一种燃气管道带压堵漏装置及其堵漏方法与流程

1.本发明涉及燃气管道修复技术领域，尤其涉及一种燃气管道带压堵漏装置及其堵漏方法。


背景技术：

2.燃气管道一般为钢质的天然气管道，是指将天然气（包括油田产生的伴生气）从开采地或处理厂输送到城市配气中心或工业企业用户的管道，又称输气管道。燃气管道为了安全运行，通常不允许架空敷设，一般情况下都是埋地敷设。埋地敷设虽对管线能起到保护作用，不影响农业耕作和地面人类活动，但是仍然存在以下问题：敷设于地下的管道由于管道自然腐蚀、化学腐蚀等自然原因，或钻探、打井、打桩等人为原因，造成埋地敷设的燃气管道产生或大或小的裂缝和孔洞，这些裂缝和孔洞导致天然气泄漏。由于天然气具有易燃、易爆和有毒的特点，一旦燃气管道内的天然气发生泄漏，就必须在尽可能短的时间内进行堵漏处理，避免大量泄漏的天然气污染环境和危害人身安全。
3.目前，对于产生裂缝或孔洞的燃气管道，通常采用以下方法进行修复，首先切断气源，清理管道四周，使泄漏点漏出，然后将燃气管道内的气体排尽，确保燃气管道内没有可燃气体后，对泄漏点进行焊接堵漏处理。采用上述方法施工时，需要先将燃气管道内的气体排尽，耗费时间长，此外，燃气管道内的天然气被排放到大气中，既浪费了燃气资源，又污染了环境，严重影响人们的正常生活。


技术实现要素：

4.为解决上述技术问题，本发明提供一种燃气管道带压堵漏装置，包括卡箍和堵漏机构，所述卡箍的内环面轴向设有第一凹槽，所述堵漏机构可紧密插入所述第一凹槽内，所述堵漏机构包括与管道同曲率同材质的堵漏本体，所述堵漏本体底部竖直设有进气孔，内部水平设有连通所述进气孔的圆柱形气道，所述气道内轴向设有封堵所述气道的单向阀组件，所述单向阀组件密封连接密封盖或连接头，所述连接头一端可插入并打开所述单向阀组件与所述气道连通，另一端通过软管连通储气罐。
5.优选的，所述第一凹槽径向由内至外依次包括第一嵌入槽和第二嵌入槽，所述第一嵌入槽贯通所述卡箍的轴向两端，所述第二嵌入槽贯通所述卡箍的轴向一端；所述堵漏本体包括一体成型的焊接部和泄压部，所述焊接部嵌入所述第一嵌入槽内，所述泄压部嵌入所述第二嵌入槽内。
6.优选的，所述进气孔径向由内至外依次包括大圆孔和小圆孔，第一o型密封圈围绕所述大圆孔嵌设于所述堵漏本体底部，第二o型密封圈围绕所述气道嵌设于所述堵漏本体侧壁。
7.优选的，所述单向阀组件包括单向阀本体，所述单向阀本体内部设有连通所述气道的空腔，所述空腔内设有阀座和阀芯，所述阀芯连接芯杆，所述芯杆上对称设有两个垂直于所述芯杆的限位滑杆，所述单向阀本体的内壁上轴向设有与所述限位滑杆相应的限位滑
槽，弹簧设于所述单向阀本体远离所述阀座的一端和所述限位滑杆之间，所述阀芯和所述芯杆均与所述空腔形成环形空隙。
8.优选的，所述阀座中心处设有依次连通的出气孔、连通孔和锥台孔，所述出气孔上设有第一螺纹部，所述连通孔可密封插接所述连接头，所述锥台孔与锥台形的阀芯相配合封堵所述出气孔。
9.优选的，所述阀芯面向所述阀座一端的中心处设有台阶管，所述台阶管径向设有第一通孔；所述连接头包括能够覆盖所述第二o型密封圈的连接头本体，所述连接头本体一端设有第三螺纹部，另一端设有软管连接管，所述第三螺纹部连接可密封穿过所述连通孔的插接管，所述插接管设有与所述台阶管相应的插接槽。
10.优选的，所述密封盖包括密封盖本体和圆柱形的第二螺纹部，所述密封盖本体覆盖所述第二o型密封圈，所述第二螺纹部内设有容纳所述台阶管的第二凹槽。
11.优选的，所述芯杆穿过所述单向阀本体连接圆柱形的底座，所述底座周向设有充气密封圈，轴向设有进气通道，所述进气通道一端连通所述气道，另一端连通所述充气密封圈的进气口，所述底座和未充气状态的所述充气密封圈与所述气道的内壁之间存在环形空隙；所述底座远离所述芯杆的一端固定设有中空的环形滑筒，所述滑筒的外环壁密封滑动抵接所述气道的内壁，径向设有可与所述进气孔滑动连通的第二通孔，所述滑筒面向所述芯杆的一端轴向设有连通所述气道的第三通孔，所述进气通道和所述第二通孔择一与所述进气孔连通。
12.优选的，所述底座周向设有密封圈安装槽，所述密封圈安装槽内径向设有固定管，所述固定管一端插入所述充气密封圈的进气口，另一端连通所述进气通道，所述固定管和所述进气口均圆周等距设有多个。
13.本发明提供了一种燃气管道带压堵漏装置的堵漏方法，包括以下步骤：步骤s100、将管道的压力降至下游用户最低使用压力；步骤s200、清理泄漏段管道的四周，使泄漏点露出，沿管道周向在泄漏点的两侧对称画出两条卡箍定位线，沿管道轴向在泄漏点的两侧对称画出两条堵漏定位线；步骤s300、将卡箍固定在两条卡箍定位线之间，并使卡箍上的第一凹槽位于两条堵漏定位线之间；步骤s400、将堵漏机构的出气孔与连接头螺纹连接，连接头上的插接管与阀芯上的台阶管插接，插接管推动阀芯向远离阀座的方向移动，弹簧被压缩积累弹性势能，连接头通过软管连接储气罐；步骤s500、将堵漏机构插入卡箍的第一凹槽内，拧紧卡箍，使堵漏机构与管道紧密贴合，泄漏点被完全封堵，此时堵漏机构的进气孔连通泄漏点，泄漏点内泄露出的燃气依次通过进气孔、第二通孔、第三通孔、气道、空腔、第一通孔、连接头和软管进入储气罐中；步骤s600、通过风机驱散管道周围已经泄露出的燃气，直至检测到的燃气含量小于100ppm；步骤s700、将堵漏本体的焊接部露出卡箍的部分焊接到管道上，焊接完成后将卡箍卸除，再将焊接部的其余部分焊接到管道上；步骤s800、焊接完成后将连接头从出气孔内卸除，卸除时弹簧释放弹性势能推动阀芯封堵阀座，此时泄漏点内泄露出的燃气依次通过进气孔、进气通道、固定管进入充气密
封圈中，充气密封圈径向膨胀封堵气道；步骤s900、将密封盖与出气孔螺纹连接后再与堵漏本体焊接为一体，将管道回填完成堵漏。
14.与现有技术相比，本发明具有如下有益技术效果：1、本发明封堵效果好，施工效率高，封堵操作过程中不需要将燃气排尽，既节省了燃气资源又避免了环境污染以及对人身安全的危害；2、本发明既可以在施工过程中收集外泄的燃气，实现能源的回收利用，又可以在堵漏操作的同时进行泄压，降低泄漏点处的燃气对堵漏机构产生的径向压力，施工过程中，工人只需通过卡箍对堵漏机构施加较小的压力，就可以使堵漏机构紧密的卡合在管道的外壁上，省时省力，封堵效果好；3、本发明通过卡箍对堵漏机构施加压紧力，卡箍上的第一凹槽和堵漏机构设计为台阶状，可以更加方便的对堵漏机构进行轴向和周向的定位，确保管道上的泄漏点与堵漏机构的进气孔快速准确对接；4、本发明的堵漏机构中设置了单向阀组件，可以在泄压操作完成后自动将堵漏机构中的气道封堵，防止燃气外泄，同时通过切换燃气流道，使单向阀组件同时具备阀密封和充气式密封的双重密封效果，进一步提高了单向阀组件的密封性；综上所述，本发明施工效率高，封堵效果好，带压堵漏过程中能够及时泄压并收集外泄的燃气，降低了工人劳动强度，实现了能源的回收利用。
附图说明
15.图1为本发明的结构示意图；图2为图1中卡箍的主视图；图3为图2的a-a剖面图；图4为图1中堵漏机构和连接头的主视图；图5为图4的b-b剖面图；图6为单向阀组件的立体结构示意图；图7为图6的爆炸视图；图8为单向阀本体的结构示意图；图9为阀座的结构示意图；图10为阀芯的结构示意图；图11为底座的结构示意图；图12为滑筒的结构示意图；图13为充气密封圈的结构示意图；图14为密封盖的结构示意图；图15为连接头的结构示意图；图16为堵漏机构与连接头的连接状态示意图；图17为堵漏机构与密封盖的连接状态示意图；图18为管道的结构示意图。
16.附图标记说明：
1、卡箍，11、第一凹槽，111、第一嵌入槽，112、第二嵌入槽，12、第一卡箍本体，13、第二卡箍本体，14、螺栓，2、堵漏机构，21、堵漏本体，211、焊接部，212、泄压部，22、进气孔，221、大圆孔，222、小圆孔，23、气道，24、单向阀组件，241、单向阀本体，2411、空腔，2412、限位滑槽，242、阀座，2421、出气孔，2422、锥台孔，2423、第一螺纹部，2424、连通孔，243、阀芯，2431、台阶管，2432、第一通孔， 244、芯杆，2441限位滑杆， 245、弹簧，246、底座，2461、进气通道，2462、密封圈安装槽，2463、固定管，247、滑筒，2471、第二通孔，2472、第三通孔，248、充气密封圈，2481、进气口，25、第一o型密封圈，26、第二o型密封圈，3、密封盖，31、密封盖本体，32、第二螺纹部，33、第二凹槽，4、连接头，41、连接头本体，42、第三螺纹部，43、软管连接管，44、插接管，45、插接槽，5、软管，6、储气罐，7、管道，71、泄漏点，72、卡箍定位线，73、堵漏定位线。
具体实施方式
17.下面结合附图及实施例描述本发明具体实施方式：需要说明的是，本说明书所附图中示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。
18.同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
19.实施例1结合附图1至5，本实施例提供了一种燃气管道带压堵漏装置，包括卡箍1和堵漏机构2，所述卡箍1的内环面轴向设有第一凹槽11，所述堵漏机构2可紧密插入所述第一凹槽11内，所述堵漏机构2包括与管道7同曲率同材质的堵漏本体21，所述堵漏本体21底部竖直设有进气孔22，内部水平设有连通所述进气孔22的圆柱形气道23，所述气道23内轴向设有封堵所述气道23的单向阀组件24，所述单向阀组件24密封连接密封盖3或连接头4，所述连接头4一端可插入并打开所述单向阀组件24与所述气道23连通，另一端通过软管5连通储气罐6。
20.上述技术方案中，卡箍1为堵漏机构2提供压紧力，使堵漏机构2可以紧密贴合在管道7的外壁上，卡箍1的结构和卡接方式不限，本实施例中的卡箍1（如图2所示）包括两个圆弧形的第一卡箍本体12和第二卡箍本体13，第一卡箍本体12和第二卡箍本体13的两端均带有连接耳，螺栓14与连接耳螺纹连接，将第一卡箍本体12和第二卡箍本体13连接固定，使其紧密卡接在管道7上，第一凹槽11设置在第一卡箍本体12中心处的内环面上；堵漏机构2中的进气孔22与管道7的泄漏点71（如图18所示）对接，将泄露的燃气引入气道23内；单向阀组件24可以封堵气道23，初始状态下，单向阀组件24处于封闭状态，将气道23与外界的通路封堵，防止气道23内的燃气外泄；当连接头4密封插入单向阀组件24时，气道23与连接头4连通，连接头4将泄露的燃气通过软管5输送进储气罐6内；密封盖3可以对堵漏机构2进行进一步的密封，有效防止燃气外泄。
21.如图2和图3所示，所述第一凹槽11径向由内至外依次包括第一嵌入槽111和第二
嵌入槽112，所述第一嵌入槽111贯通所述卡箍1的轴向两端，所述第二嵌入槽112贯通所述卡箍1的轴向一端；如图5所示，所述堵漏本体21包括一体成型的焊接部211和泄压部212，所述焊接部211嵌入所述第一嵌入槽111内，所述泄压部212嵌入所述第二嵌入槽112内。
22.上述技术方案中，第一嵌入槽111和第二嵌入槽112形成一个台阶状，焊接部211和泄压部212的形状与之相适应，可以更加方便的对堵漏本体21进行轴向和周向的定位，确保管道7上的泄漏点71与堵漏本体21上的进气孔22准确对接。
23.如图5所示，所述进气孔22径向由内至外依次包括大圆孔221和小圆孔222，第一o型密封圈25围绕所述大圆孔221嵌设于所述堵漏本体21底部，第二o型密封圈26围绕所述气道23嵌设于所述堵漏本体21侧壁。
24.上述技术方案中，进气孔22的大圆孔221径向面积大，可以提高进气孔22与泄漏点71对接时的工艺宽容性，小圆孔222的径向面积小，可以提高进气孔22与气道23的适配性。第一o型密封圈25用于封堵堵漏机构本体21与管道7之间的缝隙，第二o型密封圈26用于封堵堵漏机构本体21与密封盖3或连接头4之间的缝隙。
25.本实施例的工作过程如下：将卡箍1初步固定于管道7上，使卡箍1的第一凹槽11对准管道7的泄漏点71；将连接头4的一端密封插入单向阀组件24内，使堵漏机构2内的气道23与连接头4连通，连接头4的另一端通过软管5连通储气罐6；将堵漏机构2插入第一凹槽11内，拧紧卡箍1，使堵漏机构2与管道7紧密贴合，堵漏机构2的进气孔22密封对接管道7的泄漏点71，此时泄漏点71泄露出的燃气依次通过进气孔22、气道23、连接头4和软管5进入储气罐6内。待外界环境中泄露的燃气含量降低至安全值后，进入焊接环节，先将堵漏机构2未被卡箍1遮挡的一部分焊接部211与管道7焊接为一体，然后卸除卡箍1，将焊接部211与管道7相接触的剩余部分焊接为一体。当焊接完成后，卸除连接头4，此时单向阀组件24自动封堵气道23，安装密封盖3并将密封盖3与堵漏本体21相接触的部分焊接为一体。
26.传统的带压堵漏工艺，在施工时，为了对抗泄漏点71处的压力，通常需要采用千斤顶等工具，将用于堵漏的材料强行压合在泄漏点71处，费时费力，还存在封堵不严燃气持续外泄的风险。本实施例中的燃气管道带压堵漏装置，既可以在施工过程中收集外泄的燃气，实现能源的回收利用，又可以在堵漏操作的同时进行泄压，在泄压的同时，将泄漏点71处的燃气压力由径向引导为轴向，大幅度降低了泄漏点71处的燃气对堵漏机构2产生的径向压力。施工过程中，工人只需通过卡箍1对堵漏机构2施加较小的压力，就可以使堵漏机构2紧密的卡合在管道7的外壁上，省时省力，封堵效果好。
27.实施例2结合附图6至17，本实施例提供了一种适用于实施例1的单向阀组件24，具体技术方案如下，如图6和图7所示，所述单向阀组件24包括单向阀本体241，如图8所示，所述单向阀本体241内部设有连通所述气道23的空腔2411，所述空腔2411内设有阀座242和阀芯243，所述阀芯243连接芯杆244，所述芯杆244上对称设有两个垂直于所述芯杆244的限位滑杆2441，所述单向阀本体241的内壁上轴向设有与所述限位滑杆2441相应的限位滑槽2412，弹簧245设于所述单向阀本体241远离所述阀座242的一端和所述限位滑杆2441之间，所述阀芯243和所述芯杆244均与所述空腔2411形成环形空隙。
28.上述技术方案中，限位滑杆2441对芯杆244起到支撑和限位作用，避免芯杆244周
向滑转，初始状态下，弹簧245推动阀芯243封堵阀座242，使单向阀组件24位于封闭状态。
29.如图9所示，所述阀座242中心处设有依次连通的出气孔2421、连通孔2424和锥台孔2422，所述出气孔2421上设有第一螺纹部2423，所述连通孔2424可密封插接所述连接头4，所述锥台孔2422与锥台形的阀芯243相配合封堵所述出气孔2421。
30.上述技术方案中，出气孔2421上的第一螺纹部2423可以与密封盖3或连接头4螺纹连接，将密封盖3或连接头4固定在单向阀组件24上，连通孔2424用于密封容纳连接头4插入单向阀组件24内的部分。
31.如图10所示，所述阀芯243面向所述阀座242一端的中心处设有台阶管2431，所述台阶管2431径向设有第一通孔2432；如图15所示，所述连接头4包括能够覆盖所述第二o型密封圈26的连接头本体41，所述连接头本体41一端设有第三螺纹部42，另一端设有软管连接管43，所述第三螺纹部42连接可密封穿过所述连通孔2424的插接管44，所述插接管44设有与所述台阶管2431相应的插接槽45。
32.上述技术方案中，阀芯243的台阶管2431和连接头4的插接管44均可插入连通孔2424中，当连接头4的第三螺纹部42与阀座242的第一螺纹部2423螺纹连接时，连接头4上的插接管44密封插入连通孔2424中，台阶管2431的台阶端插入插接管44的插接槽45内，插接管44将台阶管2431和阀芯243推离阀座242，气道23内的燃气通过台阶管2431上的第一通孔2432流入插接管44内。连接头本体41与第二o型密封圈26相配合，可以将单向阀组件24完全封堵，进一步提高堵漏机构2的密封效果。
33.如图14所示，所述密封盖3包括密封盖本体31和圆柱形的第二螺纹部32，所述密封盖本体31覆盖所述第二o型密封圈26，所述第二螺纹部32内设有容纳所述台阶管2431的第二凹槽33。
34.上述技术方案中，密封盖3中的第二凹槽33用于容纳台阶管2431的台阶端，避免密封盖3的第二螺纹部32对阀芯243产生推力，影响阀芯243的密封性，密封盖本体31与第二o型密封圈26相配合，可以将单向阀组件24完全封堵，进一步提高堵漏机构2的密封效果。
35.如图5、图7、图11、图12和图13所示，所述芯杆244穿过所述单向阀本体241连接圆柱形的底座246，所述底座246周向设有充气密封圈248，轴向设有进气通道2461，所述进气通道2461一端连通所述气道23，另一端连通所述充气密封圈248的进气口2481，所述底座246和未充气状态的所述充气密封圈248与所述气道23的内壁之间存在环形空隙；所述底座246远离所述芯杆244的一端固定设有中空的环形滑筒247，所述滑筒247的外环壁密封滑动抵接所述气道23的内壁，径向设有可与所述进气孔22滑动连通的第二通孔2471，所述滑筒247面向所述芯杆244的一端轴向设有连通所述气道23的第三通孔2472，所述进气通道2461和所述第二通孔2471择一与所述进气孔22连通。如图11所示，本实施例中的底座246优选采用具有台阶的圆柱形，其粗径端连接芯杆244，并且充气密封圈248设置在粗径端的外圆周上，滑筒247设置在细径端的外圆周上，进气通道2461设置在远离芯杆244的一端。
36.上述技术方案中，底座246、滑筒247和充气密封圈248共同形成了充气式密封结构。当连接头4与堵漏机构2连接时，底座246上的进气通道2461被气道23的内壁封堵，燃气无法进入充气密封圈248，未充气状态的充气密封圈248与气道23的内壁形成供燃气通过的间隙。当连接头4从堵漏机构2上卸除时，进气通道2461远离气道23的内壁，并通过气道23连通进气孔22，气道23内的燃气通过进气通道2461进入充气密封圈248，充气密封圈248充气
膨胀后与气道23的内壁密封抵接，将气道23封堵。
37.如图11和图13所示，所述底座246周向设有密封圈安装槽2462，所述密封圈安装槽2462内径向设有固定管2463，所述固定管2463一端插入所述充气密封圈248的进气口2481，另一端连通所述进气通道2461，所述固定管2463和所述进气口2481均圆周等距设有多个。
38.上述技术方案中，密封圈安装槽2462和固定管2463对充气密封圈248起到定位支撑和充气的作用，避免了充气密封圈248的轴向和周向滑移，提高了充气效率。
39.本实施例的工作过程如下：使用时，先将连接头4与阀座242上的出气孔2421螺纹连接，连接头4上的插接管44密封插入连通孔2424后，通过台阶管2431推动阀芯243向远离阀座242的方向移动，底座246和滑筒247随阀芯243在气道23中移动，当阀芯243停止移动后，底座246上的进气通道2461抵接气道23的内壁并被内壁封堵，密封圈安装槽2462内的充气密封圈248处于未充气状态，与气道23的内壁形成供燃气通过的间隙，滑筒247上的第二通孔2471与进气孔22连通；在此状态下将堵漏机构2插入卡箍1的第一凹槽11内（卡箍1已经预先固定于管道7上，连接头4已经预先与软管5和储气罐6相连），堵漏机构2的进气孔22对准管道7的泄漏点71，如图16所示，此时泄漏点71泄露出的燃气依次经过进气孔22、第二通孔2471、第三通孔2472、气道23、空腔2411、第一通孔2432、连接头4和软管5进入储气罐6中；当连接头4从阀座242上卸除时，弹簧245推动阀芯243复位，封堵阀座242上的出气孔2421，底座246和滑筒247随阀芯243向阀座242方向移动，当阀芯243停止移动后，底座246上的进气通道2461远离气道23的内壁并通过气道23与进气孔22连通，滑筒247上的第二通孔2471远离进气孔22并被气道23的内壁封堵，如图17所示，此时泄漏点71泄露出的燃气依次经过进气孔22、进气通道2461、固定管2463进入充气密封圈248中，充气密封圈248径向膨胀封堵气道23，进一步提高了堵漏机构2的密封性。
40.本实施例中，通过切换燃气流道，使单向阀组件24同时具备阀密封和充气式密封的双重密封结构，进一步提高了单向阀组件24的密封效果。
41.实施例3结合附图1至18，本实施例提供了一种燃气管道带压堵漏装置的堵漏方法，包括以下步骤：步骤s100、将管道7的压力降至下游用户最低使用压力（根据施工经验，当压力降至0.5mpa时，下游所有用户不受影响）；步骤s200、如图18所示，清理泄漏段管道7的四周，使泄漏点71露出，沿管道7周向在泄漏点71的两侧对称画出两条卡箍定位线72，沿管道7轴向在泄漏点71的两侧对称画出两条堵漏定位线73；步骤s300、将卡箍1固定在两条卡箍定位线72之间，并使卡箍1上的第一凹槽11位于两条堵漏定位线73之间；步骤s400、将堵漏机构2的出气孔2421与连接头4螺纹连接，连接头4上的插接管44与阀芯243上的台阶管2431插接，插接管44推动阀芯243向远离阀座242的方向移动，弹簧245被压缩积累弹性势能，连接头4通过软管5连接储气罐6；步骤s500、将堵漏机构2插入卡箍1的第一凹槽11内，拧紧卡箍1，使堵漏机构2与管道7紧密贴合，泄漏点71被完全封堵，此时堵漏机构2的进气孔22连通泄漏点71，如图16所示，泄漏点71内泄露出的燃气依次通过进气孔22、第二通孔2471、第三通孔2472、气道23、空
腔2411、第一通孔2432、连接头4和软管5进入储气罐6中；步骤s600、通过风机驱散管道7周围已经泄露出的燃气，直至检测到的燃气含量小于100ppm；步骤s700、将堵漏本体21的焊接部211露出卡箍1的部分焊接到管道7上，焊接完成后将卡箍1卸除，再将焊接部211的其余部分焊接到管道7上；步骤s800、焊接完成后将连接头4从出气孔2421内卸除，卸除时弹簧245释放弹性势能推动阀芯243封堵阀座242，如图17所示，此时泄漏点71内泄露出的燃气依次通过进气孔22、进气通道2461、固定管2463进入充气密封圈248中，充气密封圈248径向膨胀封堵气道23；步骤s900、将密封盖3与出气孔2421螺纹连接后再与堵漏本体21焊接为一体，将管道7回填完成堵漏。
42.上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围。