直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法、装置和存储介质与流程

1.本发明实施例涉及发动机控制的技术领域，尤其涉及一种直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法、装置和存储介质。


背景技术：

2.一般缸内直喷汽油机有同步控制和异步控制两种控制模式。同步控制下，需要等待发动机控制器判缸成功后，才能基于凸轮轴相对于曲轴的位置来驱动高压油泵电磁阀，在同步控制模式下，高压油泵电磁阀间歇性的工作，通常不会产生过热损害；异步控制下，在发动机冷起动阶段，为了更快的建立轨压，通常采取的方法是在判缸完成前，就开始持续的驱动高压油泵电磁阀来建立轨压，这种情况下电磁阀持续驱动，为了避免电磁阀长时间工作可能产生的过热损坏，发动机控制系统会在电磁阀驱动时间达到一定阈值后关闭驱动，如果判缸完成则进入同步控制模式；如果判缸未完成但电磁阀的温度超过一定阈值，则关闭电磁阀的驱动。
3.现有技术在判缸前的高压油泵控制过程中，会通过判断高压油泵电磁阀工作时间是否达到允许的最大时间，来停止对电磁阀的驱动，从而保护电磁阀，但未考虑极端情况下，发动机连续多次判缸失败、起动失败的情况，此时高压油泵电磁阀在上一次刚刚长时间驱动，达到最大工作时间后关闭驱动，由于驾驶员立即重新起动，可能会出现上次起动积累的热量还未散去，本次起动又继续长时间驱动工作，导致电磁阀过热损害的风险，影响高压油泵的使用寿命。


技术实现要素：

4.本发明实施例提出了一种直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法、装置、计算机设备和存储介质，以解决发动机反复起动情况下由于高压油泵电磁阀持续工作时间过长造成的热损害的问题。
5.第一方面，本发明实施例提供了一种直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法，包括：
6.在电磁阀第sn次运行为异步控制模式时，确定第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长；
7.获取第s
n-1
次运行的运行情况和第s
n-2
次运行的运行情况；
8.在第s
n-1
次运行的运行情况或第s
n-2
次运行的运行情况为从异步控制模式异常退出时，计算第s
n-1
次运行过程中所述电磁阀的休息时长，以及第s
n-2
次运行过程中所述电磁阀的休息时长；
9.获取第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长和第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长；
10.基于所述第s
n-1
次运行过程中所述电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，以及第s
n-2
次运行过程中所述电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过
程中异步控制模式下的工作时长，对第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长进行修正，得到修正后的最大运行时长；
11.在所述电磁阀第sn次运行的异步控制模式下的工作时长大于修正后的最大运行时长时，关闭所述电磁阀，并控制所述电磁阀进入同步控制模式。
12.第二方面，本发明实施例还提供了一种直喷发动机高压油泵的电磁阀控制装置，包括：
13.理论最大运行时长确定模块，用于在电磁阀第sn次运行为异步控制模式时，确定第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长；
14.运行情况获取模块，用于获取第s
n-1
次运行的运行情况和第s
n-2
次运行的运行情况；
15.休息时长计算模块，用于在第s
n-1
次运行的运行情况或第s
n-2
次运行的运行情况为从异步控制模式异常退出时，计算第s
n-1
次运行过程中所述电磁阀的休息时长，以及第s
n-2
次运行过程中所述电磁阀的休息时长；
16.工作时长获取模块，用于获取第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长和第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长；
17.最大运行时长修正模块，用于基于所述第s
n-1
次运行过程中所述电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，以及第s
n-2
次运行过程中所述电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，对第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长进行修正，得到修正后的最大运行时长；
18.保护模块，用于在所述电磁阀第sn次运行的异步控制模式下的工作时长大于修正后的最大运行时长时，关闭所述电磁阀，并控制所述电磁阀进入同步控制模式。
19.第三方面，本发明实施例还提供了一种计算机设备，所述计算机设备包括：
20.一个或多个处理器；
21.存储器，用于存储一个或多个程序，
22.当所述一个或多个程序被所述一个或多个处理器执行，使得所述一个或多个处理器实现如第一方面所述的直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法。
23.第四方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如第一方面所述的直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法。
24.在本发明实施例中，在电磁阀第sn次运行为异步控制模式时，确定第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长；获取第s
n-1
次运行的运行情况和第s
n-2
次运行的运行情况；在第s
n-1
次运行的运行情况或第s
n-2
次运行的运行情况为从异步控制模式异常退出时，计算第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长，以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长；获取第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长和第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长；基于第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，对第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长进行修正，得到修正后的最大运行时长；在电磁阀第sn次运行的异步控制模式下的工作时长大于修正后的最大运行时长时，关闭电磁阀，并控制电磁阀进入同步控制模式。通过结合前两次
的运行情况计算最大运行时长，将本次异步控制模式下的工作时长和最大运行时长比较，对电磁阀进行控制，能够在高压油泵在发动机判缸前使用异步模式以提供最大供油能力的同时，有效的解决在极端情况下高压油泵电磁阀连续驱动时间过长从而造成的高压油泵损坏的问题，大大延长了高压油泵的使用寿命。
附图说明
25.图1为本发明实施例一提供的一种直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法的流程图；
26.图2为本发明实施例一提供的一种对第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长进行修正的流程图；
27.图3为本发明实施例二提供的一种直喷发动机高压油泵的电磁阀控制装置的结构示意图；
28.图4为本发明实施例三提供的一种计算机设备的结构示意图。
具体实施方式
29.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
30.实施例一
31.图1为本发明实施例一提供的一种直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法的流程图，本实施例可适用于考虑最近三次启动的综合影响来修正最大运行时长，以解决极端情况下高压油泵电磁阀异步控制连续驱动事件过长造成高压油泵损坏的问题，该方法可以由直喷发动机高压油泵的电磁阀控制装置来执行，该直喷发动机高压油泵的电磁阀控制装置可以由软件和/或硬件实现，可配置在计算机设备中，例如，服务器、电脑，等等，具体包括如下步骤：
32.步骤101、在电磁阀第sn次运行为异步控制模式时，确定第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长。
33.高压油泵是高压油路和低压油路的分界面,它的功能是通过控制燃油输出量在共轨管内产生燃油压力。
34.理论最大运行时长是根据发动机的运行数据及高压油泵的运行数据经过查询预设好的图表得出的，是仅仅考虑第sn次运行得出的最大运行时长。最大运行时长是高压油泵电磁阀连续工作时长的阈值，将高压油泵电磁阀在异步控制模式下的连续工作时长与最大运行时长对比，作出相应的操作，防止异步控制模式下电磁阀温度过高，造成电磁阀过热损害的风险。
35.在本发明的一些实施例中，步骤101包括：
36.步骤1011、获取第sn次运行过程中的发动机水温及为电磁阀供电的电池电压。
37.获取第sn次运行过程中的发动机水温数据，以及为电磁阀供电的电池电压值。
38.示例性的，为电磁阀供电的电池可以为汽车电瓶。
39.需要说明的是，上述实施例中的为电磁阀供电的电池是汽车电瓶为对本发明实施
例的示例性说明，在本发明其他实施例中，为电磁阀供电的电池还可以是其他的电池，本发明在此不做限定。
40.步骤1012、根据发动机水温及电池电压，在预设的理论修正二维图表中查询第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长。
41.理论修正二维图表是预设好的查询图表，包含了发动机水温和电池电压两个自变量与理论最大运行时长的对应关系。
42.根据发动机水温及为电磁阀供电的电池电压在预设好的理论修正二维图表中查询第sn次运行中对应的理论最大运行时长。
43.示例性的，预设好的理论修正二维图表是根据发动机水温所处的水温范围以及电池电压所处的电压范围来共同决定对应的理论最大运行时长。根据获取的第sn次运行过程中的发动机水温数据在预设的理论修正二维图表中查询对应所在的水温范围，根据获取的第sn次运行过程中的电池电压数据在预设的理论修正二维图表中查询对应所在的电压范围，根据所在的水温范围和电压范围查询对应的理论最大运行时长。
44.需要说明的是，上述实施例中的理论修正二维图表是根据发动机水温所处的水温范围以及电池电压所处的电压范围来共同决定对应的理论最大运行时长为对本发明实施例的示例性说明，在本发明其他实施例中，还可以有其他理论修正二维图表的设置方法，例如，发动机水温和电池电压两个自变量的准确值对应得到唯一理论最大运行时长，本发明在此不做限定。
45.步骤102、获取第s
n-1
次运行的运行情况和第s
n-2
次运行的运行情况。
46.电磁阀的运行情况是指电磁阀退出异步控制模式的原因，退出异步控制模式的原因至少包括两种：一是由于进入同步控制模式而退出异步控制模式，二是由于异常原因而退出异步控制模式。
47.示例性的，退出异步控制模式的原因至少包括超时或者驾驶员强制结束起动过程，发动机连续多次判缸失败、起动失败等等。
48.获取前两次的运行情况，即第s
n-1
次运行的运行情况和第s
n-2
次运行的运行情况，结合前两次运行的运行情况对理论最大运行时长进行修正，以得到更加合理的最大运行时长。
49.需要说明的是，上述实施例中的电磁阀退出异步控制模式的原因为对本发明实施例的示例性说明，在本发明其他实施例中，还可以有其他电磁阀退出异步控制模式的原因，本发明在此不做限定。
50.在本发明的一些实施例中，直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法还包括：
51.步骤301、在电磁阀每次退出异步控制模式时，确定退出异步控制模式的原因；若电磁阀退出异步控制模式的原因为进入同步控制模式，则执行步骤302；若电磁阀退出异步控制模式的原因为异常退出，则执行步骤303。
52.在电磁阀每次退出异步控制模式时，确定退出异步模式的原因，若电磁阀退出异步控制模式的原因为进入同步控制模式，则执行步骤302，确定表示运行状况的标记，即状态修正因子的值为0；若电磁阀退出异步控制模式的原因为异常退出，则执行步骤303，确定状态修正因子的值为1。
53.利用状态修正因子的值为0或1来表示退出异步控制模式的原因，能够简短清晰的
展示当次电磁阀退出异步控制模式的原因，同时通过对应状态修正因子的值为0或1来表示在后续对理论最大运行时长修正的计算时，当次对最大运行时长的计算是否有影响。
54.步骤302、确定状态修正因子的值为0。
55.将当次对应的状态修正因子的值定为0，表示当次退出异步控制模式的原因为进入同步控制模式。
56.步骤303、确定状态修正因子的值为1。
57.将当次对应的状态修正因子的值定为1，表示当次退出异步控制模式的原因为进入异步退出。同时记录存储当次运行过程中电磁阀对应的关闭时刻及当次运行过程中异步控制模式下的工作时长。
58.需要说明的是，上述实施例中的使用状态修正因子的值来表示当次的运行情况为对本发明实施例的示例性说明，在本发明其他实施例中，还可以有其他表示当次的运行情况的方法，本发明在此不做限定。
59.在本发明的一些实施例中，步骤102包括：
60.步骤1021、获取第s
n-1
次运行的状态修正因子的值，作为第一状态修正因子，第一状态修正因子用于表示第s
n-1
次运行的运行情况是否为从异步控制模式异常退出。
61.获取第s
n-1
次运行时存储的第s
n-1
次运行的状态修正因子的值，作为第一状态修正因子，从而获得第s
n-1
次运行的运行情况，用于结合第s
n-1
次的其他运行数据，修正最大运行时长。
62.示例性的，获取预先存储好的第s
n-1
次运行的状态修正因子的值为1，作为第一状态修正因子，则第一状态修正因子的值为1。
63.步骤1022、获取第s
n-2
次运行的状态修正因子的值，作为第二状态修正因子，第二状态修正因子用于表示第s
n-2
次运行的运行情况是否为从异步控制模式异常退出。
64.获取第s
n-2
次运行时存储的第s
n-2
次运行的状态修正因子的值，作为第二状态修正因子，从而获得第s
n-2
次运行的运行情况，用于结合第s
n-2
次的其他运行数据，修正最大运行时长。
65.示例性的，获取预先存储好的第s
n-2
次运行的状态修正因子的值为0，作为第二状态修正因子，则第二状态修正因子的值为0。
66.本发明仅作举例，不作限定。
67.步骤103、在第s
n-1
次运行的运行情况或第s
n-2
次运行的运行情况为从异步控制模式异常退出时，计算第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长，以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长。
68.当第s
n-1
次运行的运行情况或第s
n-2
次运行的运行情况为从异步控制模式异常退出时，计算第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长，以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长。两次运行过程之间的休息能够提供时间给电磁阀散去起动驱动时积累的热量。
69.计算得到第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长，以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长，结合第s
n-1
次运行过程以及第s
n-2
次运行过程中的其他运行数据，对理论最大运行时长进行修正，以得到更加合理的最大运行时长。
70.在本发明的一些实施例中，步骤103包括：
71.步骤1031、获取第sn次运行过程中的开始时刻、第s
n-1
次运行过程中的开始时刻、
第s
n-1
次运行过程中的关闭时刻及第s
n-2
次运行过程中的关闭时刻。
72.获取本次和前一次运行过程的开始时刻，并获取前一次及前二次的关闭时刻，即获取第sn次运行过程中的开始时刻、第s
n-1
次运行过程中的开始时刻、第s
n-1
次运行过程中的关闭时刻及第s
n-2
次运行过程中的关闭时刻，能够利用上述开始时刻和关闭时刻计算电磁阀的对应休息时长。
73.步骤1032、第sn次运行过程中的开始时刻减去第s
n-1
次运行过程中的关闭时刻，得到第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长。
74.用第sn次运行过程中的开始时刻减去第s
n-1
次运行过程中的关闭时刻，得到第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长，表示第s
n-1
次运行和第sn次运行之间电磁阀驱动关闭的时长。
75.步骤1033、第s
n-1
次运行过程中的开始时刻减去第s
n-2
次运行过程中的关闭时刻，得到第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长。
76.用第s
n-1
次运行过程中的开始时刻减去第s
n-2
次运行过程中的关闭时刻，得到第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长，表示第s
n-2
次运行和第s
n-1
次运行之间电磁阀驱动关闭的时长。
77.需要说明的是，上述实施例中的通过第sn次运行过程中的开始时刻、第s
n-1
次运行过程中的开始时刻、第s
n-1
次运行过程中的关闭时刻及第s
n-2
次运行过程中的关闭时刻来计算第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长为对本发明实施例的示例性说明，在本发明其他实施例中，还可以通过其他的方法计算第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长，本发明在此不做限定。
78.步骤104、获取第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长和第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长。
79.获取第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长和第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，以得知电磁阀在对应第s
n-1
次和第s
n-2
次运行过程中，在异步控制模式下持续驱动运行的时长。根据第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长和第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，结合对第s
n-1
次运行过程和第s
n-2
次运行过程的运行数据对理论最大运行时长进行修正，以得到更加合理的最大运行时长。
80.本发明仅作举例，不作限定。
81.步骤105、基于第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，对第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长进行修正，得到修正后的最大运行时长。
82.图2为本发明实施例一提供的一种对第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长进行修正的流程图。
83.如图2所示，基于第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，结合第一状态修正因子、第二状态修正因子，对第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长进行修正，得到修正后的最大运行时长。修正后
的最大运行时长是考虑了第s
n-1
次运行过程和第s
n-2
次运行过程出现的异常原因和极端情况。
84.需要说明的是，上述实施例中的对第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长进行修正为对本发明实施例的示例性说明，在本发明其他实施例中，还可以有其他的方法修正第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长，本发明在此不做限定。
85.在本发明的一些实施例中，步骤105包括：
86.步骤1051、获取环境温度。
87.获取第sn次运行过程中的环境温度。
88.步骤1052、根据环境温度及第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长，在预设的第一修正二维图表中查询第一查询修正因子。
89.第一修正二维图表是提前预设好，包含了环境温度和第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长两个自变量与第一查询修正因子的对应关系。
90.根据环境温度和第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长，在预设好的第一修正二维图表中查询得到第一查询修正因子。第一查询修正因子是根据环境温度和第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长得到的修正最大运行时间的参数。
91.示例性的，预设好的第一修正二维图表是根据环境温度所处的温度范围以及第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长所处的时长范围来共同决定对应的理论第一查询修正因子。根据获取的环境温度在预设的第一修正二维图表中查询对应所在的温度范围；根据获取的第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长在预设的第一修正二维图表中查询对应所在的时长范围，根据所在的温度范围和时长范围查询对应的第一查询修正因子。
92.需要说明的是，上述实施例中的第一修正二维图表是根据环境温度所处的温度范围以及第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长所处的时长范围来共同决定对应的第一查询修正因子为对本发明实施例的示例性说明，在本发明其他实施例中，还可以有其他第一修正二维图表的设置方法，例如，环境温度和第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长两个自变量的准确值对应得到唯一第一查询修正因子，本发明在此不做限定。
93.需要说明的是，上述实施例中的将环境温度和第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长作为两个自变量为对本发明实施例的示例性说明，在本发明其他实施例中，还可以有其他的自变量，本发明在此不做限定。
94.步骤1053、第一查询修正因子乘以第一状态修正因子，得到第一修正因子。
95.将第一查询修正因子和第一状态修正因子相乘，得到第一修正因子。第一修正因子代表了第s
n-1
次运行过程对第sn次运行过程中最大运行时长的影响。
96.步骤1054、基于第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长、第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长及第二状态修正因子，计算第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长。
97.根据第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长、第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，以及第二状态修正因子，通过计算对第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长进行修正，得到第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长。
98.计算后得到的第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长能够对最大运行时长进行修正。
99.在本发明的一些实施例中，步骤1054包括：
100.步骤541、获取环境温度。
101.获取第sn次运行过程中的环境温度。
102.步骤542、根据环境温度及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长，在预设的第二修正二维图表中查询第二查询修正因子。
103.第二修正二维图表是提前预设好，包含了环境温度和第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长两个自变量与第二查询修正因子的对应关系。
104.根据环境温度和第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长，在预设好的第二修正二维图表中查询得到第二查询修正因子。第二查询修正因子是根据环境温度和第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长得到的修正最大运行时间的参数。
105.示例性的，预设好的第二修正二维图表是根据环境温度所处的温度范围以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长所处的时长范围来共同决定对应的理论第二查询修正因子。根据获取的环境温度在预设的第二修正二维图表中查询对应所在的温度范围；根据获取的第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长在预设的第二修正二维图表中查询对应所在的时长范围，根据所在的温度范围和时长范围查询对应的第二查询修正因子。
106.需要说明的是，上述实施例中的第二修正二维图表是根据环境温度所处的温度范围以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长所处的时长范围来共同决定对应的第二查询修正因子为对本发明实施例的示例性说明，在本发明其他实施例中，还可以有其他第二修正二维图表的设置方法，例如，环境温度和第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长两个自变量的准确值对应得到唯一第二查询修正因子，本发明在此不做限定。
107.需要说明的是，上述实施例中的将环境温度和第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长作为两个自变量为对本发明实施例的示例性说明，在本发明其他实施例中，还可以有其他的自变量，本发明在此不做限定。
108.另外，上述实施例中的第一修正二维图表和第二修正二维图表是两个不同的表格，通过在两个二维图表中设置不同的对应关系，来区分第s
n-1
次运行过程和第s
n-2
次运行过程对最大运行时长的影响，在本发明其他实施例中，第一修正二维图表和第二修正二维图表可以为同样的二维图表，本发明在此不做限定。
109.步骤543、第二查询修正因子乘以第二状态修正因子，得到第二修正因子。
110.将第二查询修正因子和第二状态修正因子相乘，得到第二修正因子。第二修正因子代表了第s
n-2
次运行过程对第sn次运行过程的最大运行时长的影响。
111.步骤544、第二修正因子乘以第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，得到第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长。
112.将第二修正因子和第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长相乘，得到第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长，具体公式如下：
113.第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长＝第二修正因子
×
第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长
114.充分考虑了第s
n-2
次运行过程对最大运行时间的影响，以使修正后的最大运行时长更加合理，有助于保护电磁阀，延长电磁阀的使用寿命。
115.本发明实施例仅作举例，不作限定。
116.步骤1055、第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长与第s
n-2
次运行过程对
应的修正工作时长的和乘以第一修正因子，得到第s
n-1
次运行过程对应的修正工作时长。
117.将第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长与第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长的和乘以第一修正因子，得到第s
n-1
次运行过程对应的修正工作时长，具体公式如下：
118.第s
n-1
次运行过程对应的修正工作时长＝第一修正因子
×
(第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长 第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长)
119.结合第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，以及步骤1054计算得到的第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长，利用第一修正因子对第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长进行修正，便于进一步修正最大运行时长，充分考虑了第s
n-1
次运行过程对最大运行时间的影响，以使修正后的最大运行时长更加合理，有助于保护电磁阀，延长电磁阀的使用寿命。
120.本发明实施例仅作举例，不作限定。
121.步骤1056、第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长减去第s
n-1
次运行过程对应的修正工作时长，得到修正后的最大运行时长。
122.将步骤101得到的第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长减去第s
n-1
次运行过程对应的修正工作时长，得到修正后的最大运行时长，具体公式如下：
123.修正后的最大运行时长＝理论最大运行时长-第s
n-1
次运行过程对应的修正工作时长
124.在高压油泵的电磁阀进入异步控制模式下，考虑了第sn次运行过程、第s
n-1
次运行过程和第s
n-2
次运行过程三次运行过程的影响，对第s
n-次运行过程中异步控制超时退出的总阈值，即最大运行时长，进行修正，进而得到修正后的运行时长。修正后的最大运行时长考虑近三次运行过程的影响，通过设置状态修正因子的值为1或0，将前两次电磁阀发生的极端情况与修正最大运行时长联系起来，能够得到更为合理的最大运行时长，从而使高压油泵的电磁阀在发动机判缸前使用异步控制模式以提供最大供油能力的同时，有效地解决极端情况下高压油泵电磁阀工作时长过长而造成的高压油泵损坏的问题。
125.步骤106、在电磁阀第sn次运行的异步控制模式下的工作时长大于修正后的最大运行时长时，关闭电磁阀，并控制电磁阀进入同步控制模式。
126.当电磁阀在第sn次运行的异步控制模式下开始起动时，持续记录电磁阀在第sn次运行的工作时长，将电磁阀第sn次运行的异步控制模式下的工作时长与修正后的最大运行时长比较。当电磁阀第sn次运行的异步控制模式下的工作时长大于修正后的最大运行时长时，则关闭电磁阀，并控制电磁阀进入同步控制模式，避免电磁阀长时间工作可能产生的过热损坏，降低电磁阀过热损坏造成的风险，保护了电磁阀，并延长了电磁阀的使用寿命。
127.需要说明的是，对于方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本发明实施例并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本发明实施例，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作并不一定是本发明实施例所必须的。
128.在本发明实施例中，在电磁阀第sn次运行为异步控制模式时，确定第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长；获取第s
n-1
次运行的运行情况和第s
n-2
次运行的运行
情况；在第s
n-1
次运行的运行情况或第s
n-2
次运行的运行情况为从异步控制模式异常退出时，计算第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长，以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长；获取第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长和第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长；基于第s
n-1
次运行过程中电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，以及第s
n-2
次运行过程中电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，对第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长进行修正，得到修正后的最大运行时长；在电磁阀第sn次运行的异步控制模式下的工作时长大于修正后的最大运行时长时，关闭电磁阀，并控制电磁阀进入同步控制模式。通过结合前两次的运行情况计算最大运行时长，将本次异步控制模式下的工作时长和最大运行时长比较，对电磁阀进行控制，能够在高压油泵在发动机判缸前使用异步模式以提供最大供油能力的同时，有效的解决在极端情况下高压油泵电磁阀连续驱动时间过长从而造成的高压油泵损坏的问题，大大延长了高压油泵的使用寿命。
129.实施例二
130.图3为本发明实施例二提供的一种直喷发动机高压油泵的电磁阀控制装置的结构框图，具体可以包括如下模块：
131.理论最大运行时长确定模块201，用于在电磁阀第sn次运行为异步控制模式时，确定第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长；
132.在本发明的一些实施例中，理论最大运行时长确定模块201包括：
133.理论修正数据获取子模块，用于获取第sn次运行过程中的发动机水温及为所述电磁阀供电的电池电压；
134.理论最大运行时长子模块，用于根据所述发动机水温及所述电池电压，在预设的理论修正二维图表中查询第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长。
135.运行情况获取模块202，用于获取第s
n-1
次运行的运行情况和第s
n-2
次运行的运行情况；
136.在本发明的一些实施例中，运行情况获取模块202包括：
137.第一状态修正因子获取子模块，用于获取第s
n-1
次运行的状态修正因子的值，作为第一状态修正因子，所述第一状态修正因子用于表示第s
n-1
次运行的运行情况是否为从异步控制模式异常退出；
138.第二状态修正因子获取子模块，用于获取第s
n-2
次运行的状态修正因子的值，作为第二状态修正因子，所述第二状态修正因子用于表示第s
n-2
次运行的运行情况是否为从异步控制模式异常退出。
139.休息时长计算模块203，用于在第s
n-1
次运行的运行情况或第s
n-2
次运行的运行情况为从异步控制模式异常退出时，计算第s
n-1
次运行过程中所述电磁阀的休息时长，以及第s
n-2
次运行过程中所述电磁阀的休息时长；
140.在本发明的一些实施例中，休息时长计算模块203包括：
141.时刻获取子模块，用于获取第sn次运行过程中的开始时刻、第s
n-1
次运行过程中的开始时刻、第s
n-1
次运行过程中的关闭时刻及第s
n-2
次运行过程中的关闭时刻；
142.第一休息时长计算子模块，用于所述第sn次运行过程中的开始时刻减去所述第s
n-1
次运行过程中的关闭时刻，得到第s
n-1
次运行过程中所述电磁阀的休息时长；
143.第二休息时长计算子模块，用于所述第s
n-1
次运行过程中的开始时刻减去所述第s
n-2
次运行过程中的关闭时刻，得到第s
n-2
次运行过程中所述电磁阀的休息时长。
144.工作时长获取模块204，用于获取第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长和第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长；
145.最大运行时长修正模块205，用于基于所述第s
n-1
次运行过程中所述电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，以及第s
n-2
次运行过程中所述电磁阀的休息时长和第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，对第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长进行修正，得到修正后的最大运行时长；
146.在本发明的一些实施例中，最大运行时长修正模块205包括：
147.环境温度获取子模块，用于获取环境温度；
148.第一查询修正因子查询子模块，用于根据所述环境温度及所述第s
n-1
次运行过程中所述电磁阀的休息时长，在预设的第一修正二维图表中查询第一查询修正因子；
149.第一修正因子计算子模块，用于所述第一查询修正因子乘以所述第一状态修正因子，得到第一修正因子；
150.第二修正工作时长计算子模块，用于基于第s
n-2
次运行过程中所述电磁阀的休息时长、第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长及所述第二状态修正因子，计算第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长；
151.在本发明的一些实施例中，第二修正工作时长计算子模块包括：
152.环境温度获取单元，用于获取环境温度；
153.第二查询修正因子查询单元，用于根据所述环境温度及所述第s
n-2
次运行过程中所述电磁阀的休息时长，在预设的第二修正二维图表中查询第二查询修正因子；
154.第二修正因子计算单元，用于所述第二查询修正因子乘以所述第二状态修正因子，得到第二修正因子；
155.第二修正工作时长计算单元，用于所述第二修正因子乘以第s
n-2
次运行过程中异步控制模式下的工作时长，得到第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长。
156.第一修正工作时长计算子模块，用于第s
n-1
次运行过程中异步控制模式下的工作时长与第s
n-2
次运行过程对应的修正工作时长的和乘以第一修正因子，得到第s
n-1
次运行过程对应的修正工作时长；
157.最大运行时长修正子模块，用于第sn次运行过程中异步控制模式的理论最大运行时长减去第s
n-1
次运行过程对应的修正工作时长，得到所述修正后的最大运行时长。
158.保护模块206，用于在所述电磁阀第sn次运行的异步控制模式下的工作时长大于修正后的最大运行时长时，关闭所述电磁阀，并控制所述电磁阀进入同步控制模式。
159.在本发明的一些实施例中，直喷发动机高压油泵的电磁阀控制装置还包括：
160.电磁阀驱动关闭原因确定模块，用于在所述电磁阀每次退出所述异步控制模式时，确定退出所述异步控制模式的原因；
161.同步控制模式修正因子定值模块，用于确定所述状态修正因子的值为0；
162.异常退出修正因子定值模块，用于则确定所述状态修正因子的值为1。
163.本发明实施例所提供的直喷发动机高压油泵的电磁阀控制装置可执行本发明任意实施例所提供的直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法，具备执行方法相应的功能模块
和有益效果。
164.实施例三
165.图4为本发明实施例三提供的一种计算机设备的结构示意图。图4示出了适于用来实现本发明实施方式的示例性计算机设备12的框图。图4显示的计算机设备12仅仅是一个示例，不应对本发明实施例的功能和使用范围带来任何限制。
166.如图4所示，计算机设备12以通用计算设备的形式表现。计算机设备12的组件可以包括但不限于：一个或者多个处理器或者处理单元16，系统存储器28，连接不同系统组件(包括系统存储器28和处理单元16)的总线18。
167.总线18表示几类总线结构中的一种或多种，包括存储器总线或者存储器控制器，外围总线，图形加速端口，处理器或者使用多种总线结构中的任意总线结构的局域总线。举例来说，这些体系结构包括但不限于工业标准体系结构(isa)总线，微通道体系结构(mac)总线，增强型isa总线、视频电子标准协会(vesa)局域总线以及外围组件互连(pci)总线。
168.计算机设备12典型地包括多种计算机系统可读介质。这些介质可以是任何能够被计算机设备12访问的可用介质，包括易失性和非易失性介质，可移动的和不可移动的介质。
169.系统存储器28可以包括易失性存储器形式的计算机系统可读介质，例如随机存取存储器(ram)30和/或高速缓存存储器32。计算机设备12可以进一步包括其它可移动/不可移动的、易失性/非易失性计算机系统存储介质。仅作为举例，存储系统34可以用于读写不可移动的、非易失性磁介质(图4未显示，通常称为“硬盘驱动器”)。尽管图4中未示出，可以提供用于对可移动非易失性磁盘(例如“软盘”)读写的磁盘驱动器，以及对可移动非易失性光盘(例如cd-rom,dvd-rom或者其它光介质)读写的光盘驱动器。在这些情况下，每个驱动器可以通过一个或者多个数据介质接口与总线18相连。存储器28可以包括至少一个程序产品，该程序产品具有一组(例如至少一个)程序模块，这些程序模块被配置以执行本发明各实施例的功能。
170.具有一组(至少一个)程序模块42的程序/实用工具40，可以存储在例如存储器28中，这样的程序模块42包括但不限于操作系统、一个或者多个应用程序、其它程序模块以及程序数据，这些示例中的每一个或某种组合中可能包括网络环境的实现。程序模块42通常执行本发明所描述的实施例中的功能和/或方法。
171.计算机设备12也可以与一个或多个外部设备14(例如键盘、指向设备、显示器24等)通信，还可与一个或者多个使得用户能与该计算机设备12交互的设备通信，和/或与使得该计算机设备12能与一个或多个其它计算设备进行通信的任何设备(例如网卡，调制解调器等等)通信。这种通信可以通过输入/输出(i/o)接口22进行。并且，计算机设备12还可以通过网络适配器20与一个或者多个网络(例如局域网(lan)，广域网(wan)和/或公共网络，例如因特网)通信。如图所示，网络适配器20通过总线18与计算机设备12的其它模块通信。应当明白，尽管图中未示出，可以结合计算机设备12使用其它硬件和/或软件模块，包括但不限于：微代码、设备驱动器、冗余处理单元、外部磁盘驱动阵列、raid系统、磁带驱动器以及数据备份存储系统等。
172.处理单元16通过运行存储在系统存储器28中的程序，从而执行各种功能应用以及数据处理，例如实现本发明实施例所提供的直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法。
173.实施例四
174.本发明实施例四还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述直喷发动机高压油泵的电磁阀控制方法的各个过程，且能达到相同的技术效果，为避免重复，这里不再赘述。
175.其中，计算机可读存储介质例如可以包括但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)、可擦式可编程只读存储器(eprom或闪存)、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(cd-rom)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本文件中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。
176.注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。