氟化铝母液沉降池的制作方法

1.本技术涉及氟化铝生产技术领域，特别是一种氟化铝母液沉降池。


背景技术：

2.现有氟化铝的工业化生产中，所处以氟硅酸、氢氧化铝为原料发生反应生成氟化铝，所得产物中含有二氧化硅胶体，多需通过后续结晶、过滤、分离、沉降处理，得到三水氟化铝结晶。
3.在上述生产过程中，结晶后所得固液混合物经过翻盘过滤机过滤后，通过抽滤实现氟化铝结晶与母液分离，分离后的母液中含有晶体颗粒需对其回收利用，同时分离晶体软膏后所得母液上清液还可以用于处理废气。
4.现对母液的处理多采用沉降池进行，但由于母液中晶体颗粒较分散，初始进入沉降池的母液流速过快，导致晶体颗粒悬浮于上清液比例较高，母液沉降处理效率较低，晶体回收率较低。
5.且现有沉降池内液体浊度较高，仅从池侧壁难以准确观察池底沉降晶体量，尤其是沉降池母液出液口区域，由于沉降软膏层厚度较小，观察难度更大，如将未充分沉降的母液排出，会导致物料浪费，如长时间进行沉降操作又会影响生产效率。


技术实现要素：

6.本技术提供了一种氟化铝母液沉降池，用于解决现有技术中存在的氟化铝母液沉降效率低，沉降后晶体回收率偏低，沉降过程中无法准确获取池底沉降物料厚度的技术问题。
7.本技术提供了一种氟化铝母液沉降池，包括：池体、多个间隔设置的分隔墙、溢流墙、阻力加强区、支架、指示杆；
8.分隔墙沿池体纵向相互设置于池体内，并将池体内腔分隔为多个母液通道；分隔墙的延伸端与池体内侧壁间设有间隔，间隔内设置溢流墙；
9.池体第一端侧壁上设置进液口，正对进液口的母液通道内设置阻力加强区；阻力加强区包括：多个挡板和多个软膏出料管；挡板相互间隔设置于该母液通道内，并将该母液通道分隔为多个挡流区，各挡流区内底面为斜池底；斜池底斜向软膏出料管设置；
10.池体的第二端侧壁上开设出液口；池体第二端正对出液口的内侧壁上安装支架；指示杆靠接于支架内壁上，一端伸入池体内探测软膏层厚度。
11.优选的，所述溢流墙高度低于分隔墙。
12.优选的，靠近池体第一端设置的分隔墙高度低于靠近池体第二端设置的分隔墙高度。
13.优选的，所述挡板高度低于分隔墙。
14.优选的，所述支架包括：基座、支撑凹槽、安装边；基座两相对侧壁上设置安装边，基座通过安装边与池体内侧壁相连接；支撑凹槽开设于基座外侧壁上，并贯通基座的两相
对端面。
15.优选的，所述指示杆包括：杆体、扇形底板、通孔；杆体的下部侧壁上安装扇形底板；扇形底板一端与杆体相连接，另一端垂直杆体向外延伸；扇形底板上开设多个贯通扇形底板的通孔。
16.优选的，所述指示杆包括：刻度指示涂层；杆体的上部侧壁上设置刻度指示涂层。
17.本技术能产生的有益效果包括：
18.1)本技术所提供的氟化铝母液沉降池，通过在沉降池底面设置斜底，并在将各池道底面上间隔设置多个挡板，缓冲母液进液流速，增加母液中颗粒所受阻力，并在挡板之间的斜底侧壁上设置出料口，提高沉降后所得下层软膏物料的排出完全，减少浪费，从而提高沉降后三水氟化铝晶体的回收率。
19.2)本技术所提供的氟化铝母液沉降池，通过在靠近上层清液出料口的沉降池内侧壁上设置支架，并在支架上靠接设置指示杆，以便操作人员确定池底软膏结晶物料沉降厚度，确定沉降操作的终点。支架能保持指示杆沿支架移动，避免指示杆歪斜，便于固定指示杆在沉降池内位置，提高对沉降终点的检测统一性。
附图说明
20.图1为本技术提供的氟化铝母液沉降池俯视结构示意图；
21.图2为图1中a-a向剖视结构示意图；
22.图3为图1中b-b向剖视结构示意图
23.图4为图1中a点局部放大结构示意图；
24.图5为本技术提供的支架侧视剖视结构示意图；
25.图6为本技术提供的指示杆侧视结构示意图；
26.图7为本技术提供的指示杆俯视安装状态结构示意图；
27.图8为本技术提供的指示杆立体结构示意图；
28.图例说明：
29.10、池体；101、分隔墙；102、溢流墙；11、阻力加强区；111、软膏出料管；112、挡板；113、斜槽底；12、支架；121、基座；122、支撑凹槽；123、安装边；13、杆体；132、扇形底板；133、通孔；134、刻度指示涂层。
具体实施方式
30.为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
31.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
32.本技术中未详述的且并不用于解决本技术技术问题的技术手段，均按本领域公知
常识进行设置，且多种公知常识设置方式均可实现。
33.参见图1～8，本技术提供的氟化铝母液沉降池，包括：池体10、多个间隔设置的分隔墙101、溢流墙102、阻力加强区11、支架12、指示杆；
34.分隔墙101沿池体10纵向相互设置于池体10内，并将池体10内腔分隔为多个母液通道；分隔墙101的延伸端与池体10内侧壁间设有间隔，间隔内设置溢流墙102；
35.池体10第一端侧壁上设置进液口，正对进液口的母液通道内设置阻力加强区11；阻力加强区11包括：多个挡板112和多个软膏出料管111；挡板112相互间隔设置于该母液通道内，并将该母液通道分隔为多个挡流区，各挡流区内底面为斜池底；斜池底斜向软膏出料管111设置；
36.池体10的第二端侧壁上开设出液口；池体10第二端正对出液口的内侧壁上安装支架12；指示杆靠接于支架12内壁上，一端伸入池体10内探测软膏层厚度。
37.通过在沉降池进液口正对的第一母液通道内设置阻力加强区11，能有效降低初始进入沉降池内物料的流速，尤其是对处于下方区域的母液发挥阻挡作用，降低该区域母液流速后，加强母液中所含颗粒的移动速度，加强重力对晶体颗粒的作用，有效缓冲进液时母液流速，并有利于晶体颗粒聚集沉降，从而提高沉降效率。
38.在一具体实施例中，池体10内可设置8条母液通道。母液通道间隔可根据需要进行增减。
39.通过斜槽底113能便于将阻力加强区11物料全部排出，减少浪费，同时利用挡板112、斜槽底113与池壁所围成的三角区域面积较小的特点，对沉积颗粒发挥挤压作用，进一步降低沉降物料中上清液含量，有利于提高该区域沉降分离效率。
40.通过在池体10第二端出料端上设置支架12指示杆，能准确获取池底软膏层厚度，准确获取沉降操作终点。
41.在一具体实施例中，分隔墙101两端交错与池体10内侧壁相连接，并间隔分别设置间隔，使得进入母液通道内的母液按z字型行走，延长在池内作用时间，具体按现有技术中常用方式设置，在此不累述。
42.沉降池下部侧壁可正对各母液通道开设出料管，将底部的软膏出料，具体设置按现有技术中常用方式设置，在此不累述。池体10第二端上设置的出液口为上清液出液口。
43.优选的，溢流墙102高度低于分隔墙101。按此设置能使上层清液溢流，母液中其他物料则得到有效沉降后再排出。
44.优选的，靠近池体10第一端设置的分隔墙101高度低于靠近池体10第二端设置的分隔墙101高度。
45.在一具体实施例中，分隔墙101包括从池体10第一端向第二端依序设置的：第一墙体、第二墙体、第三墙体、第四墙体；高度关系为：第一墙体》第二墙体》第三墙体》第四墙体。
46.优选的，挡板112高度低于分隔墙101。由于进料初期母液中晶体颗粒含量较低，按此设置能保证后续母液通道内液量，避免第一格内软膏沉降较少。
47.优选的，支架12包括：基座121、支撑凹槽122、安装边123；基座121两相对侧壁上设置安装边123，基座121通过安装边123与池体10内侧壁相连接；支撑凹槽122开设于基座121外侧壁上，并贯通基座121的两相对端面。按此设置指示杆的侧壁能靠接于基座121上，并通过支撑凹槽122限制指示杆的移动，并固定其位置。
48.在一具体实施例中，支架12上所设置支撑凹槽122横截面的圆心角大于180
°
，以实现对指示杆的半包围支撑和限位，提高使用可靠性。
49.优选的，指示杆包括：杆体13、扇形底板132、通孔133；杆体13的下部侧壁上安装扇形底板132；扇形底板132一端与杆体13相连接，另一端垂直杆体13向外延伸；扇形底板132上开设多个贯通扇形底板132的通孔133。按此设置能通孔133能便于密度较低的上层清液通过降低下降阻力，当扇形底板132抵接于软膏层后，由于软膏层物料粘性大，通孔133被填满后，操作人员可感受到明显的阻力，从而确定软膏层的厚度。如插入池体10内并未感受到阻力，可能存在软膏层并未沉降积满池底，可等处理一端时间后，再进行检测。采用该装置，检测结果较准确。依据检测结果排出上清液后，上清液中所含氟化铝含量低于2％，符合出料要求。
50.优选的，指示杆包括：刻度指示涂层134；杆体13的上部侧壁上设置刻度指示涂层134。刻度指示涂层134根据杆体13长度设置，便于操作人员确定池底软膏层厚度，提高检测准确性和数据可读性。
51.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。