变速箱阀板测试用浸油装置的制作方法

1.本实用新型涉及变速箱液压测试技术领域，尤其涉及一种变速箱阀板测试用浸油装置。


背景技术：

2.自动变速箱是相对于手动变速箱而出现的一种能够根据汽车车速和发动机转速来进行自动换挡操纵的变速装置，目前汽车自动变速箱主要有液力自动变速箱(at)、机械无极自动变速箱(cvt)、电控机械自动变速箱(amt)和双离合自动变速箱。
3.其中，液力自动变速箱在生产时需要对变速箱阀板进行液压测试，测试时需要将变速箱阀板部分浸入到油箱内以测试变速箱阀板的相关性能，为了保持测试时油箱内的油温恒定，需要对油箱进行循环供油，现有的做法是通过软管对油箱进行供油和排油操作，但软管的布置较为麻烦，而且在油箱上下移动时，软管也会发生异动，易造成软管扭转，影响供油排油操作。


技术实现要素：

4.为克服上述缺点，本实用新型的目的在于提供一种变速箱阀板测试用浸油装置，改善了供油排油结构，避免了因油箱移动导致的供油排油结构异动扭转的现象。
5.为了达到以上目的，本实用新型采用的技术方案是：一种变速箱阀板测试用浸油装置，包括机架，机架内设有用以放置变速箱阀板的载物板。机架上还设有浸油组件，浸油组件包括油箱，油箱能在驱动件作用下上下移动并能浸没载物板；导向部，包括多根沿竖直方向动密封穿设在油箱内的导向杆，每个导向杆内均设有上下连通的油路空腔；且一个导向杆的侧壁上开设有位于载物板下方的供油口，其余导向杆的侧壁上均开设有位于载物板上方的排油口；循环油池，位于机架的下方；循环油池通过管路分别与所有导向杆的油路空腔连通。
6.在导向部中，直接在导向杆内设置与循环油池连通的油路空腔，并在一个导向杆上开设供油口，其余导向杆上开设排油口；当油箱上移至测试工位(使油箱浸没载物板)时，将循环油池内的油泵送至开设有供油口的导向杆内，通过供油口向油箱内注油，油箱内的油面逐渐升高至排油口处，并经由排油口进入到导向杆的油路空腔内，最终回流到循环油池内。
7.本实用新型的有益效果在于：直接将供油排油结构集成在导向部上，节省了额外布设供油排油结构所需的安装空间，使得整体结构更加紧凑；而且在油箱移动的过程中，导向杆不会随动，进而保证了供油口、排油口位置的稳定性，避免了现有技术中因软管扭转导致的供油排油不畅的问题，保证了供油排油的顺畅性。
8.优选地，导向杆的上端部侧壁上一体设置有用以限制油箱上移位置的限位凸环。
9.优选地，开设有排油口的导向杆上还套装有能上下移动以部分遮挡排油口的调节块。通过调节块在导向杆上的移动，能部分遮挡排油口，进而便于控制油的溢流高度。
10.优选地，油箱的下端部固接有多个与导向杆一一对应设置且套装在对应的导向杆上的导向套。
11.优选地，机架包括基座底板，基座底板上对称设置有位于油箱两侧的立板，一对立板的上端部侧壁通过加强筋板连接。通过加强筋板的设置保证了两个立板的稳固性。
12.优选地，基座底板上开设有位于循环油池上方的开孔。油箱的底部开设有正对开孔的卸油口，卸油口处安装有用以启闭卸油口的开关阀。通过卸油口与开关阀的设置便于将油箱内的油全部泄出至循环油池内。
13.优选地，基座底板上还开设有多个与导向杆一一对应的导通孔，导向杆通过固定座固接在基座底板上，并使导向杆的油路空腔与对应的导通孔连通。
附图说明
14.图1为本实用新型一较佳实施例的浸油装置的结构示意图；
15.图2为本实用新型一较佳实施例的浸油组件的结构示意图；
16.图3为本实用新型一较佳实施例的导向杆的剖切示意图；
17.图4为本实用新型一较佳实施例的油箱的结构示意图；
18.图5为本实用新型一较佳实施例的的机架的结构示意图。
19.图中：
20.1-载物板；2-油箱；21-穿孔；22-卸油口；3-导向杆；31-油路空腔；32-供油口；33-排油口；34-限位凸环；4-导向套；5-调节块；61-基座底板；611-开孔；612-固定座；62-立板；63-加强筋板；64-竖向导轨；65-滑动板；7-开关阀。
具体实施方式
21.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
22.参见附图1所示，本实施例中的一种变速箱阀板测试用浸油装置，包括机架，机架上设有上下分布的测试位、非测试位。测试位上设有用以放置变速箱阀板的载物板1，载物板1的外侧设有能将其浸没的浸油组件。
23.具体的，参见附图2所示，浸油组件包括上端开口的油箱2，且油箱2能在驱动件作用下在测试位、非测试位之间往复移动。油箱2内动密封穿设有多根沿竖直方向布设的导向杆3，导向杆3的上、下两端均固接在机架上。通过导向杆3的设置能对油箱2的移动进行限位导向。示例性地，参见附图3、4所示，本实施例中设置有四根导向杆3，油箱2的底部设有四个与导向杆尺寸相匹配的穿孔21，四根导向杆3分别动密封穿设在对应的穿孔21内。为了提高导向杆3对油箱2的导向性能，在油箱2的下端面上还固接有四个能一一套装到导向杆3上的导向套4。
24.为了实现对油箱2的循环供油，本实施例在机架的下方设置了循环油池(图中未示出)，并在导向部上设置了与循环油池连通的供油排油结构。具体的，参见附图2、3所示，本实施例中的导向杆3上均设置有上下连通的油路空腔31，且一个导向杆3的侧壁上开设有与之内部的油路空腔31连通的供油口32，其余导向杆3的侧壁上开设有与之内部的油路空腔
31连通的排油口33。并且供油口32的开设高度低于载物板1，排油口33的开设高度高于载物板1。为了便于下面描述，将开设有供油口32的导向杆3称之为供油导向杆，将开设有排油口33的导向杆3称之为排油导向杆。供油导向杆、排油导向杆的油路空腔31均通过管路与循环油池连通。
25.需要注意的是，循环油池为现有技术，本实施例不在赘述其具体结构。
26.当油箱2上移至测试工位时，油箱2能浸没载物板1，此时，将循环油池内的油泵送至供油导向杆的油路空腔31内，并经由供油口32进入到油箱2内；当油箱2内的油面逐渐升高至排油口33的高度时，油箱2内的油能溢流到排油口33内，并经由排油导向杆的油路空腔31回流到循环油池内。在本实施例中，通过一个供油口32与多个排油口33的设置使得整体的排油流量能大于供油流量，进而能及时排出油箱内超出指定高度的油。
27.为了调节排油口33的排油流量，参见附图2所示，本实施例在排油导向杆上还套装有能上下移动的调节块5，所述调节块5的竖向长度大于排油口的33竖向长度。初始状态时，调节块5套装在位于排油口33下方的排油导向杆上，此时，排油口33的排油流量最大；将调节块5向上移动时，调节块5能部分遮挡住排油口33，以此减少排油口33的排油流量，此时，油箱2内的油面需上升至未被遮挡的排油口33处时，油才能经排油口33进入到排油导向杆内，因此，油箱2内的溢流高度也发生了变化。
28.在本实施例中，供油导向杆、排油导向杆的上端部侧壁上还一体设置有用以限制油箱2上移位置的限位凸环34，多个限位凸环34位于同一水平面。当油箱2上移至测试位时，油箱2的上端面能同时抵靠到多个限位凸环34上。
29.在本实施例中，参见附图5所示，机架包括基座底板61，基座底板61上对称设置有位于油箱2两侧的立板62，一对立板62的上端部侧壁通过加强筋板63连接。基座底板61上开设有位于循环油池上方的开孔611，开孔611外侧的基座底板61上还设有多个与导向杆3一一对应的导通孔。多个导向杆3分别通过固定座612固接在基座底板61上，且使导向杆3的油路空腔31与对应的导通孔连通。
30.在油箱2的底部还开设有正对开孔611的卸油口22，卸油口22处安装有用以启闭卸油口22的开关阀7。当油箱2下移至非测试位时，启动开关阀7，卸油口22呈开启状态，此时，油箱2内的油能经卸油口22进入到开孔611内，并经开孔611流入到循环油池内。
31.一对立板62的相对一侧均设有竖向导轨64，每个竖向导轨64上滑动设置有在驱动件作用下能上下移动的滑动板65，所述滑动板65均与油箱2连接。在本实施例中，驱动件为固接在立板上的升降气缸。
32.以上实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。