件(204)，第二移动件(3)，第二夹组件(4)，第三移动件(5)，顶压模具件(6)，中心模具(601)，边压模具(602)，让位空间(603)，第五线性驱动组件(604)，导向槽(605)，导向块(606)，第一线性驱动件(7)，第一液压缸(701)，第二液压缸(702)，第一球铰套(703)，第五液压缸(704)，第二线性驱动件(8)，第三液压缸(801)，第四液压缸(802)，第二球铰套(803)，第六液压缸(804)，第三线性驱动件(9)，竖向限位结构(10)，导向头部(10a)，横向锁紧件(11)，滑动块(12)。
具体实施方式
62.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，
显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。
63.实施例1
64.如图1～图3所示，本实施例提出了通讯天线反射面生产用双动压力式拉延机，用于拉延扇形板状物料a为抛物面，包括
65.第一移动件1，移动设置，
66.第一夹组件2，设置在第一移动件1上跟随移动，用于夹住延扇形板状物料a的一端，
67.第二移动件3，移动设置，
68.第二夹组件4，设置在第二移动件3上跟随移动，用于夹住延扇形板状物料a的另一端，
69.第三移动件5，移动设置，
70.顶压模具件6，设置在第三移动件5上，第三移动件5移动后带动顶压模具件6移动，用于顶压扇形板状物料a的板面，
71.如图4所示，其中，第一夹组件2和第二夹组件4均包括
72.若干个夹料单元2a，依次排列设置，每个夹料单元2a均包括
73.夹主体201，具有开口201a，开口201a用于扇形板状物料a伸入，
74.第一楔夹块202，滑动设置在夹主体201上，位于开口201a内，
75.第二楔夹块203，滑动设置在夹主体201上，位于开口201a内，第一楔夹块202的滑动方向与第一楔夹块202的滑动方向均与扇形板状物料a板面的夹角为锐角，并且二者的滑动方向关于扇形板状物料a的板面对称，其中，第一楔夹块202和第二楔夹块203其中一个或两个移动后用于将扇形板状物料a的一端夹住，
76.第四线性驱动件204，抵接地推动第一楔夹块202和/或第二楔夹块203移动。
77.本实施例中，为了解决通讯天线的抛物面进行拉延加工时，受力不均匀且加工出的物料需要裁剪较多的边角料的问题，特别设计了双动压力式拉延机对扇形板状物料a进行加工。一方面为双动力，第一夹组件2、第二夹组件4将扇形板状物料a夹住后，由两组液压油缸分别带动从两端共同施力进行拉延，因此可以提供更大的拉力；另一方面还为压力式，通过底部设计的顶压模具件6进行顶压，受力更加均匀，保证了较大尺寸，如十几米以上的抛物面反射板也能够很好的加工出来。考虑到扇形板状物料a在被第一夹组件2、第二夹组件4夹住后，如果夹住部分过大会影响产品边角料的大小，如果夹紧力过大不仅动力增加而且容易将扇形板状物料a夹拉变形甚至拉坏，因此设计了第一夹组件2和第二夹组件4的夹料单元2a为自锁结构，通过自锁的形式实现将扇形板状物料a拉延时，扇形板状物料a被夹料单元2a越夹越紧但又不会使得纵向夹力大到对扇形板状物料a造成损坏，保证了拉延的高效进行，使得夹料单元2a无需夹住过多的扇形板状物料a边缘，也能达到很好的物料夹拉拉延效果，最终可以将需要裁剪掉的边角料降到了很低。
78.具体的，第一夹组件2和第二夹组件4均包括若干个夹料单元2a，依次排列设置，因而可以更好的将扇形板状物料a夹住，相比整体一个夹组件夹住，可以避免夹住时内应力的产生而导致拉延受到多余的形变；夹料单元2a的框架为夹主体201，第一楔夹块202、第二楔
夹块203相对滑动设置在夹主体201上，位于开口201a内，通过第四线性驱动件204推动第一楔夹块202、第二楔夹块203的其中一个或者两个后，可以将扇形板状物料a很好的夹住，并且因为二者的滑动方向为相对扇形板状物料a锐角倾斜滑动，在拉力作用下，第一楔夹块202、第二楔夹块会越靠越近，从而进一步将扇形板状物料a夹紧，保证了夹紧力总能足够大，从而避免了第一楔夹块202、第二楔夹块203夹不住扇形板状物料a的发生，并且夹紧力总是刚好大过所需静摩擦力，并不会超过很多，避免了夹力过大对扇形板状物料a造成的损害以及不必要形变导致的受力不均。
79.其中，第一楔夹块202、第二楔夹块203被推动进行夹紧是由第四线性驱动件204的推动实现的，第四线性驱动件204可以选用液压缸，推动其中一个楔夹块或者推动两个均可；需要满足第四线性驱动件204与第一楔夹块202、第二楔夹块203为抵接，不能为固定连接，以保证第四线性驱动件204去掉液压来源后，输出端不动时，第一楔夹块202、第二楔夹块203仍然能够远离第一楔夹块202、第二楔夹块203一定距离移动，当然此时如果第四线性驱动件204连接有液压源，其输出端会继续前进将第一楔夹块202、第二楔夹块203前推压紧，使得二者距离变小，从而将扇形板状物料a足够压力的压紧，实现了很好的自锁夹紧，保证了设备的高效生产加工。
80.实施例2
81.如图1～图3所示，在实施例1的基础上，进一步，还包括
82.第一线性驱动件7，驱动第一移动件1移动，
83.第二线性驱动件8，驱动第二移动件3移动，
84.第三线性驱动件9，驱动第三移动件5移动，
85.本实施例中，第一移动件1的移动，第二移动件3的移动，第三移动件5的移动，分别是由第一线性驱动件7，第二线性驱动件8，第三线性驱动件9驱动实现的，可以选用液压缸实现所需要的移动保证提供足够的横向拉延力和竖向定压力即可，并且为了保证稳定性，可以选用两个并列驱动进行保证，三个移动件的移动也需要在导轨上进行，保证加工准确性和精度。
86.其中，第一线性驱动件7包括第一液压缸701和第二液压缸702，还包括第一球铰套703，滑动设置在第二液压缸702的输出端，滑动方向与第二液压缸702的输出轴垂直，其中第一移动件1一端与第一液压缸701的输出端球铰连接，另一端与球铰套球铰连接，
87.第二线性驱动件8包括第三液压缸801和第四液压缸802，还包括第二球铰套803，滑动设置在第四液压缸802的输出端，滑动方向与第四液压缸802的输出轴垂直，其中第二移动件3一端与第三液压缸801的输出端球铰连接，另一端与球铰套球铰连接，
88.还包括第五液压缸704和第六液压缸804，第五液压缸704一端与第一移动件1球铰连接，另一端与第一液压缸701的输出端球铰连接，第六液压缸804一端与第二移动件3球铰连接，另一端与第三液压缸801的输出端球铰连接。
89.本实施例中，考虑到扇形板状物料a进行拉延时，需要拉成的最终产品为立体三维结构，因此很难控制拉力一直沿着板面方向，为此专门对第一线性驱动件7和第一移动件1的连接结构、第二线性驱动件8和第二移动件3的连接结构进行了特别设计，并且两处结构相同，在此只对第一线性驱动件7和第一移动件1的连接结构进行具体说明；第一线性驱动件7包括第一液压缸701和第二液压缸702，将第一移动件1从两端共同推动，因此运行更加
稳定，并且第一移动件1的两端，一端与第一液压缸701的输出端球铰连接，另一端与第二液压缸702输出端上滑动的第一球铰套703球铰连接，因此第一液压缸701和第二液压缸702在有略微不同步时，也能够通过第一移动件1两端进行球铰连接实现各自驱动，从而保证扇形板状物料a受到的拉延力更加均匀，避免了多余应力的产生；其中考虑到第一液压缸701和第二液压缸702在不同步时，第一移动件1会发生转动，因此设计了第一球铰套703滑动设置在第二液压缸702的输出端，滑动方向与第二液压缸702的输出方向相垂直，使得两个球铰点即使距离增加也可以实现移动，很好地保证了驱动的稳定性和可实现性。
90.其中，第五液压缸704一端与第一移动件1球铰连接，另一端与第一液压缸701的输出端球铰连接，还可以通过第五液压缸704实现对第一移动件1俯仰角度的调整使第一移动件1上的第一夹组件2能够沿着扇形板状物料a的板面方向夹住并提供板面放下的拉力，达到了更好的拉延效果。
91.实施例3
92.如图1～图3所示，在实施例1的基础上，进一步，若干个夹料单元2a均升降地滑动设置，
93.第一移动件1、第二移动件3均具有若干个依次排列的竖向导轨101，夹料单元2a升降滑动设置在竖向导轨101上，用于若干个夹料单元2a升降调节为排列方向在一竖直面上的投影为弧形，
94.还包括竖向限位结构10，用于将夹料单元2a在竖向滑动完成位置调整后上下限位在竖向导轨101上。
95.本实施例中，一方面扇形板状物料a需要拉延为抛物面，且为抛物面的其中一部分，如为八分之一，然后再由八块相同的抛物面一部分拼接为完整的抛物面，因此加工成的工件为三维造性，另一方便扇形板状物料a两端并不对称，基于此两点，拉延的难度提高数倍，为此，所需的拉延力需要平行于物料面，因此不仅扇形板状物料a两边拉力方向不同，每一边所需的拉力也并不相同。针对于这个问题，发明人经过不断的改进，将夹料单元2a设计为每一个都升降地滑动设置，从而预先调整到合适位置从而将扇形板状物料a夹住。考虑到抛物面为抛物线旋转180
°
得到，因此本实施例中，在竖直方向上将第一夹组件2的所有夹料单元2a调整成排列为圆弧形，将第二夹组件3的所有夹料单元2a调整成排列为圆弧形，从而很好的满足第一夹组件2、第二夹组件3提供的拉延力能够更好的平行于扇形板状物料a，而不会呈夹角拉延导致内应力和多余形变的产生，并且因为拉延力更加合理，使得扇形板状物料a的拉延效果非常规整，不必像相关技术中一样拉延完后需要进行大量边角料的切割和裁剪。其中，本身扇形板状物料a能够完成一定的弧度，因此不会因为第一夹组件2的所有夹料单元2a调整成排列为圆弧形而导致不能将扇形板状物料a夹住。
96.实施例4
97.如图5～图6所示，在实施例3的基础上，进一步，竖向导轨101横向滑动设置在第一移动件1、第二移动件3上，且滑动方向为沿扇形板状物料a的径向，用于使得若干个竖向导轨101沿弧形排列，
98.还包括横向锁紧件11，用于将竖向导轨101在横向滑动完成位置调整后的锁紧。
99.本实施例中，为了进一步保证拉延力均能够沿扇形板状物料a的板面方向，特别将竖向导轨101也设计为了位置可调整，从而使得拉延力能够实现沿着扇形板状物料a的径
向，从而在此维度上保证拉延力能够沿着扇形板状物料a板面内。再将若干个竖向导轨101调整为沿弧形排列，其上的夹料单元2a在水平面上的投影就会为弧形，针对于三维结构的抛物面，进一步满足平行板面方向拉延力要求，保证了受力均匀，避免了内应力的产生，保证了加工精度，进一步解决了加工前需要更大扇形板状物料a，加工后需要裁剪大量边角料的问题。
100.其中，需要进行夹料单元2a的横向调整时，先拧松横向调整螺栓，调整竖向导轨101横向滑动位置确定后，将横向调整螺栓锁紧即可，是由横向锁紧件11锁紧避免位置发生变动的，横向锁紧件11可以选用锁紧螺栓等常用锁紧方式进行锁紧即可在此不进行赘述。
101.实施例5
102.如图5～图6所示，进一步，竖向导轨101为导杆，夹料单元2a升降滑动在竖向导轨101的同时且能绕竖向导轨101为轴得以转动，竖向限位结构10限位作用为仅限制夹料单元2a在竖向导轨101上升降，并不限制在竖向导轨101上转动。
103.本实施例中，为了再进一步实现拉延力沿扇形板状物料a的板面方向，设计为夹料单元2a具有一定的转动量，能够转动从而时刻满足每一个夹料单元2a的拉延力能够均匀的分布，使得每一个夹料单元2a的拉延力能够时刻沿扇形板状物料a的径向，即从开始拉延至拉延结束，拉延力能够自动调整方向，从而很好的消除因为拉延方向不合适而导致的内应力及多余的形变，进一步保证了拉延出的抛物面更加的完美，减少最终裁剪下的边角料。
104.夹料单元2a的转动实现具体为，竖向导轨101设计成导杆，夹料单元2a能够升降滑动在竖向导轨101上，并且还能同时绕竖向导轨101为轴得以转动，其中，竖向限位结构10限位作用为仅限制夹料单元2a在竖向导轨101上升降，并不限制在竖向导轨101上转动，因此既能保证竖向的限位，也不会影响绕竖向的转动，从而保证了拉延力时刻保持沿扇形板状物料a的径向。需要说明的是，虽然表面上看夹料单元2a夹在扇形板状物料a的边缘上只要不松开其相对物料不发生位移，夹料单元2a便不能绕竖向导轨101转动，但其实在拉延过程中扇形板状物料a会产生物料的整体形变，变得更大更长了，因此会存在一定程度上的应力出现，通过夹料单元2a的转动设置的改进，很好的消除了一部分应力，保证了拉延力的反向正确性。并且夹料单元2a的转动设计还能满足不同规格物料的安装夹紧调整，使得一开始的夹料过程中操作夹料单元2a转动到合适的角度，比如保证沿扇形板状物料a的径向，就能够保证拉延力方向的正确性，实现更好的拉延加工。
105.进一步，竖向限位结构10为锁紧螺栓，且每个夹料单元2a的上下两侧均设置有竖向限位结构10，
106.还包括，
107.滑动块12，横向滑动设置在第一移动件1、第二移动件3上，横向滑动的方向与竖向导轨101横向滑动的方向相同，
108.竖向限位结构10螺纹设置在滑动块12上，且竖向限位结构10的端部具有导向头部10a，夹主体201上设置有圆周槽201b，导向头部10a滑动设置在圆周槽201b内，其中，圆周槽201b与竖向导轨101共轴。
109.本实施例中，为了实现竖向限位结构10限位作用为仅限制夹料单元2a在竖向导轨101上升降，并不限制在竖向导轨101上转动，特别设计了滑动块12实现锁紧螺栓的竖向锁紧和横向跟随夹料单元2a在第一移动件1、第二移动件3的滑动；需要将夹料单元2a在第一
移动件1、第二移动件3上进行竖向位置调整时，松动竖向限位螺栓，调节夹料单元2a到合适高度，再拧拧上竖向调整螺栓即可，其中竖向限位螺栓两个分别从为上下方向进行限位，保证了位置稳定性；其中，竖向限位结构10即竖向限位螺栓的端部具有导向头部10a，夹主体201上设置有圆周槽201b，导向头部10a滑动设置在圆周槽201b内，因此竖向限位结构10只能限制夹料单元2a的主体201升降移动，并不会限制其转动，从而实现所需的转动调整。
110.实施例6
111.如图7所示，在实施例1的基础上，进一步，第一楔夹块202具有第一夹面202a，第二楔夹块203具有第二夹面203a，第一夹面202a与第二夹面203a相对设置分别用于从上和从下夹住扇形板状物料a的边缘，
112.其中第一夹面202a、第二夹面203a均为t型，且相邻两个第一夹面202a阶梯排列设置，一个第一夹面202a两侧的两个第一夹面202a相平齐，上下相对的第一夹面202a、第二夹面203a错位设置。
113.第一夹面202a、第二夹面203a均具有摩擦槽纹。
114.为了实现拉延加工完成后，尽量少的裁剪边角料，特别是扇形板状物料a的两端，就需要满足物料两端被夹料单元2a夹住位置的旁边也能够具有规格的抛物面型，本实施例中，夹料单元2a均会对物料所夹位置的旁边位置造成应力的影响，原因是压住物料处及旁边处，不会发生拉延，通常只是移动，为此对夹料单元2a中，第一楔夹块202的第一夹面202a，第二楔夹块203的第二夹面203a，进行了进一步的改进，使得扇形板状物料a被夹住位置的周围，也能够很好的进行拉延，其中第一夹面202a、第二夹面203a并非常规的方形，而是设计为了t型，并且且相邻两个第一夹面202a阶梯排列设置，即错位设计，上下相对的第一夹面202a、第二夹面203a错位设置，整体上左右错位、上下错位进行夹压，一方面能够提供所需的足够的夹紧力，另一方面，错位设计还能够避免应力过于集中，实现了一定程度的避免端部内应力过于集中导致的不符合抛物面的情况，使得物料被夹端也可以保留更多的尺寸。
115.实施例7
116.如图8～图10所示，在实施例1的基础上，进一步，顶压模具件6包括
117.中心模具601，固定设置在第三移动件5上，
118.边压模具602，中心模具601靠近第一夹组件2的一侧、靠近第二夹组件4的一侧均有若干个边压模具602，且其相互贴靠依次排列设置，边压模具602升降滑动设置在第三移动件5上，其中中心模具601的上表面，若干个边压模具602的上表面为组成同一个抛物面，并且边压模具602下降后，边压模具602的上表面之上留出用于容纳第一夹组件2以及第二夹组件4的让位空间603，
119.第五线性驱动组件604，设置在第三移动件5上，每个边压模具602均由至少一个第五线性驱动组件604驱动升降移动，直至上表面与中心模具601的上表面相对齐。
120.本实施例中，考虑到扇形板状物料a被拉延变长后，顶压模具件6便只能对扇形板状物料a中部进行顶压，而距离被夹住的两端还有一端距离不能被顶压，在没有顶压模具件6顶压的情况下，物料便容易不满足抛物面的形状，使得产品进行通讯时的精度降低，为了保证更多部分特别是中心和边缘部分的板面满足抛物面，发明人经过不断改进，特别设计了顶压模具件6在扇形板状物料a被拉延变长后，模具还能够扩增补充，从而满足被拉延的
每一个位置都能够在顶压模具件6顶压下进行，保证了产品的精度。其中，顶压模具件6分为了两个部分，其中中心模具601最开始进行顶压，此时第一夹组件2、第二夹组件4与中心模具601距离很近，当扇形板状物料a被拉延变长后，第一夹组件2、第二夹组件4与中心模具601会有一定的距离，物料不能被模具完整的顶压，此时，边压模具602进行上升补充顶压，使得扇形板状物料a一直能被完整的顶压，很好的保证了产品抛物型的完整性，提高了产品质量和精度。其中，边压模具602需要能够升降，上升是为了实现上表面与中心模具601的上表面合为一个抛物面，下降是为了给第一夹组件2、第二夹组件4让出，通过让位空间603进行扇形板状物料a的夹住固定，驱动过程由第五线性驱动组件604实现，选用液压缸即可很好的满足。
121.进一步，
122.顶压模具件6还包括导向槽605和导向块606，导向槽605形成于中心模具601上或形成于边压模具602上，导向块606形成于边压模具602上，一个导向块606滑动在相邻的一个导向槽605内，且导向槽605的上端部用于限制导向块606上移的最高位置，使得边压模具602的上表面上移不会超过中心模具601的上表面。
123.本实施例中，为了保证边压模具602上升的稳定性，特别设计了导向槽605和导向块606，保证中心模具601和边压模具602上表面共同形成的抛物面能够足够的平齐，并且导向槽605的上端部用于限制导向块606上移的最高位置，使得边压模具602的上表面上移不会超过中心模具601的上表面，进一步保证了中心模具601和边压模具602上表面形成的抛物面的平齐程度，避免产品质量的下降。
124.实施例8
125.10、通讯天线反射面生产用双动压力式拉延方法，利用权利要求1～9任意一项的通讯天线反射面生产用双动压力式拉延机将扇形板状物料a拉延为抛物面，包括以下步骤，
126.s1、扇形板状物料a加热，
127.s2、第一夹组件2夹住扇形板状物料a的一端，第二夹组件4夹住扇形板状物料a的另一端，进行拉延，并且，同时顶压模具件6对扇形板状物料a的底面进行顶压，其中第一夹组件2与中心模具601保持紧靠不留间距，第二夹组件4与中心模具601保持紧靠不留间距，
128.s3、扇形板状物料a变长后，第一夹组件2与中心模具601形成拉伸间距，第二夹组件4与中心模具601形成拉伸间距，此时，边压模具602上移进入拉伸间距位置处，并且其上表面与中心模具601的上表面共同将扇形板状物料a的底面顶压，依次上移其余边压模具602完成拉延扇形板状物料a为抛物面。
129.本实施例中，扇形板状物料a在被底部顶压定型为抛物面形状时，通过边压模具602能够时刻保证扇形板状物料a被夹住的边缘与模具有更小的距离，即实现了扇形板状物料a从开始拉延至完成拉延，能够更多面积被模具顶压，拉延完成后进行简单的切除就直接可以用来拼装为抛物面，使得最终产品不仅能够裁剪更少的边角料，而且抛物面更加规范，很好的提高了产品质量和精度，提高了通讯的质量。
130.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。