排风组件和集成灶的制作方法

1.本实用新型涉及厨房用具技术领域，具体而言，涉及一种排风组件和集成灶。


背景技术：

2.在相关技术中，在室内执行气体排放的烟机设备已在日常生活中广泛应用，但噪声大一直是此类设备的一大痛点。尤其是在排风口区域，流动的气流会在此处产生较大的噪声，以至于用户使用体验被破坏。
3.因此，如何设计出一种可有效改善上述技术缺陷的排风组件，成为了亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

4.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
5.为此，本实用新型第一方面提出了一种排风组件。
6.本实用新型第二方面提出了一种集成灶。
7.有鉴于此，本实用新型第一方面提出了一种排风组件，排风组件包括：本体，包括流道、进风口和出风口，本体上围合出流道的面为内壁面；吸音层，设于内壁面上，覆盖至少部分内壁面。
8.本技术限定的排风组件用于引导气流的流动方向，可应用在例如油烟机等存在排风需求的产品上，以实现气流的定向流动以及定区域排放。其中，排风组件安装在气流管道的末端，排风组件不负责气流的长距离引导，主要负责排出气体。具体地，排风组件包括本体。本体为排风组件的主体框架结构，用于定位和支撑排风组件上的其他结构，且本体内成型有贯穿本体的流道，流道在本体上的其中一个端口为进风口，相对应的流道在本体上的另一个端口为出风口。其中，在本体上，围合限定出流道的表面为流道的内壁面，流道的形状取决于内壁面的形状。工作过程中气流经由进风口流入本体，其后在流道的引导下由出风口排出本体。
9.相关技术中，在室内完成气体抽气并将气体处理后排回室内的烟机组件在工作过程中会产生较为明显的气体流通噪声，该气体流通噪声是限制内排风烟机发展和普及的一大主要问题点。通过声源定位可以确定出临近室内出风口区域的噪声等级较大，气流会在临近排风口的流道区域中产生较为明显的湍流效应，以至于此处生成较为明显的噪声。因此类产品的出风口需设置在用户所处的室内环境中，所以出风口处所产生的噪声会影响用户日常生活，导致用户的使用体验被破坏。
10.对此，本技术所限定的排风组件在流道的内壁面上设置了吸音层。吸音层贴合在流道的内壁面上，且吸音层覆盖流道的至少部分内壁面。其中，吸音层为可以吸收中高频声波的结构。例如可以是有纤维状聚集组织的各种有机或无机纤维及其制品，还可以是多孔结构的开孔型泡沫塑料，还可以选择吸音棉、膨胀珍珠岩制品等结构。对此，本技术不对吸音层的具体材质和结构形式做出限定，能满足消声需求即可。通过在风道的内壁面上设置
吸音层，使气流在风道内所产生的湍流噪声等其他噪声可以被内壁面上的吸音层所吸收，以在发出噪声的源头消除噪声，避免噪声传递至流道外部的室内环境中。从而解决相关技术中所存在的排风口区域噪声明显、用户使用体验被破坏的技术问题。从而使本技术所限定的排风组件可以应用在向室内排风的内排集成灶上，为内排集成灶的设计提供便利条件。进而实现优化排风组件结构，降低排风组件排风噪声，提升用户使用体验的技术效果。
11.另外，本实用新型提供的上述排风组件还可以具有如下附加技术特征：
12.在上述技术方案中，排风组件还包括：隔板，与内壁面相连，包括通孔，隔板能够在流道内分隔出消声腔，吸音层位于消声腔内。
13.在该技术方案中，排风组件上还设置有隔板，隔板设置在流道内，与内壁面相对设置，且隔板与内壁面相连接，部分隔板与内壁面之间留有间隔，以在流道中分隔出消声腔，其中吸音层设置在消声腔内。隔板上设置有贯穿隔板的通孔，以通过通孔连通消声腔和流道。工作过程中，气流流动所产生的噪声声波经由通孔进入消声腔，以被吸音层吸收，从而完成气流流动噪声的消除。通过吸音层的外侧设置隔板，可以将流道中流动的气流主体与吸音层隔开，以避免风阻较大的吸音层影响气流的传动效率，而生成的声波可以经由通孔进入消声腔并被吸音层吸收，因此该技术方案兼顾了降噪需求和高效排风需求。进而实现了优化排风组件结构，提升排风组件实用性，降低排风噪声，保证排风效率的技术效果。
14.其中，隔板上设置有多个通孔，具体可以将多个通孔均匀分布在隔板，还可以通过特定分布规则在隔板上形成通孔阵列。另外还可以根据总结出的噪声源的位置在临近出风口的隔板区域上分布较为密集的通孔，反之在远离出风口的隔板区域上分布较为稀疏的通孔。从而通过优化通孔的分布方式提升排风组件的降噪效果，并保证排风组件的排风效率。
15.在上述任一技术方案中，本体包括：顶板；底板，与顶板相对设置，且与顶板相间隔，顶板和底板在排风组件的宽度方向上延伸；其中，吸音层设于顶板和/或底板上。
16.在该技术方案中，对本体的结构做出限定。具体地，本体包括顶板和底板。顶板形成流道上方的内壁面，底板形成流道下方的内壁面，使用过程中顶板位于底板上方，且顶板和底板之间设置有间隔，以确保流道通畅。其中，顶板和底板在排风组件的宽度方向上延伸，也就是顶板和底板均通过某一平面在排风组件的宽度方向上拉伸而成，或者说通过与宽度方向相垂直的平面截取顶板或底板上的不同区域，可得到相同的截面。在此基础上，顶板和底板中的至少一者上设置有吸音层，具体吸音层可设置在顶板朝向底板的表面上，和/或吸音层可设置在底板朝向顶板的表面上。
17.在上述任一技术方案中，在进风口处，顶板和底板间的距离为第一距离值；吸音层的厚度值与第一距离值的比值的区间为：大于等于0.08，且小于等于0.14。
18.在该技术方案中，对吸音层和本体间的尺寸关系做出了限定。具体地，在进风口处，且在排风组件的高度方向上，顶板和底板间的距离为第一距离值。吸音层的厚度与第一距离值的比值需大于等于0.08，且小于等于0.14。吸音层的厚度指的是在垂直于与吸音层相接触的内壁面的方向上，吸音层的尺寸。其中在吸音层上不同区域的厚度可以存在差别，保证整个吸音层满足上述比值区间限定即可。通过限定吸音层的厚度值与第一距离值的比值大于等于0.08，可以避免过薄的吸音层无法满足当前排风组件的降噪需求。对应地，通过限定吸音层的厚度值与第一距离值的比值小于等于0.14，可以在满足降噪需求的基础上避免过厚的吸音层过度增大排风组件的风阻系数，降低吸音层对排风速率的影响。从而使吸
音层的厚度与风道尺寸相匹配，进而实现优化排风组件结构，兼顾降噪性能和排风效率，提升排风组件实用性和可靠性的技术效果。
19.在上述任一技术方案中，第一距离值的范围为：大于等于97mm，且小于等于99mm；吸音层的厚度值的范围为：大于等于9.4mm，且小于等于9.8mm。
20.在该技术方案中，对第一距离值以及吸音层的厚度值的参数范围做出了限定。具体地，具体地，第一距离值需大于等于97mm且小于等于99mm。吸音层的厚度需大于等于9.4mm且小于等于9.8mm。过限定上述参数范围，可以使本技术所限定的排风组件满足家用内排风烟机的排风需求，并且通过位于上述参数范围内的第一距离值和厚度值设计排风组件可以使排风组件兼顾内排风烟机的降噪需求和排风需求。而使本技术所限定的排风组件可以应用在向室内排风的内排集成灶上，为内排集成灶的设计提供便利条件。进而实现提升排风组件排风性能，降低排风组件排风噪声，提升用户使用体验的技术效果。
21.在上述任一技术方案中，吸音层包括：第一吸音层，设于顶板上；第二吸音层，设与底板上。本体还包括：第一围边，设于顶板上，环绕第一吸音层设置；第二围边，设于底板上，环绕第二吸音层设置。
22.在该技术方案中，顶板和底板上均设置有吸音层。具体地，吸音层包括第一吸音层和第二吸音层，第一吸音层设置在顶板朝向底板的表面，也就是顶板的下表面上，且第一吸音层覆盖该下表面。对应地，第二吸音层设置在底板朝向顶板的表面，也就是底板的上表面上，且第二吸音层覆盖该上表面。其中，本体上还设置有第一围边和第二围边。第一围边位于流道内，与顶板相连接，第一围边环绕第一吸音层设置。对应地，第二围边位于流道内，与底板相连接，第二围边环绕第二吸音层设置。通过在顶板和底板上均设置吸音层，可以提升排风组件的降噪效果，降低排风组件的排风噪声。通过设置第一围边和第二围边，一方面可以起到辅助定位第一吸音层和第二吸音层的作用，装配过程中将吸音层嵌入围边即可完成定位安装。另一方面，环绕吸音层设置的围边可以在吸音层的周侧起到阻挡气流的作用，可以避免流动的气流直接冲击吸音层，防止吸音层在高速气流的冲击下由内壁面上脱落。进而实现优化吸音层分布方式和吸音层定位结构，提升吸音层定位可靠性和稳定性，提升排风组件降噪性能的技术效果。
23.在上述任一技术方案中，隔板包括：第一隔板，与第一围边相连，第一吸音层位于顶板和第一隔板之间；第二隔板，与第二围边相连，第二吸音层位于底板和第二隔板之间。
24.在该技术方案中，承接前述技术方案，隔板包括第一隔板和第二隔板。第一隔板与第一围边的底端相连接，以通过顶板的下表面、第一围边的内环面和第一隔板的上表面围合限定出分布在流道上方区域的第一消声腔。对应地，第二隔板与第二围边的顶端相连接，以通过底板的下表面、第二围边的内环面和第二隔板的下表面围合限定出分布在流道下方区域的第二消声腔。从而在通过上下吸音层加强排风组件降噪效果的基础上，通过第一隔板和第二隔板降低吸音层对排风组件风阻系数的影响。以使排风组件兼顾消声需求和高效排风需求。进而实现提升排风组件实用性和可靠性，提升用户使用舒适度的技术效果。
25.在上述任一技术方案中，本体还包括：侧板，连接顶板和底板；顶板、底板和侧板围合出流道、进风口和出风口。
26.在该技术方案中，承接前述技术方案，本体上还设置有侧板，侧板设置在顶板以及底板的左右两侧，形成流道左右侧的内壁面。侧板的上端与顶板的左右两端相连接，侧板的
下端与底板的左右两侧相连接，以形成完整的本体结构。具体地，顶板、底板和侧板的中段围合限定出流道。顶板、底板和侧板的前后两端所限定出的端口即是流道的进风口和出风口。
27.其中，顶板和底板的宽度大于侧板的高度，以形成扁平化的本体，为本体在室内布局提供便利条件，例如可以将扁平的本体布置在临近地面的区域，避免内排风影响用户。同时，顶板、底板和侧板为一体式结构，设置一体式的本体一方面可以降低本体的工艺难度和生产成本，另一方面一体式的本体上不存在结构断面，气密性较强且结构稳定性较优。进而实现了优化本体结构，提升本体结构稳定性和可靠性的技术效果。
28.在上述任一技术方案中，侧板包括：第一侧板，设于顶板上；第二侧板，设于底板上，与第一侧板可拆卸连接。
29.在该技术方案中，承接前述技术方案，侧板包括第一侧板和第二侧板。第一侧板设置在顶板上，位于顶板的左右两侧。第二侧板设置在底板上，位于底板的左右两侧，且与第一侧板相对设置。顶板和第一侧板构成上壳体，底板和第二侧板构成下壳体。其中，第一侧板和第二侧板可拆卸连接。装配过程中，分别在顶板和底板上完成吸音层和隔板的安装后，将上壳体和下壳体扣合在一起，其后连接第一侧板和第二侧板即可完成排风组件的装配。通过设置可拆卸的第一侧板和第二侧板，一方面可以降低排风组件的工艺难度，缩减排风组件生产成本。另一方面可以为拆装排风组件提供便利条件，以降低装配难度和后期维护难度。
30.具体地，可通过卡扣卡槽连接第一侧板和第二侧板，也可以通过螺钉或螺栓连接第一侧板和第二侧板。对此本技术不对可拆卸连接结构做硬性限定。满足可拆卸连接需求即可。
31.在上述任一技术方案中，述流道内由进风口至出风口的方向为流通方向；在流通方向上，隔板呈维托辛斯基曲线形。
32.在该技术方案中，对隔板的形状做出了限定。具体地，流道具备对应的流通方向，该流通方向即是气流由进风口流入至出风口流出的流动方向。例如在进出口朝向一致的直线流道中，流动方向即为进风口至出风口的直线方向。在s形流道中，流动方向即与s形的延伸方向相吻合。其中，本体上围合出流道的本体表面为流道的内壁面。
33.相关技术中，在设计出风口时，多将出风口设置为规则形状，以在满足排风需求的基础上不提高出风口的加工难度。但此类出风口在设计过程中没有兼顾到气流在出风口内部的流场特性，以至于气流会在排风口内部产生巨大的能力损失，此部分能量损失会影响排出气流的流量，不利于高效排风。并且气流会在此类排风口内产生较为明显的湍流噪声，此部分湍流噪声甚至会大于设备自身的工作噪声，成为产品的主要噪声源，导致用户的使用体验被破坏，不利于内排放集成灶的设计。
34.具体地，在流通方向上，至少部分隔板的形状与维托辛斯基曲线的形状相同，也就是通过流通方向所处平面或与该平面相平行的平面截取隔板后，隔板在该截面上的延伸形状与维托辛斯基曲线的形状一致。维托辛斯基曲线为空气动力学中用于优化风洞特性的非线性渐变曲线，此处不作展开说明。通过将至少部分隔板的形状设计成维托辛斯基曲线形，可以在保证流道进出口收缩比的基础上降低气流在流道中的湍流度，从而降低内壁面对气流的风阻，以降低气流在流道中的能量损失，并减小气流流动过程中所产生的湍流噪声。从
而解决相关技术中所存在的排风效率低下、排风噪声大、破坏用户使用体验的技术问题。进而实现优化流道形状，提升排风组件排风性能，降低排风组件排风噪声，提升用户使用体验的技术效果。
35.在上述任一技术方案中，在流通方向上，顶板呈维托辛斯基曲线形，底板为平板；吸音层上，各处厚度一致。
36.在该技术方案中，提出了第二种本体结构形式。在该结构下，顶板呈维托辛斯基曲线形，与其相对设置的底板为平板。可选择地，在高度方向上对顶板朝底板做投影，顶板在底板上的投影与底板的上表面重合。相较于将顶板和底板均设置呈维托辛斯基曲线形的技术方案来说，仅将顶板设计为维托辛斯基曲线可以在满足产品排风需求的基础上降低流道内壁面对气流的风阻，从而在缩减气流湍流噪声的基础上保证气流的流速不过度损失，从而兼顾排风组件的降噪需求和高效排风需求。同时，将底板设置为平板可以为排风组件在室内的布局提供便利条件，例如在将排风组件布置在底面上方时，可将底板与地面相贴合，降低排风组件在室内环境中的突兀感。进而实现优化排风组件结构，提升排风速率，提升排风组件实用性，为排风组件的隐藏化设计提供便利条件的技术效果。
37.在上述任一技术方案中，排风组件还包括：围边，与进风口相连，且环绕进风口设置；过滤件，至少部分嵌设于围边内。
38.在该技术方案中，排风组件上还设置有围边，围边与本体的进风口所处端相连接，且围边环绕进风口设置。过滤件的外轮廓形状与围边的内环面形状相匹配，将至少部分过滤件嵌入围边即可完成过滤件的定位安装。完成装配的过滤件可遮挡进风口，以确保气流经由过滤件过滤后再流入风道。通过在流道的进风口侧设置围边和过滤件，使气流在被最终排出前可经由过滤件过滤掉气流中所夹杂的油污或刺激性气味物质，以避免排出的气体污染用户所处环境。从而使该技术方案所限定的排风组件更加适用于内排烟机，解决内排烟机所排出的气体夹杂油烟味，易污染室内环境的技术问题，进而提升用户的使用体验。
39.本实用新型第二方面提出了一种集成灶，集成灶包括：吸气组件，包括排气口；上述任一技术方案中的排风组件，排风组件的进风口与排气口相连。
40.在该技术方案中，提出了应用上述任一技术方案中的排风组件的集成灶，该集成灶可将吸入内部的气体经过净化处理有排入室内环境，以免去繁杂的室内外烟道结构。其中，集成灶上设置有吸气组件，吸气组件用于吸取烹饪过程中所产生的油烟，吸气组件上设置有排气口，排风组件的进风口则与排气口相连接，最终经由排风口所排出的气流经由进风口流入风道并通过排风口排入室内环境。因此，该技术方案所限定的集成灶具备上述任一技术方案中的排风组件的优点，可实现上述任一技术方案中的排风组件所能实现的技术效果。为避免重复，此处不再赘述。
41.在上述任一技术方案中，集成灶还包括：面板，包括开口，吸气组件与面板相连，包括进气口；油脂分离装置，设于开口和进气口之间，用于吸附流向进气口的气流中的油脂。
42.在本实用新型所提供的集成灶中，集成灶包括面板、吸气组件和油脂分离装置。面板为集成灶的外露结构，完成集成灶的安装后，面板的表面即为集成灶的操作台面。面板上设置有开口，吸气组件与面板相连接，其上的进风口与开口相连通。吸气组件可以抽取开口以及进风口处的气流，以在该区域产生负压，在负压作用下，面板外侧的油烟被压入吸气组件，以完成油烟的收集，从而避免油烟扩散到室内中。相较于将吸取油烟的开口与面板相对
设置的技术方案来说，本技术通过将吸取油烟的开口布局在面板上，一方面优化了集成灶的布局，缩减了集成灶所占用的空间。另一方面，布置在面板上的开口与产生油烟的区域更近，可以确保油烟在第一时间被吸取，降低油烟向外扩散的可能性，从而提升集成灶的排烟效果。
43.在此基础上，集成灶上还设置有油脂分离装置，油脂分离装置设置在面板和吸气组件之间，在气流的流动方向上，油脂分离装置位于面板上的开口和吸气组件上的进风口之间。工作过程中，油脂分离装置通电并产生电场，在气流初步流入油脂分离装置内部时，气流中油脂颗粒在电场的作用下被电离，以形成带电油脂颗粒。其后，带电颗粒在电场的作用下被迫迁移，并最终被油脂分离装置所捕获，从而完成气流中气体和油脂的分离以及油脂的吸附收集，阻止气流中的油脂随同气体经由进风口进入吸气组件中。通过设置该油脂分离装置，可以避免油烟中的油脂附着在吸气组件中，从而一方面防止油脂堵塞吸气组件、避免附着在吸气组件上的油脂造成短路等故障，另一方面免去频繁清洗吸气组件内部油脂的需求。进而实现优化集成灶结构，提升集成灶安全性，降低集成灶故障率，延长集成灶使用寿命，为用户提供便利条件，提升用户使用体验的技术效果。
44.同时，相较于在进风口处设置过滤件过滤油脂的技术方案来说，可以产生电场并通过电离原理分离并吸附油脂的油脂分离装置具备更加优秀的油气分离效果和油气分离效率，从而实现强化油脂分离效率，提升集成灶安全性和可靠性的技术效果。另外，相较于过滤棉和过滤网来说，本技术所提出的油脂分离装置的油脂分离效率和吸附效率不会受到使用时长和清洗次数的影响，可以在多次清洗后循环利用，进而提升油脂过滤效率，降低集成灶使用成本。
45.在上述任一技术方案中，吸气组件包括：风机，与面板相连，进气口设于风机上；风道，与风机相连接，排气口位于风道上。
46.在该技术方案中，对吸气组件的结构做出了限定。具体地，吸气组件包括风机和风道。风机与面板间接相连，进风口设置在风机上。风道与风机相连接，出风口设置在风道的末端上。完成装配后，油脂分离装置位于开口和进风口之间，风机位于进风口和出风口之间。工作过程中，在运转的风机的驱动下，流经油脂分离装置的气体被抽入至进风口中，并由出风口排出，从而在实现油脂分离的基础上完成气体的集中排放。
47.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
48.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
49.图1示出了根据本实用新型的一个实施例的排风组件的结构示意图之一；
50.图2示出了根据本实用新型的一个实施例的排风组件的结构示意图之二；
51.图3示出了根据本实用新型的一个实施例的排风组件的结构示意图之三；
52.图4示出了根据本实用新型的一个实施例的排风组件的结构示意图之四；
53.图5示出了如图4所示实施例中的排风组件在a-a方向上的剖视图；
54.图6示出了根据本实用新型的一个实施例的排风组件的结构示意图之五；
55.图7示出了根据本实用新型的一个实施例的集成灶的结构示意图。
56.其中，图1至图7中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
57.100排风组件，110本体，112流道，114进风口，116出风口，120吸音层，122第一吸音层，124第二吸音层，130隔板，132第一隔板，134第二隔板，140顶板，150底板，162第一围边，164第二围边，170侧板，172第一侧板，174第二侧板，180第三围边，190过滤件，200集成灶，210吸气组件，212风机，214风道，216排气口，220面板，230油脂分离装置。
具体实施方式
58.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
59.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
60.下面参照图1至图7描述根据本实用新型一些实施例的排风组件和集成灶。
61.实施例一
62.如图1、图2、图4和图5所示，本实用新型第一方面实施例提出了一种排风组件100，排风组件100包括：本体110，包括流道112、进风口114和出风口116，本体110上围合出流道112的面为内壁面；吸音层120，设于内壁面上，覆盖至少部分内壁面。
63.本技术限定的排风组件100用于引导气流的流动方向，可应用在例如油烟机等存在排风需求的产品上，以实现气流的定向流动以及定区域排放。其中，排风组件100安装在气流管道的末端，排风组件100不负责气流的长距离引导，主要负责排出气体。具体地，排风组件100包括本体110。本体110为排风组件100的主体框架结构，用于定位和支撑排风组件100上的其他结构，且本体110内成型有贯穿本体110的流道112，流道112在本体110上的其中一个端口为进风口114，相对应的流道112在本体110上的另一个端口为出风口116。其中，在本体110上，围合限定出流道112的表面为流道112的内壁面，流道112的形状取决于内壁面的形状。工作过程中气流经由进风口114流入本体110，其后在流道112的引导下由出风口116排出本体110。
64.相关技术中，在室内完成气体抽气并将气体处理后排回室内的烟机组件在工作过程中会产生较为明显的气体流通噪声，该气体流通噪声是限制内排风烟机发展和普及的一大主要问题点。通过声源定位可以确定出临近室内出风口116区域的噪声等级较大，气流会在临近排风口的流道112区域中产生较为明显的湍流效应，以至于此处生成较为明显的噪声。因此类产品的出风口116需设置在用户所处的室内环境中，所以出风口116处所产生的噪声会影响用户日常生活，导致用户的使用体验被破坏。
65.对此，本技术所限定的排风组件100在流道112的内壁面上设置了吸音层120。吸音层120贴合在流道112的内壁面上，且吸音层120覆盖流道112的至少部分内壁面。其中，吸音层120为可以吸收中高频声波的结构。例如可以是有纤维状聚集组织的各种有机或无机纤维及其制品，还可以是多孔结构的开孔型泡沫塑料，还可以选择吸音棉、膨胀珍珠岩制品等结构。对此，本技术不对吸音层120的具体材质和结构形式做出限定，能满足消声需求即可。
通过在风道214的内壁面上设置吸音层120，使气流在风道214内所产生的湍流噪声等其他噪声可以被内壁面上的吸音层120所吸收，以在发出噪声的源头消除噪声，避免噪声传递至流道112外部的室内环境中。从而解决相关技术中所存在的排风口区域噪声明显、用户使用体验被破坏的技术问题。从而使本技术所限定的排风组件100可以应用在向室内排风的内排集成灶200上，为内排集成灶200的设计提供便利条件。进而实现优化排风组件100结构，降低排风组件100排风噪声，提升用户使用体验的技术效果。
66.实施例二
67.如图1、图2、图4和图5所示，在本实用新型第二方面实施例中，排风组件100还包括：隔板130，与内壁面相连，包括通孔，隔板130能够在流道112内分隔出消声腔，吸音层120位于消声腔内。
68.在该技术方案中，排风组件100上还设置有隔板130，隔板130设置在流道112内，与内壁面相对设置，且隔板130与内壁面相连接，部分隔板130与内壁面之间留有间隔，以在流道112中分隔出消声腔，其中吸音层120设置在消声腔内。隔板130上设置有贯穿隔板130的通孔，以通过通孔连通消声腔和流道112。工作过程中，气流流动所产生的噪声声波经由通孔进入消声腔，以被吸音层120吸收，从而完成气流流动噪声的消除。通过吸音层120的外侧设置隔板130，可以将流道112中流动的气流主体与吸音层120隔开，以避免风阻较大的吸音层120影响气流的传动效率，而生成的声波可以经由通孔进入消声腔并被吸音层120吸收，因此该技术方案兼顾了降噪需求和高效排风需求。进而实现了优化排风组件100结构，提升排风组件100实用性，降低排风噪声，保证排风效率的技术效果。
69.其中，隔板130上设置有多个通孔，具体可以将多个通孔均匀分布在隔板130，还可以通过特定分布规则在隔板130上形成通孔阵列。另外还可以根据总结出的噪声源的位置在临近出风口116的隔板130区域上分布较为密集的通孔，反之在远离出风口116的隔板130区域上分布较为稀疏的通孔。从而通过优化通孔的分布方式提升排风组件100的降噪效果，并保证排风组件100的排风效率。
70.在上述任一技术方案中，本体110包括：顶板140；底板150，与顶板140相对设置，且与顶板140相间隔，顶板140和底板150在排风组件100的宽度方向上延伸；其中，吸音层120设于顶板140和/或底板150上。
71.在该技术方案中，对本体110的结构做出限定。具体地，本体110包括顶板140和底板150。顶板140形成流道112上方的内壁面，底板150形成流道112下方的内壁面，使用过程中顶板140位于底板150上方，且顶板140和底板150之间设置有间隔，以确保流道112通畅。其中，顶板140和底板150在排风组件100的宽度方向上延伸，也就是顶板140和底板150均通过某一平面在排风组件100的宽度方向上拉伸而成，或者说通过与宽度方向相垂直的平面截取顶板140或底板150上的不同区域，可得到相同的截面。在此基础上，顶板140和底板150中的至少一者上设置有吸音层120，具体吸音层120可设置在顶板140朝向底板150的表面上，和/或吸音层120可设置在底板150朝向顶板140的表面上。
72.在上述任一技术方案中，在进风口114处，顶板140和底板150间的距离为第一距离值(如图5中b所示)；吸音层120的厚度值(如图5中c所示)与第一距离值的比值的区间为：大于等于0.08，且小于等于0.14。
73.在该技术方案中，对吸音层120和本体110间的尺寸关系做出了限定。具体地，在进
风口114处，且在排风组件100的高度方向上，顶板140和底板150间的距离为第一距离值。吸音层120的厚度与第一距离值的比值需大于等于0.08，且小于等于0.14。吸音层120的厚度指的是在垂直于与吸音层120相接触的内壁面的方向上，吸音层120的尺寸。其中在吸音层120上不同区域的厚度可以存在差别，保证整个吸音层120满足上述比值区间限定即可。通过限定吸音层120的厚度值与第一距离值的比值大于等于0.08，可以避免过薄的吸音层120无法满足当前排风组件100的降噪需求。对应地，通过限定吸音层120的厚度值与第一距离值的比值小于等于0.14，可以在满足降噪需求的基础上避免过厚的吸音层120过度增大排风组件100的风阻系数，降低吸音层120对排风速率的影响。从而使吸音层120的厚度与风道214尺寸相匹配，进而实现优化排风组件100结构，兼顾降噪性能和排风效率，提升排风组件100实用性和可靠性的技术效果。
74.在上述任一技术方案中，第一距离值的范围为：大于等于97mm，且小于等于99mm；吸音层120的厚度值的范围为：大于等于9.4mm，且小于等于9.8mm。
75.在该技术方案中，对第一距离值以及吸音层120的厚度值的参数范围做出了限定。具体地，具体地，第一距离值需大于等于97mm且小于等于99mm。吸音层120的厚度需大于等于9.4mm且小于等于9.8mm。过限定上述参数范围，可以使本技术所限定的排风组件100满足家用内排风烟机的排风需求，并且通过位于上述参数范围内的第一距离值和厚度值设计排风组件100可以使排风组件100兼顾内排风烟机的降噪需求和排风需求。而使本技术所限定的排风组件100可以应用在向室内排风的内排集成灶200上，为内排集成灶200的设计提供便利条件。进而实现提升排风组件100排风性能，降低排风组件100排风噪声，提升用户使用体验的技术效果。
76.实施例三
77.如图3、图4和图5所示，在本实用新型第三方面实施例中，吸音层120包括：第一吸音层122，设于顶板140上；第二吸音层124，设与底板150上。本体110还包括：第一围边162，设于顶板140上，环绕第一吸音层122设置；第二围边164，设于底板150上，环绕第二吸音层124设置。
78.在该技术方案中，顶板140和底板150上均设置有吸音层120。具体地，吸音层120包括第一吸音层122和第二吸音层124，第一吸音层122设置在顶板140朝向底板150的表面，也就是顶板140的下表面上，且第一吸音层122覆盖该下表面。对应地，第二吸音层124设置在底板150朝向顶板140的表面，也就是底板150的上表面上，且第二吸音层124覆盖该上表面。其中，本体110上还设置有第一围边162和第二围边164。第一围边162位于流道112内，与顶板140相连接，第一围边162环绕第一吸音层122设置。对应地，第二围边164位于流道112内，与底板150相连接，第二围边164环绕第二吸音层124设置。通过在顶板140和底板150上均设置吸音层120，可以提升排风组件100的降噪效果，降低排风组件100的排风噪声。通过设置第一围边162和第二围边164，一方面可以起到辅助定位第一吸音层122和第二吸音层124的作用，装配过程中将吸音层120嵌入围边即可完成定位安装。另一方面，环绕吸音层120设置的围边可以在吸音层120的周侧起到阻挡气流的作用，可以避免流动的气流直接冲击吸音层120，防止吸音层120在高速气流的冲击下由内壁面上脱落。进而实现优化吸音层120分布方式和吸音层120定位结构，提升吸音层120定位可靠性和稳定性，提升排风组件100降噪性能的技术效果。
79.在上述任一技术方案中，隔板130包括：第一隔板132，与第一围边162相连，第一吸音层122位于顶板140和第一隔板132之间；第二隔板134，与第二围边164相连，第二吸音层124位于底板150和第二隔板134之间。
80.在该技术方案中，承接前述技术方案，隔板130包括第一隔板132和第二隔板134。第一隔板132与第一围边162的底端相连接，以通过顶板140的下表面、第一围边162的内环面和第一隔板132的上表面围合限定出分布在流道112上方区域的第一消声腔。对应地，第二隔板134与第二围边164的顶端相连接，以通过底板150的下表面、第二围边164的内环面和第二隔板134的下表面围合限定出分布在流道112下方区域的第二消声腔。从而在通过上下吸音层120加强排风组件100降噪效果的基础上，通过第一隔板132和第二隔板134降低吸音层120对排风组件100风阻系数的影响。以使排风组件100兼顾消声需求和高效排风需求。进而实现提升排风组件100实用性和可靠性，提升用户使用舒适度的技术效果。
81.在上述任一技术方案中，本体110还包括：侧板170，连接顶板140和底板150；顶板140、底板150和侧板170围合出流道112、进风口114和出风口116。
82.在该技术方案中，承接前述技术方案，本体110上还设置有侧板170，侧板170设置在顶板140以及底板150的左右两侧，形成流道112左右侧的内壁面。侧板170的上端与顶板140的左右两端相连接，侧板170的下端与底板150的左右两侧相连接，以形成完整的本体110结构。具体地，顶板140、底板150和侧板170的中段围合限定出流道112。顶板140、底板150和侧板170的前后两端所限定出的端口即是流道112的进风口114和出风口116。
83.其中，顶板140和底板150的宽度大于侧板170的高度，以形成扁平化的本体110，为本体110在室内布局提供便利条件，例如可以将扁平的本体110布置在临近地面的区域，避免内排风影响用户。同时，顶板140、底板150和侧板170为一体式结构，设置一体式的本体110一方面可以降低本体110的工艺难度和生产成本，另一方面一体式的本体110上不存在结构断面，气密性较强且结构稳定性较优。进而实现了优化本体110结构，提升本体110结构稳定性和可靠性的技术效果。
84.在上述任一技术方案中，侧板170包括：第一侧板172，设于顶板140上；第二侧板174，设于底板150上，与第一侧板172可拆卸连接。
85.在该技术方案中，承接前述技术方案，侧板170包括第一侧板172和第二侧板174。第一侧板172设置在顶板140上，位于顶板140的左右两侧。第二侧板174设置在底板150上，位于底板150的左右两侧，且与第一侧板172相对设置。顶板140和第一侧板172构成上壳体，底板150和第二侧板174构成下壳体。其中，第一侧板172和第二侧板174可拆卸连接。装配过程中，分别在顶板140和底板150上完成吸音层120和隔板130的安装后，将上壳体和下壳体扣合在一起，其后连接第一侧板172和第二侧板174即可完成排风组件100的装配。通过设置可拆卸的第一侧板172和第二侧板174，一方面可以降低排风组件100的工艺难度，缩减排风组件100生产成本。另一方面可以为拆装排风组件100提供便利条件，以降低装配难度和后期维护难度。
86.具体地，可通过卡扣卡槽连接第一侧板172和第二侧板174，也可以通过螺钉或螺栓连接第一侧板172和第二侧板174。对此本技术不对可拆卸连接结构做硬性限定。满足可拆卸连接需求即可。
87.实施例四
88.如图4和图5所示，在本实用新型第四方面实施例中，述流道112内由进风口114至出风口116的方向为流通方向；在流通方向上，隔板130呈维托辛斯基曲线形。
89.在该技术方案中，对隔板130的形状做出了限定。具体地，流道112具备对应的流通方向，该流通方向即是气流由进风口114流入至出风口116流出的流动方向。例如在进出口朝向一致的直线流道112中，流动方向即为进风口114至出风口116的直线方向。在s形流道112中，流动方向即与s形的延伸方向相吻合。其中，本体110上围合出流道112的本体110表面为流道112的内壁面。
90.相关技术中，在设计出风口116时，多将出风口116设置为规则形状，以在满足排风需求的基础上不提高出风口116的加工难度。但此类出风口116在设计过程中没有兼顾到气流在出风口116内部的流场特性，以至于气流会在排风口内部产生巨大的能力损失，此部分能量损失会影响排出气流的流量，不利于高效排风。并且气流会在此类排风口内产生较为明显的湍流噪声，此部分湍流噪声甚至会大于设备自身的工作噪声，成为产品的主要噪声源，导致用户的使用体验被破坏，不利于内排放集成灶200的设计。
91.具体地，在流通方向上，至少部分隔板130的形状与维托辛斯基曲线的形状相同，也就是通过流通方向所处平面或与该平面相平行的平面截取隔板130后，隔板130在该截面上的延伸形状与维托辛斯基曲线的形状一致。维托辛斯基曲线为空气动力学中用于优化风洞特性的非线性渐变曲线，此处不作展开说明。通过将至少部分隔板130的形状设计成维托辛斯基曲线形，可以在保证流道112进出口收缩比的基础上降低气流在流道112中的湍流度，从而降低内壁面对气流的风阻，以降低气流在流道112中的能量损失，并减小气流流动过程中所产生的湍流噪声。从而解决相关技术中所存在的排风效率低下、排风噪声大、破坏用户使用体验的技术问题。进而实现优化流道112形状，提升排风组件100排风性能，降低排风组件100排风噪声，提升用户使用体验的技术效果。
92.在上述任一技术方案中，在流通方向上，顶板140呈维托辛斯基曲线形，底板150为平板；吸音层120上，各处厚度一致。
93.在该技术方案中，提出了第二种本体110结构形式。在该结构下，顶板140呈维托辛斯基曲线形，与其相对设置的底板150为平板。可选择地，在高度方向上对顶板140朝底板150做投影，顶板140在底板150上的投影与底板150的上表面重合。相较于将顶板140和底板150均设置呈维托辛斯基曲线形的技术方案来说，仅将顶板140设计为维托辛斯基曲线可以在满足产品排风需求的基础上降低流道112内壁面对气流的风阻，从而在缩减气流湍流噪声的基础上保证气流的流速不过度损失，从而兼顾排风组件100的降噪需求和高效排风需求。同时，将底板150设置为平板可以为排风组件100在室内的布局提供便利条件，例如在将排风组件100布置在底面上方时，可将底板150与地面相贴合，降低排风组件100在室内环境中的突兀感。进而实现优化排风组件100结构，提升排风速率，提升排风组件100实用性，为排风组件100的隐藏化设计提供便利条件的技术效果。
94.在上述任一技术方案中，侧板170为垂直于底板150的平板。
95.在该技术方案中，承接前述技术方案，位于本体110左右两侧的侧板170为平板，且侧板170与底板150相垂直。通过将侧板170设计为垂直于底板150的平板，可以降低侧板170对流通气流的阻力，有利于降低流道112的风阻，从而在降低流道112湍流度的需求基础上，兼顾排风组件100的高效排风需求。进而实现优化排风组件100结构，提升排风组件100实用
性和可靠性的技术效果。
96.在上述任一技术方案中，在进风口114处，顶板140和底板150间的距离为第一距离值；在出风口116处，顶板140和底板150间的距离为第二距离值；第二距离值与第一距离值的比值的区间为：大于等于0.38，且小于等于0.5。
97.在该技术方案中，对本体110结构的尺寸关系做出限定。具体地，在进风口114处，且在排风组件100的高度方向上，顶板140和底板150间的距离为第一距离值。在出风口116处，且在排风组件100的高度方向上，顶板140和底板150间的距离值为第二距离值。其中，第二距离值和第一距离值的比值需大于等于0.38，且小于等于0.5。承接前述技术方案中所提出的第二种本体110结构形式，调节第二距离值和第一距离值的比值即是调节流道112进风口114和出风口116之间的缩小比例，通过限定二距离值和第一距离值的比值大于等于0.38，可以避免过大的缩小比例增加流道112的湍流度，避免气流能量在流道112中过渡损失，以提升出风口116的流速并降低湍流噪声。通过限定二距离值和第一距离值的比值小于等于0.5，可以通过保证进风口114和出风口116间的缩小比例满足产品的排风需求。进而实现优化流道112形状，提升排风组件100排风效率，降低排风组件100湍流噪声，提升用户使用体验的技术效果。
98.在上述任一技术方案中，进风口114和出风口116间的距离值为第三距离值；第三距离值与第一距离值的比值的区间为：大于等于2.51，且小于等于2.65。
99.在该技术方案中，进风口114和出风口116间的距离值为第三距离值，该第三距离值即是风道214的延伸长度，也是气流在流通方向上所流动的距离。其中，第三距离值与第一距离值的比值需大于等于2.51，且小于等于2.65。通过限定该比值区间，可以将进风口114和出风口116的缩小比例和流通距离相关联，以完成本体110的整体尺寸设计。并且通过结合缩小比例设计风道214的长度可以实现顶板140所对应的维托辛斯基曲线的形状的调节，一方面可以避免变化幅度较大的顶板140增大流道112的风阻，另一方面可以避免变化幅度较小的顶板140无法实现湍流度的有效削弱。进而实现优化风道214形状，提升风道214实用性和可靠性的技术效果。
100.在上述任一技术方案中，在流通方向上，顶板140的形状与根据第一距离值、第二距离值和第三距离值求解出的维托辛斯基曲线的形状相同。
101.在该技术方案中，顶板140的形状与第一距离值、第二距离值和第三距离值相对应。具体地，可通过第一距离值、第二距离值和第三距离值计算出对应的维托辛斯基曲线，具体可通过调用matlabmatrix laboratory，矩阵工厂等商业数学软件计算得出。通过第一距离值、第二距离值和第三距离值计算出顶板140的形状可以确保顶板140的湍流度降低效果，实现不同尺寸排风组件100的针对性设计。进而实现提升排风组件100排风可靠性和稳定性的技术效果。
102.实施例五
103.如图6所示，在本实用新型第五方面实施例中，排风组件100还包括：第三围边180，与进风口114相连，且环绕进风口114设置；过滤件190，至少部分嵌设于第三围边180内。
104.在该技术方案中，排风组件100上还设置有第三围边180，第三围边180与本体110的进风口114所处端相连接，且第三围边180环绕进风口114设置。过滤件190的外轮廓形状与第三围边180的内环面形状相匹配，将至少部分过滤件190嵌入第三围边180即可完成过
滤件190的定位安装。完成装配的过滤件190可遮挡进风口114，以确保气流经由过滤件190过滤后再流入风道214。通过在流道112的进风口114侧设置第三围边180和过滤件190，使气流在被最终排出前可经由过滤件190过滤掉气流中所夹杂的油污或刺激性气味物质，以避免排出的气体污染用户所处环境。从而使该技术方案所限定的排风组件100更加适用于内排烟机，解决内排烟机所排出的气体夹杂油烟味，易污染室内环境的技术问题，进而提升用户的使用体验。
105.实施例六
106.如图6和图7所示，本实用新型第六方面实施例提出了一种集成灶200，集成灶200包括：吸气组件210，包括排气口216；上述任一技术方案中的排风组件100，排风组件100的进风口114与排气口216相连。
107.在该技术方案中，提出了应用上述任一技术方案中的排风组件100的集成灶200，该集成灶200可将吸入内部的气体经过净化处理有排入室内环境，以免去繁杂的室内外烟道结构。其中，集成灶200上设置有吸气组件210，吸气组件210用于吸取烹饪过程中所产生的油烟，吸气组件210上设置有排气口216，排风组件100的进风口114则与排气口216相连接，最终经由排风口所排出的气流经由进风口114流入风道214并通过排风口排入室内环境。因此，该技术方案所限定的集成灶200具备上述任一技术方案中的排风组件100的优点，可实现上述任一技术方案中的排风组件100所能实现的技术效果。为避免重复，此处不再赘述。
108.在上述任一技术方案中，集成灶200还包括：面板220，包括开口，吸气组件210与面板220相连，包括进气口；油脂分离装置230，设于开口和进气口之间，用于吸附流向进气口的气流中的油脂。
109.在本实用新型所提供的集成灶200中，集成灶200包括面板220、吸气组件210和油脂分离装置230。面板220为集成灶200的外露结构，完成集成灶200的安装后，面板220的表面即为集成灶200的操作台面。面板220上设置有开口，吸气组件210与面板220相连接，其上的进风口114与开口相连通。吸气组件210可以抽取开口以及进风口114处的气流，以在该区域产生负压，在负压作用下，面板220外侧的油烟被压入吸气组件210，以完成油烟的收集，从而避免油烟扩散到室内中。相较于将吸取油烟的开口与面板220相对设置的技术方案来说，本技术通过将吸取油烟的开口布局在面板220上，一方面优化了集成灶200的布局，缩减了集成灶200所占用的空间。另一方面，布置在面板220上的开口与产生油烟的区域更近，可以确保油烟在第一时间被吸取，降低油烟向外扩散的可能性，从而提升集成灶200的排烟效果。
110.在此基础上，集成灶200上还设置有油脂分离装置230，油脂分离装置230设置在面板220和吸气组件210之间，在气流的流动方向上，油脂分离装置230位于面板220上的开口和吸气组件210上的进风口114之间。工作过程中，油脂分离装置230通电并产生电场，在气流初步流入油脂分离装置230内部时，气流中油脂颗粒在电场的作用下被电离，以形成带电油脂颗粒。其后，带电颗粒在电场的作用下被迫迁移，并最终被油脂分离装置230所捕获，从而完成气流中气体和油脂的分离以及油脂的吸附收集，阻止气流中的油脂随同气体经由进风口114进入吸气组件210中。通过设置该油脂分离装置230，可以避免油烟中的油脂附着在吸气组件210中，从而一方面防止油脂堵塞吸气组件210、避免附着在吸气组件210上的油脂
造成短路等故障，另一方面免去频繁清洗吸气组件210内部油脂的需求。进而实现优化集成灶200结构，提升集成灶200安全性，降低集成灶200故障率，延长集成灶200使用寿命，为用户提供便利条件，提升用户使用体验的技术效果。
111.同时，相较于在进风口114处设置过滤件190过滤油脂的技术方案来说，可以产生电场并通过电离原理分离并吸附油脂的油脂分离装置230具备更加优秀的油气分离效果和油气分离效率，从而实现强化油脂分离效率，提升集成灶200安全性和可靠性的技术效果。另外，相较于过滤棉和过滤网来说，本技术所提出的油脂分离装置230的油脂分离效率和吸附效率不会受到使用时长和清洗次数的影响，可以在多次清洗后循环利用，进而提升油脂过滤效率，降低集成灶200使用成本。
112.在上述任一技术方案中，吸气组件210包括：风机212，与面板220相连，进气口设于风机212上；风道214，与风机212相连接，排气口216位于风道214上。
113.在该技术方案中，对吸气组件210的结构做出了限定。具体地，吸气组件210包括风机212和风道214。风机212与面板220间接相连，进风口114设置在风机212上。风道214与风机212相连接，出风口116设置在风道214的末端上。完成装配后，油脂分离装置230位于开口和进风口114之间，风机212位于进风口114和出风口116之间。工作过程中，在运转的风机212的驱动下，流经油脂分离装置230的气体被抽入至进风口114中，并由出风口116排出，从而在实现油脂分离的基础上完成气体的集中排放。
114.本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
115.在本实用新型的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
116.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。