一种固定壳及天线接收装置的制作方法

1.本实用新型涉及汽车电子的无线通讯，具体涉及一种固定壳及天线接收装置。


背景技术：

2.对于汽车上的天线接收系统通常需要与车身接地，比如滤波器、放大器、gps 天线模块等等。一般这些部件会安装在后背门钣金的内钣金91上，通常采用螺栓92与车身上的凸焊螺母93的形式或者拉铆螺母94拧紧的形式来进行固定，其中现有凸焊螺母安装如图1、2所示，现有拉铆螺母安装如图3、4所示。由于后背门由至少两层钣金（内板和外板）焊接而成，因此后背门钣金制作时，需要先在内钣金91上焊接凸焊螺母93或者拉铆螺母94，然后内钣金91再和外钣金点焊在一起，最终装车时放大器95等天线接收系统利用螺栓92固定安装并接地。这样首先对车身工艺要求增加，同时需要增加焊接工艺或者拉铆工艺，而采用焊接或者拉铆工艺很容易导致安装处钣金焊接受热变形，或者拉铆后螺母与钣金的咬合力不满足要求，并且有些部位无法实现焊接或者拉铆。
3.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是提供一种固定壳，用于安装天线接收系统。
5.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
6.一种固定壳，用于安装pcb板，包括座体、盖设在所述座体上部的盖体，所述座体上开设有第一连接孔，所述盖体上开设有与所述第一连接孔同轴延伸的第二连接孔，所述固定壳还包括：
7.连接件：所述连接件包括杆部、设置在所述杆部一端的头部，所述杆部的周面上设置有螺纹，所述杆部穿过所述第一连接孔伸出至所述座体下部，所述头部具有用于转动所述连接件的卡槽，所述卡槽从所述第二连接孔中显露，所述连接件可沿其杆部的轴线转动；
8.卡爪：所述卡爪上开设有第三连接孔，所述卡爪通过所述第三连接孔套设在所述连接件上并通过螺纹配合，所述连接件转动可带动所述卡爪一同转动；
9.阻挡架：所述阻挡架连接在所述座体的下部，所述阻挡架具有第一阻挡面、第二阻挡面，所述第一阻挡面阻止所述卡爪沿正向相对所述座体转动，所述第二阻挡面阻止卡爪沿反向相对所述座体转动；
10.转动所述连接件，当所述第一阻挡面阻止所述卡爪相对所述座体转动时，所述卡爪向靠近所述座体的方向沿所述杆部移动；当所述第二阻挡面阻止所述卡爪相对所述座体转动时，所述卡爪向远离所述座体的方向沿所述杆部移动。
11.优选地，所述连接件上设置有延展部，所述延展部被限制在所述第一连接孔的上表面与所述第二连接孔的下表面之间。
12.进一步优选地，所述第一连接孔的上表面与所述第二连接孔的下表面之间的距离为所述延展部的厚度与pcb板的厚度之和。
13.优选地，所述阻挡架包括底板、立柱，所述底板通过所述立柱连接在所述座体的下部，所述卡爪在所述底板与所述座体的下部之间移动，所述立柱上具有所述第一阻挡面、第二阻挡面。
14.进一步优选地，所述立柱包括第一立柱、第二立柱，所述第一立柱、第二立柱相对设置在所述底板相对两角上。
15.更进一步优选地，所述第一立柱上位于所述阻挡架外侧的面相对于与所述第二立柱沿所述杆部的轴向开设倒角。
16.进一步优选地，所述立柱还具有第三阻挡面，所述第三阻挡面阻止所述卡爪沿正向相对所述座体转动，所述第三阻挡面位于第一阻挡面下方，转动所述连接件，当所述第三阻挡面阻止所述卡爪相对所述座体转动时，所述卡爪向靠近所述座体的方向沿所述杆部移动。
17.更进一步优选地，所述卡爪的一侧边包括与所述第一阻挡面配合的第一配合面、与所述第二阻挡面配合的第二配合面、与所述第三阻挡面配合的第三配合面，所述第三配合面位于所述第一配合面、第二配合面之间并分别连接所述第一配合面、第二配合面，所述第一配合面、第三配合面、第二配合面形成台阶面。
18.更进一步优选地，卡爪在阻挡架内具有一个状态下，卡爪仅受第一阻挡面的阻挡；卡爪在阻挡架内具有另一个状态下，卡爪同时受到第二阻挡面、第三阻挡面的阻挡。
19.再进一步优选地，当所述第一阻挡面阻止所述卡爪相对所述座体转动时，所述卡爪部分位于所述阻挡架范围外；所述第二阻挡面阻止所述卡爪相对所述座体转动时，所述卡爪全部位于所述阻挡架范围内。
20.优选地，所述阻挡架与所述座体的下部的相接处设置有卡扣，所述卡扣用于将所述固定壳卡接在待安装处。
21.优选地，所述第一阻挡面阻止所述卡爪相对所述座体转动时的所述卡爪，与所述第二阻挡面阻止所述卡爪相对所述座体转动时的所述卡爪相互垂直。
22.本实用新型的目的是提供一种天线接收装置，用于简单快速地安装在车身上，可以防止车身钣金变形。
23.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
24.一种天线接收装置，包括所述的固定壳，所述装置还包括用于接收信号的pcb板，所述pcb板设置在所述座体、头部之间，所述杆部穿过所述pcb板伸出至所述座体的下部，所述pcb板上与所述头部的接触面处设置有导电层，所述连接件采用导电材料，所述pcb板与所述连接件通过所述导电层电连接。
25.由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
26.本实用新型可以将天线接收系统稳定固定在车身上，可以快速安装在车身上并接地，无需采用凸焊螺母或者拉铆螺母的工艺，简化了车身的生产工艺，降低了成本，并且可以避免车身由于钣金焊接或者拉铆而导致的钣金变形的问题。
附图说明
27.附图1为现有技术中凸焊螺母形式的安装前示意图；
28.附图2为现有技术中凸焊螺母形式的安装后示意图；
29.附图3为现有技术中拉铆螺母形式的安装后示意图；
30.附图4为现有技术中拉铆螺母形式的安装后示意图；
31.附图5为本实施例中pcb板与固定壳组合的立体示意图；
32.附图6为本实施例中pcb板与固定壳组合的爆炸示意图；
33.附图7为本实施例中pcb板与固定壳组合的俯视示意图；
34.附图8为本实施例中pcb板与固定壳组合的截面示意图；
35.附图9为本实施例中第一阻挡面阻止卡爪转动的配合示意图；
36.附图10为本实施例中第二阻挡面、第三阻挡面阻止卡爪转动的配合示意图；
37.附图11为本实施例中准备过程的状态示意图；
38.附图12为本实施例中预安装过程的状态示意图；
39.附图13为本实施例中卡爪锁紧时的状态示意图。
40.以上附图中：1、pcb板；2、座体；21、第一连接孔；22、卡扣；3、盖体；31、第二连接孔；4、连接件；41、杆部；42、头部；43、延展部；5、卡爪；51、爪部；52、第三连接孔；53、第一配合面；54、第二配合面；55、第三配合面；6、阻挡架；61、立柱；611、第一阻挡面；612、第二阻挡面；613、第三阻挡面；62、底板；621、第四连接孔；63、倒角；7、车身钣金；71、安装孔；
41.91、内钣金；92、螺栓；93、凸焊螺母；94、拉铆螺母；95、放大器。
具体实施方式
42.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
43.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
44.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
45.如图5-8所示，一种固定壳，用于在其内部安装pcb板1，然后连同pcb板1一同安装至车身钣金7上。固定壳包括座体2、盖体3、连接件4、卡爪5、阻挡架6，盖体3盖设在座体2的上部，pcb板1可以设置在座体2与盖体3之间并被夹持固定，座体2上开设有第一连接孔21，盖体3上开设有与第一连接孔21同轴延伸的第二连接孔31，连接件4可通过穿过第一连接孔
21穿设在盖体3上，并且座体2、盖体3相互配合可将连接件4在第一连接孔21的轴向上卡合而无法移动，连接件4穿过卡爪5将其连接，阻挡架6设置在座体2的下部，阻挡件限制卡爪5的移动范围，卡爪5向座体2方向移动，使卡爪5与座体2配合实现夹持，从而实现固定壳的安装固定。
46.连接件4包括杆部41、设置在杆部41一端的头部42。杆部41沿直线延伸，连接件4可沿其杆部41的轴线转动，并且杆部41的周面上设置有螺纹，杆部41的另一端穿过第一连接孔21伸出至座体2下部，在本实施例中，杆部41的一端的端面与第一连接孔21的上表面持平。头部42的下端连接在杆部41的一端上，头部42的上端可从第二连接孔31的下端伸入至第二连接孔31内，头部42具有用于转动连接件4的卡槽，通过外加工具卡入卡槽并转动即可带动连接件4转动，卡槽从第二连接孔31中显露，外加工具可从第二连接孔31的上端伸入至第二连接孔31内与卡槽配合。连接件4上设置有延展部43，延展部43被限制在第一连接孔21的上表面与第二连接孔31的下表面之间，延展部43的覆盖面同时大于第一连接孔21的孔径、第二连接孔31的孔径，在本实施例中，第一连接孔21的孔径小于第二连接孔31的孔径。延展部43可设置在杆部41上，或头部42上，或部分位于杆部41上、部分位于头部42上，在本实施例中，延展部43设置在头部42上，由头部42的部分周面沿径向向外延伸形成。第一连接孔21的上表面与第二连接孔31的下表面之间的距离为延展部43的厚度与pcb板1的厚度之和，第一连接孔21由座体2的下部向上延伸形成，第二连接孔31由壳体的上部向下延伸形成，因此当pcb板1设置在固定壳内时，座体2与壳体通过第一连接孔21的上端与第二连接孔31的下端将延展部43、pcb板1夹紧。
47.如图6、8-10所示，卡爪5为长方形的板体，且其长、宽的长度均大于第一连接孔21的直径，其高的长度均小于长、宽的长度，卡爪5的高度方向上的上侧的四角向上翘起形状爪部51，卡爪5利用爪部51可以提高与安装固定壳的板体之间的咬合力。卡爪5上开设有沿其高度方向延伸的第三连接孔52，卡爪5通过第三连接孔52套设在连接件4上并且第三连接孔52与杆部41通过螺纹配合，利用螺纹之间的摩擦力使连接件4转动可带动卡爪5一同转动。卡爪5较长的侧边用于与阻挡件配合以限制卡爪5的转动，卡爪5的一侧边包括与阻挡件配合的第一配合面53、第二配合面54、第三配合面55，第三配合段位于第一配合面53、第二配合面54之间并分别连接第一配合面53、第二配合面54，第一配合面53、第三配合面55、第二配合面54形成台阶面，在本实施例中，第一配合面53与第三配合面55垂直、第二配合面54与第三配合面55垂直、第一配合面53与第二配合面54平行。
48.阻挡架6连接在座体2的下部，阻挡架6包括底板62、立柱61，底板62通过立柱61连接在座体2的下部，杆部41的另一端至少伸至阻挡架6范围内甚至穿出底板62的下部，卡爪5在底板62与座体2的下部之间移动。底板62上开设有第四连接孔621，便于不同连接件4的杆部41长度不同以穿过底板62，第一连接孔21、第二连接孔31、第三连接孔52、第四连接孔621均同轴延伸。
49.立柱61上具有第一阻挡面611、第二阻挡面612、第三阻挡面613。通过与第一配合面53配合，第一阻挡面611阻止卡爪5沿正向相对座体2转动；通过与第二配合面54配合，第二阻挡面612阻止卡爪5沿反向相对座体2转动；通过与第三配合面55配合，第三阻挡面613阻止卡爪5沿正向相对座体2转动。因此，在转动连接件4时，若立柱61未阻止卡爪5相对座体2转动，则卡爪5与连接件4一同相对座体2转动，卡爪5与连接件4的位置相对固定；若立柱61
阻止卡爪5相对座体2转动，则卡爪5相对连接件4发生转动，通过螺纹使卡爪5沿杆部41的轴向移动。转动连接件4，当第一阻挡面611阻止卡爪5相对座体2转动时和当第三阻挡面613阻止卡爪5相对座体2转动时，卡爪5均向靠近座体2的方向沿杆部41移动；当第二阻挡面612阻止卡爪5相对座体2转动时，卡爪5向远离座体2的方向沿杆部41移动。第三阻挡面613位于第一阻挡面611下方，即第三阻挡面613与底板62相接，第一阻挡面611与座体2相接。第二阻挡面612位于立柱61的一侧，第一阻挡面611、第三阻挡面613位于立柱61的另一侧的同侧，而第一配合面53、第三配合面55之间为具有夹角的台阶面，因此第一阻挡面611、第三阻挡面613也为台阶面，且第一阻挡面611、第三阻挡面613平行，因此正向转动连接件4时，卡爪5先受第三阻挡面613的阻挡并沿轴向移动而后相对座体2转动一定角度后，再受到第一阻挡面611的阻挡并沿轴向继续移动。卡爪5在阻挡架6内具有在一个状态下，卡爪5仅受第一阻挡面611的阻挡，且当第一阻挡面611阻止卡爪5相对座体2转动时，卡爪5部分位于阻挡架6范围外；卡爪5在阻挡架6内具有在另一个状态下，卡爪5可以同时受到第二阻挡面612、第三阻挡面613的阻挡，且当第二阻挡面612或第三阻挡面613阻止卡爪5相对座体2转动时，卡爪5全部位于阻挡架6范围内。具体地说，第一阻挡面611阻止卡爪5转动时的卡爪5，与第二阻挡面612阻止卡爪5转动时的卡爪5相互垂直，此时卡爪5位于阻挡架6范围外的部分最大，有利于固定壳稳固安装在车身钣金7上。
50.卡爪5的相对两侧长边均具有第一配合面53、第二配合面54、第三配合面55，且相对两侧长边的第一配合面53、第二配合面54、第三配合面55以第三连接孔52的轴线为轴而轴对称设置，立柱61包括第一立柱61、第二立柱61，第一立柱61、第二立柱61相对设置在底板62相对两角上，第一立柱61、第二立柱61上的第一阻挡面611、第二阻挡面612、第三阻挡面613以第四连接孔621的轴线为轴二而轴对称设置。在阻止卡爪5相对座体2转动时，两组结构同时作用，第一立柱61上位于阻挡架6外侧的面相对于与第二立柱61沿杆部41的轴向开设倒角63，底板62上对应角部也开设有相同的倒角63，便于确定固定壳的安装方向，供作防呆设计。
51.阻挡架6与座体2的下部的相接处设置有卡扣22，卡扣22用于将固定壳卡接在车身钣金7的待安装处。
52.如图11-13所示，一种天线接收装置，用于简单快速地安装在车身上，可以防止车身钣金7变形，装置包括固定壳、用于接收信号的pcb板1，pcb板1设置在固定壳的座体2、和连接件4的头部42之间，杆部41穿过pcb板1伸出至座体2的下部，pcb板1上与头部42的接触面处设置有导电层，导电层材质通常采用铜，连接件4采用导电材料，pcb板1与连接件4通过导电层电连接，卡爪5采用导电材料，连接件4与卡爪5可电连接，即pcb先通过其导电层与连接件4电连接，再通过卡爪5与车身钣金7电连接，最终实现接地。
53.以下具体阐述一下本实施例的工作原理，如图6、8-13所示：
54.准备过程：连接件4穿过pcb板1、座体2后，在阻挡架6的范围内将卡爪5旋至连接件4上，卡爪5组装后被连接件4的螺纹和阻挡架6的底板62阻挡在底部，防止掉出，将盖体3盖设在座体2上并压紧，使连接件4在轴向上保持相对固定；
55.安装过程：
56.先进行预安装：将固定壳上防呆设计的倒角63对准车身钣金7上对应的形状后，将固定壳安入车身钣金7的安装孔71，通过卡扣22将固定壳预安装至车身钣金7上，保持固定
壳稳定。正向拧转连接件4，由于第三阻挡面613与第三配合面55配合阻止卡爪5正向转动，通过连接件4和卡爪5的螺纹咬合带动卡爪5上升，可以避让车身钣金7下方的其他结构，继续拧转连接件4，直至快到座体2下部时，卡爪5被提升超过第三阻挡面613的高度（沿杆部41轴向方向的长度），由于连接件4和卡爪5的螺纹咬合造成的摩擦力带动卡爪5旋转，正向旋转90
°
后，第一阻挡面611与第一配合面53配合阻止卡爪5正向转动，卡爪5继续上升直至卡爪5的爪部51咬合在车身钣金7上，则固定壳与车身钣金7卡紧；
57.拆卸过程：
58.反向拧转连接件4，连接件4和卡爪5的螺纹咬合造成的摩擦力带动卡爪5反向旋转90
°
后，第二阻挡面612与第二配合面54配合阻止卡爪5反向转动，通过连接件4和卡爪5的螺纹咬合带动卡爪5下降，直至卡爪5被底板62阻挡，挤压固定壳使卡扣22脱离车身钣金7，然后可将固定壳从车身钣金7的安装孔71中移除。
59.上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。