一种钻井液超润滑材料及其制备方法与流程

1.本发明涉及油田化学技术领域，具体涉及一种钻井液超润滑材料及制备方法与应用。


背景技术：

2.随着油气资源的日益枯竭，深水平井钻井已逐渐成为开发深层油气藏的重要技术手段。由于油气藏埋藏深、造斜点深，深水平井造斜段和水平段钻进过程中存在较高的摩阻和扭矩，不仅严重影响了钻进速度和井眼轨迹控制，同时也威胁到钻井作业的安全，是制约深水平井水平段延伸长度的核心难题，这对钻井液的润滑性能提出了较高的要求。
3.润滑剂是钻井液的重要添加剂，其作用是降低钻具与井壁及钻具与金属套管间的摩擦阻力，防止泥包钻头，进而起到提高钻速、防止卡钻、减缓钻具磨损的目的。现有技术的钻井液润滑剂主要分为固体和液体润滑剂两大类。固体润滑剂主要包括合成聚合物小球、玻璃小球、陶瓷小球等球型颗粒和石墨类具有片层结构的颗粒，通过分离两摩擦界面并转变两界面间的摩擦方式来提供润滑作用。液体润滑剂主要包括精制矿物油、聚α-烯烃、植物油、改性植物油、合成脂肪酸酯等等类型。这些传统液体润滑剂普遍存在的问题是亲水性差且带负电，会受到钻井液中其他亲水性材料竞争吸附的影响，导致在钻具以及带负电的井壁泥饼表面吸附量小，严重影响润滑效果。此外这些传统液体润滑剂也存在影响钻井液流变性、易起泡、易消耗等缺点。
4.在生物体内，相对运动的界面之间表现出了极低的摩擦系数，如人体关节软骨之间的摩擦系数为0.001～0.030，眼睑与眼球之间的摩擦系数可低至0.005，动物胃黏膜之间也表现出了良好的润滑性能。在生物体环境中，关节面处在关节滑液的液体环境中。关节滑液存在于自由运动的关节腔穴中，通过界面相互作用可在软骨表面组装一层吸附膜从而在关节表面形成水化层，通过水合润滑达到极为高效的润滑性能，甚至能够实现0.001～0.005的超低摩擦系数。然而，目前限于产量、物理机械稳定性等原因，大规模重组制造生物大分子并应用于如钻井工业领域依然具有挑战性。此外，井壁泥饼的主要成分是蒙脱石等硅酸盐粘土，表面带负电荷，而以蛋白多糖或糖蛋白为主要成分的生物大分子整体表现出负电特性，在泥饼表面亲和力弱，难以牢固吸附并发挥较好的水合润滑作用。
5.同时，现有技术的钻井液液体润滑剂普遍存在的问题是亲水性差且带负电，会受到钻井液中其他亲水性材料竞争吸附的影响，导致在带负电的钻具以及井壁泥饼表面吸附亲和性差，严重影响润滑效果。此外这些传统液体润滑剂也存在影响钻井液流变性、易起泡、易消耗等缺点。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于针对现有技术中存在的问题，提供一种钻井液超润滑材料，包括瓶刷型聚合物、透明质酸或其盐、水。意外地，发明人发现本发明的钻井液超润滑材料中的瓶刷型聚合物与透明质酸或其盐，形成了整体上带正电的阳离子复合体并表现出协同作
用，在钻具和整体带负电荷的井壁泥饼表面上可以良好吸附且使摩擦表面高度水合，具有比现有技术更优、更持久的润滑效果，而且瓶刷型聚合物和超润滑材料的制备容易且环保，产品质量稳定，易于大规模生产，因而具有较好的应用前景。
7.因此，本发明的第一方面在于提供了一种钻井液超润滑材料，包括瓶刷型聚合物、透明质酸或其盐、与水。
8.优选地，在本发明的钻井液超润滑材料中，所述瓶刷型聚合物为模拟生物大分子润滑结构的一种瓶刷型仿生聚合物。所述瓶刷型仿生聚合物为聚烯丙基胺-接枝-聚乙二醇共聚物(缩写为pa-g-peg)。
9.更优选地，在本发明的钻井液超润滑材料中，所述聚烯丙基胺-接枝-聚乙二醇共聚物结构中包含：
10.(i)聚烯丙基胺主链。发明人发现在本发明所述的瓶刷型聚合物中，聚烯丙基胺主链的重均分子量范围适宜为5kda～150kda，优选为10kda～100kda，更优选为20kda～50kda，这样可以使得瓶刷型聚合物的流体动力学尺寸至少为80nm，并且范围可以高达100-120nm，以实现瓶刷型仿生聚合物最大润滑度。
11.(ii)聚乙二醇刷段。发明人发现peg链的长度及接枝密度均对润滑效果有很大影响，一定范围内增加peg链长及接枝密度，能够提高润滑膜的承压能力，并降低摩擦阻力。因此，本发明的聚乙二醇刷段的重均分子量(以甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯分子量计)范围为1kda～40kda，优选为2kda～10kda。
12.优选地，在本发明的钻井液超润滑材料中，所述聚烯丙基胺-接枝-聚乙二醇共聚物为通过聚烯丙基胺盐酸盐与甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯反应制备获得；
13.在本发明中，述聚烯丙基胺-接枝-聚乙二醇共聚物可以使用现有技术方法制备获得，优选地，可以通过以下步骤制备获得：向带有温度计、机械搅拌器的三口烧瓶中加入50mm的硼酸钠缓冲溶液，用氢氧化钠(或氢氧化钾)将溶液ph调到8～9，然后加入聚烯丙基胺盐酸盐并充分搅拌溶解。然后向溶液中加入甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯，20℃下搅拌反应一定时间，然后将产物溶液于60℃下真空干燥，粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg；
14.其中，所述聚烯丙基胺盐酸盐和甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯的重量比为1：(2～10)，优选为1：(6～10)；优选地，所述聚烯丙基胺与聚乙二醇共聚物的摩尔比为1：(0.3～0.1)，通过上述聚烯丙基胺与聚乙二醇共聚物的比例影响聚烯丙基胺与聚乙二醇共聚物接枝密度，继而影响了瓶刷型聚合物润滑效果及其与透明质酸或其盐之间配合获得协同作用。
15.优选地，在本发明的钻井液超润滑材料中，所述透明质酸(hyaluronic acid,ha)或其盐可以为透明质酸或透明质酸钠；
16.更优选地，在本发明的钻井液超润滑材料中，所述透明质酸或其盐的分子量为1kda～30kda，优选为2kda～20kda，更优选为5kda～10kda。
17.优选地，本发明的钻井液超润滑材料还包括长链脂肪醇。长链脂肪醇除了能够加强润滑作用外，更重要的作用是与瓶刷聚合物或瓶刷聚合物与透明质酸或其盐配合，避免瓶刷聚合物或瓶刷聚合物与透明质酸或其盐在钻井液中起泡，而影响现场施工中钻井液泵的上水。
18.更优选地，在本发明的钻井液超润滑材料中，所述长链脂肪醇包括十二烷醇、十四
烷醇、十六烷醇、十八烷醇的一种或几种，最优选地，所述长链脂肪醇为十六烷醇。
19.优选地，在本发明的钻井液超润滑材料中，所述钻井液超润滑材料按重量份计包括以下组分：
20.水
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100份；
21.瓶刷型聚合物
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2-12份，优选为3-10份，更优选为5-8份；
22.透明质酸或其盐
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0.1-1.5份，优选为0.3-1.3份，更优选为0.5-1份；
23.和/或 长链脂肪醇
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1-10份，优选为2-8份，更优选为3-5份。
24.优选地，在本发明的钻井液超润滑材料中，所述瓶刷型聚合物与透明质酸或其盐形成阳离子复合体结构。发明人意外地发现，所述瓶刷型聚合物与透明质酸或其盐互相配合，与现有技术水性润滑剂整体带负电不同，意外地，从整体上显示出带正电特性。这不仅有利于与整体带负电荷的井壁泥饼表面更好地吸附，而且在瓶刷型聚合物与透明质酸或其盐存在下，使摩擦表面高度水合并表现出了协同作用，即使增加了长链脂肪醇成分，就本发明超润滑材料的整体制备成本要远低于单一使用瓶刷聚合物的成本，但效果却更优，体现出仿生润滑剂的协同作用。
25.本发明的另一方面在于提供上述钻井液超润滑材料的制备方法，包括以下步骤：
26.(1)室温下在搅拌的条件下向水中加入瓶刷型聚合物或依次加入长链脂肪醇与瓶刷型聚合物，搅拌使得瓶刷型聚合物或长链脂肪醇与瓶刷型聚合物完全溶解于水中；
27.(2)加入透明质酸或其盐，搅拌后得到所述钻井液超润滑材料。
28.优选地，在本发明制备所述钻井液超润滑材料的方法中，所述步骤包括：
29.在室温下将水(去离子水和/或蒸馏水)加入到带有搅拌的反应釜中，在搅拌的条件下依次加入长链脂肪醇和瓶刷型聚合物，搅拌(可为10～20分钟)使得长链脂肪醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中；然后向反应釜中加入透明质酸或其盐，搅拌(可为1～2小时)后得到所述钻井液超润滑材料，为淡黄色粘稠液体。
30.本发明第三方面是提供上述钻井液超润滑材料在钻井液中的应用。
31.相对于现有技术，本发明的优点至少在于：
32.(1)本发明的钻井液超润滑材料中的核心组分是具有瓶刷状结构的聚合物，该聚合物可高度水化，且分子链之间充满了可流动的水的特性构成了仿滑膜关节优异润滑性能的基石；
33.(2)本发明的钻井液超润滑材料的又一个主要组分包括透明质酸钠。透明质酸钠的作用是模仿关节滑液中的透明质酸，一方面可直接吸附在摩擦表面作为边界润滑剂，加强润滑作用；另一方面，还可以与瓶刷聚合物形成整体带正电复合体结构，与整体带负电荷的井壁泥饼表面上可以良好吸附的同时，还使摩擦表面高度水合，具有比现有技术更优、更持久的润滑效果；
34.(3)超润滑材料的其他组分还包括长链脂肪醇。长链脂肪醇除了能够加强润滑作用外，更重要的作用是与瓶刷聚合物和/或透明质酸(盐)复合，避免在钻井液中起泡，并影响现场施工中钻井液泵的上水；
35.(4)超润滑材料的另一个主要优点在于组分间的协同作用，也就是瓶刷型聚合物、长链脂肪醇和透明质酸钠间的协同作用。这也是仿生物体润滑剂高效润滑作用的主要原因。而且整个超润滑材料的制备成本要远低于单一使用瓶刷聚合物的成本，但效果却更优。
36.此外，本发明的瓶刷型聚合物以及超润滑材料的制备容易且环保，产品质量稳定，易于大规模生产，因而具有较好的应用前景。
37.本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
38.以下结合实施例对本发明进行进一步的说明，应该指出的是，以下实施例并非意在限制本发明。
39.实施例1-8用于说明本发明提供的钻井液超润滑材料的制备方法。
40.实施例1
41.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量20kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入60g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量2kda)，20℃下搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
42.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入3g十六烷醇和5g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十六烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。然后向反应釜中加入0.5g透明质酸钠(5kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a1。
43.实施例2
44.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量20kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入100g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量2kda)，20℃下搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
45.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入3g十六烷醇和5g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十六烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。然后向反应釜中加入0.5g透明质酸钠(5kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a2。
46.实施例3
47.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量50kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入60g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量2kda)，20℃下搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
48.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入3g十六烷醇和5g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十六烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。然后向反应釜中加入0.5g透明质酸钠(5kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a3。
49.实施例4
50.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量20kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入60g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量10kda)，20℃下
搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
51.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入3g十六烷醇和5g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十六烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。然后向反应釜中加入0.5g透明质酸钠(5kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a4。
52.实施例5
53.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量50kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入60g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量10kda)，20℃下搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
54.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入3g十六烷醇和5g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十六烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。然后向反应釜中加入0.5g透明质酸钠(5kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a5。
55.实施例6
56.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量30kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入60g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量8kda)，20℃下搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
57.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入3g十六烷醇和5g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十六烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。然后向反应釜中加入0.5g透明质酸钠(5kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a6。
58.实施例7
59.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量30kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入60g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量8kda)，20℃下搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
60.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入3g十六烷醇和8g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十六烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。然后向反应釜中加入0.5g透明质酸钠(5kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a7。
61.实施例8
62.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量30kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入60g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量8kda)，20℃下搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
63.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入5g十六烷醇和8g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十六烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。
然后向反应釜中加入0.5g透明质酸钠(5kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a8。
64.实施例9
65.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量30kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入60g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量8kda)，20℃下搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
66.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入5g十六烷醇和8g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十六烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。然后向反应釜中加入1g透明质酸钠(5kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a9。
67.实施例10
68.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量30kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入60g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量8kda)，20℃下搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
69.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入5g十六烷醇和8g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十六烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。然后向反应釜中加入1g透明质酸钠(10kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a10。
70.实施例11
71.向带有温度计、机械搅拌器的250ml三口烧瓶中加入100g 50mm硼酸钠溶液，然后加入10g聚烯丙基胺盐酸盐(重均分子量30kda)，充分搅拌使其溶解，并用氢氧化钠将溶液ph调到8.5。然后加入60g甲氧基聚乙二醇-丙酸琥珀酰亚胺酯(重均分子量8kda)，20℃下搅拌反应6h，然后将产物溶液于105℃下烘干、粉碎得到瓶刷型聚合物pa-g-peg。
72.在室温下将100g去离子水加入到带有搅拌的烧瓶中，在搅拌的条件下依次加入5g十二烷醇和8g瓶刷型聚合物，搅拌10分钟使得十二烷醇和瓶刷型聚合物完全溶解于水中。然后向反应釜中加入1g透明质酸钠(10kda)，搅拌1小时后得到本发明的超润滑材料产品a11。
73.对比例1
74.将市面购得的一种主要成分为油酸季戊四醇酯的合成酯润滑剂(山东得顺源石油科技有限公司)作为对比润滑剂b1，用于与实施例的产品进行润滑性能对比。
75.对比例2
76.将市面购得的一种主要成分为妥尔油的植物油润滑剂(济南英出化工科技有限公司)作为对比润滑剂b2，用于与实施例的产品进行润滑性能对比。
77.测试例1：
78.采用美国fann公司的fann21200型极压润滑仪测试极压摩阻。操作步骤如下：首先，用纯净水对机器进行校验，不加压时扭矩读数为0，转速为60转/分；加压150英寸磅(inch-pounds)时，转速仍保持60rpm；之后，在加压到150inch-pounds的情况下运转5分钟，测试纯净水的扭矩读数，确保纯净水的扭矩读数在28～42之间。将纯净水换成需测试的浆
液，在加压150英寸磅(inch-pounds)的情况下运转5分钟，读出测试的浆液的扭矩读数。每次测试浆液扭矩前先用纯净水对机器进行校验。
79.极压润滑系数计算公式：
80.极压润滑系数＝m
样
*(34/m
水
)
×
100％，式中：
81.m
样
：样品的极压扭矩读数；
82.m
水
：纯净水的极压扭矩读数；
83.在上述测试中，测试样品为钻井液基浆和由上述实施例1-8(a1-a8)、对比例1-2(b1-b2)制得的润滑剂混合而成：钻井液基浆组成：5％重量夏子街钠基膨润土，0.2％重量无水碳酸钠和余量的水，在室温水化24h制成；实施例润滑剂在基浆中的加入量为3％重量，对比例润滑剂在基浆中的加入量为3％重量。
84.测量结果如表1中所示。
85.表1
86.样品极压润滑系数a10.069a20.064a30.053a40.066a50.042a60.035a70.028a80.025a90.023a100.020a110.026b10.078b20.096
87.通过表1的数据可以看出，采用本发明的润滑剂的钻井液a1-a11，极压润滑系数为0.02-0.076，表明这些钻井液具有良好的润滑性，能够有效降低井下摩阻和扭矩；而采用传统酯类润滑剂的钻井液b1-b2的极压润滑系数较高，达到0.052-0.061，说明本发明的润滑剂具有相对更优的性能。
88.测试例2：
89.通过英国马尔文公司的zen3600激光粒度仪对实施例1-8和对比例1-2的zeta电位进行测定。测试样品为由上述实施例1-8(a1-a8)、对比例1-2(b1-b2)按1％质量分数配制的水溶液。
90.测量结果如表2中所示。
91.表2
92.样品zeta电位/mva1 1.62a2 2.23
a3 3.64a4 4.85a5 5.26a6 7.67a7 9.08a8 8.85a9 9.36a10 9.85a11 8.98b1-8.69b2-11.23
93.通过表2的数据可以看出，采用本发明的润滑剂a1-a11水溶液，zeta电位 1.62～ 9.85，表明整体带正电，有利于在钻具和整体带负电荷的井壁泥饼表面上良好吸附且使摩擦表面高度水合；而采用传统酯类润滑剂b1-b2的水溶液，zeta电位达到-8.69～-11.23，不利于在井壁岩石和钻具表面吸附。
94.以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
95.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
96.此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。