一种管材漏气检测装置

1.本发明具体是一种管材漏气检测装置，涉及管材漏气检测相关领域。


背景技术：

2.目前，在生产管材，尤其是用于输送液体、气体的管材来说，一般需要对管材的气密性进行检测，以便保证管材的气密性与防漏性能。目前的管材漏气检测一般是将管材的两端进行封堵，并在一端向管材内充入一定的气体，然后检测管材内的气体的压力变化情况，如果压力不变则表示管材不存在漏气问题，属于合格产品。然而，在实际的检测过程中，这种方式仅仅能够实现对管材的整体检测，并不能实现对具体泄露位置的检测与确定，然而，在实际生产中，往往需要根据具体大致泄露位置来返过去对生产设备进行调试或者维修，或者是需要确定具体大致泄露位置来对管材进行重新利用，以便降低生产成本，然而，目前的普通检测装置难以实现对具体大致泄露位置的确定，影响管材的检测与生产效率。


技术实现要素：

3.因此，为了解决上述不足，本发明在此提供一种管材漏气检测装置。
4.本发明是这样实现的，构造一种管材漏气检测装置，其包括支座、延伸导轨、夹持与封堵机构、管件输送与定位机构、检测机构，其中，所述支座的顶部一侧固定设置有所述延伸导轨，所述支座的顶部另一侧设置有所述检测机构，所述延伸导轨上可水平滑动的设置有所述夹持与封堵机构，所述支座的顶部还设置有所述管件输送与定位机构，且所述管件输送与定位机构位于所述检测机构与夹持与封堵机构之间，其特征在于，所述检测机构包括检测控制器、检测执行臂、前检测头组件和后检测头组件，所述支座的顶部另一侧设置有检测控制座，所述检测控制器位于所述检测控制座内，所述检测控制座内设置有可水平调节位置的所述检测执行臂，所述检测执行臂的端部连接所述后检测头组件，所述后检测头组件上朝向所述夹持与封堵机构的一侧连接设置有所述前检测头组件，在对管件进行泄露检测时，所述检测执行臂能够控制所述后检测头组件和前检测头组件伸入待检测的管件内，且所述前检测头组件与所述夹持与封堵机构之间能够构设为管件的整体内腔检测区域，所述后检测头组件和前检测头组件之间能够构设为管件的局部内腔检测区域，以便能够利用所述整体内腔检测区域对管件的整体进行泄露检测，并能够利用所述局部内腔检测区域对管件的轴向方向上的各个段区域进行分段泄露检测。
5.进一步，作为优选，所述前检测头组件和后检测头组件之间可调节角度的枢接设置，且所述前检测头组件的外周壁和后检测头组件的外周壁均能够密封的配合于待检测管件的内壁。
6.进一步，作为优选，所述夹持与封堵机构包括夹持滑座、夹持盘和密封套，所述夹持滑座可滑动的设置在所述延伸导轨上，所述夹持滑座的朝向所述检测机构的一端设置有所述夹持盘，所述夹持盘的中心设置有能够伸入待检测管件端口内侧的所述密封套。
7.进一步，作为优选，所述延伸导轨上设置有所述驱动气缸，所述驱动气缸的输出端
连接所述夹持滑座，以便利用所述驱动气缸驱动所述夹持滑座在所述延伸导轨上滑动；所述检测控制座内设置有检测线性驱动器，所述检测线性驱动器的输出端连接所述检测执行臂，以便利用所述检测线性驱动器驱动所述检测执行臂移动。
8.进一步，作为优选，所述管件输送与定位机构包括两排导向辊套组，每排所述导向辊套组的各个所述导向辊套沿着所述延伸导轨的延伸方向间隔布置，待检测的管件定位于两排导向辊套组之间，每个所述导向辊套可转动的套设在竖向杆上，每个所述竖向杆的底部固定在弯折安装杆上，每个弯折安装杆的底部采用扭簧连接在所述支座上，所述扭簧使得所述导向辊套抵靠在待检测的管件外壁上，每个所述导向辊套可绕其中心竖直轴线在所述竖向杆上自由转动。
9.进一步，作为优选，所述前检测头组件包括前检测头座、前密封气圈套和整体压力检测传感器，所述前检测头座的外周壁套设有所述前密封气圈套，所述前密封气圈套通过气管与所述检测控制器连接，所述前密封气圈套内充入气体后能够密封的配合于所述待检测管件内壁，所述前检测头座的前端设置有充气口，所述充气口通过充气管连接至所述检测控制器，所述前检测头座的前端壁上还贴设有所述整体压力检测传感器，所述整体压力检测传感器能够对所述整体内腔检测区域内的气压进行检测。
10.进一步，作为优选，所述后检测头组件包括后检测头座、后密封气圈套和局部压力检测传感器，所述后检测头座的外周壁套设有所述后密封气圈套，所述后密封气圈套通过气管与所述检测控制器连接，所述后密封气圈套内充入气体后能够密封的配合于所述待检测管件内壁，所述后检测头座的朝向所述前检测头座的一端设置有加气口，所述加气口通过加气管连接至所述检测控制器，所述后检测头座的朝向所述前检测头座的一端还贴设有所述局部压力检测传感器，所述局部压力检测传感器能够对所述局部内腔检测区域内的气压进行检测。
11.进一步，作为优选，所述检测执行臂与所述后检测头组件的后检测头座之间连接设置有空心筒，所述气管、充气管、加气管均布置在所述空心筒的中心内腔中。
12.进一步，作为优选，所述前检测头组件和后检测头组件之间采用枢接组件连接，所述枢接组件采用十字轴式万向联轴器，所述十字轴式万向联轴器的两端分别通过法兰连接至所述后检测头座和前检测头座。
13.进一步，作为优选，所述检测线性驱动器采用气缸、液压缸、电机丝杠螺母机构或者皮带驱动机构。
14.本发明具有如下优点：本发明提供的一种管材漏气检测装置，与同类型设备相比，具有如下优点：
15.(1)本发明所述一种管材漏气检测装置，其通过设置前检测头组件和后检测头组件，可以实现对管件的局部与整体检测，这样，在对管件进行检测时，先对管件进行整体检测，检测合格后直接输出管件即可，当检测不合格时，则进一步利用前检测头组件和后检测头组件对管件的局部进行逐段检测，这样便于找出管件的缺陷位置，利用划线设备进行划线或者打标即可，便于对管件的缺陷处进行标记，进而利用对管件的生产设备进行调试与维修，保证生产质量，提高良率。
16.(2)本发明在对管件进行泄露检测时，所述检测执行臂能够控制所述后检测头组件和前检测头组件伸入待检测的管件内，且所述前检测头组件与所述夹持与封堵机构之间
能够构设为管件的整体内腔检测区域，所述后检测头组件和前检测头组件之间能够构设为管件的局部内腔检测区域，以便能够利用所述整体内腔检测区域对管件的整体进行泄露检测，并能够利用所述局部内腔检测区域对管件的轴向方向上的各个段区域进行分段泄露检测，简单方便，不仅可以有效的实现整体快速检测，还可以实现分段检测。
17.(3)本发明的前检测头组件和后检测头组件之间可调节角度的枢接设置，可以有效的保证前检测头组件和后检测头组件分别与管件内壁的密封贴合性，保证检测的准确性，提高检测质量。
附图说明
18.图1是本发明的主视结构示意图；
19.图2是本发明的三维俯视结构示意图；
20.图3是本发明的前检测头组件和后检测头组件伸入待检测的管件内的结构示意图；
21.图4是本发明前检测头组件和后检测头组件的主视结构示意图；
22.图5是本发明前检测头组件和后检测头组件的三维结构示意图；
23.图6是本发明前检测头组件与后检测头组件的连接处的十字轴式万向联轴器的结构示意图；
24.图7是本发明中图3中a处的局部放大结构示意图。
具体实施方式
25.下面将结合附图1-7对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.本发明通过改进在此提供一种管材漏气检测装置，支座1、延伸导轨2、夹持与封堵机构3、管件输送与定位机构4、检测机构6，其中，所述支座1的顶部一侧固定设置有所述延伸导轨2，所述支座1的顶部另一侧设置有所述检测机构6，所述延伸导轨1上可水平滑动的设置有所述夹持与封堵机构3，所述支座的顶部还设置有所述管件输送与定位机构4，且所述管件输送与定位机构4位于所述检测机构6与夹持与封堵机构3之间，所述检测机构6包括检测控制器、检测执行臂10、前检测头组件8和后检测头组件11，所述支座1的顶部另一侧设置有检测控制座，所述检测控制器位于所述检测控制座内，所述检测控制座内设置有可水平调节位置的所述检测执行臂10，所述检测执行臂10的端部连接所述后检测头组件11，所述后检测头组件11上朝向所述夹持与封堵机构的一侧连接设置有所述前检测头组件8，在对管件5进行泄露检测时，所述检测执行臂能够控制所述后检测头组件和前检测头组件伸入待检测的管件5内，且所述前检测头组件8与所述夹持与封堵机构3之间能够构设为管件的整体内腔检测区域22，所述后检测头组件11和前检测头组件8之间能够构设为管件的局部内腔检测区域21，以便能够利用所述整体内腔检测区域22对管件的整体进行泄露检测，并能够利用所述局部内腔检测区域21对管件5的轴向方向上的各个段区域进行分段泄露检测。
27.所述前检测头组件8和后检测头组件11之间可调节角度的枢接设置，且所述所述前检测头组件的外周壁和后检测头组件的外周壁均能够密封的配合于待检测管件5的内壁。
28.所述夹持与封堵机构3包括夹持滑座、夹持盘7和密封套，所述夹持滑座可滑动的设置在所述延伸导轨2上，所述夹持滑座的朝向所述检测机构的一端设置有所述夹持盘7，所述夹持盘的中心设置有能够伸入待检测管件端口内侧的所述密封套。
29.所述延伸导轨上设置有所述驱动气缸，所述驱动气缸的输出端连接所述夹持滑座，以便利用所述驱动气缸驱动所述夹持滑座在所述延伸导轨上滑动；所述检测控制座内设置有检测线性驱动器，所述检测线性驱动器的输出端连接所述检测执行臂，以便利用所述检测线性驱动器驱动所述检测执行臂10移动。
30.所述管件输送与定位机构4包括两排导向辊套组，每排所述导向辊套组的各个所述导向辊套沿着所述延伸导轨的延伸方向间隔布置，待检测的管件定位于两排导向辊套组之间，每个所述导向辊套可转动的套设在竖向杆上，每个所述竖向杆的底部固定在弯折安装杆上，每个弯折安装杆的底部采用扭簧连接在所述支座上，所述扭簧使得所述导向辊套抵靠在待检测的管件外壁上，每个所述导向辊套可绕其中心竖直轴线在所述竖向杆上自由转动。
31.所述前检测头组件包括前检测头座14、前密封气圈套12和整体压力检测传感器，所述前检测头座14的外周壁套设有所述前密封气圈套12，所述前密封气圈套12通过气管与所述检测控制器连接，所述前密封气圈套12内充入气体后能够密封的配合于所述待检测管件内壁，所述前检测头座的前端设置有充气口，所述充气口通过充气管连接至所述检测控制器，所述前检测头座的前端壁上还贴设有所述整体压力检测传感器，所述整体压力检测传感器能够对所述整体内腔检测区域内的气压进行检测。
32.所述后检测头组件包括后检测头座20、后密封气圈套17和局部压力检测传感器18，所述后检测头座20的外周壁套设有所述后密封气圈套17，所述后密封气圈套17通过气管与所述检测控制器连接，所述后密封气圈套内充入气体后能够密封的配合于所述待检测管件内壁，所述后检测头座的朝向所述前检测头座的一端设置有加气口，所述加气口通过加气管连接至所述检测控制器，所述后检测头座的朝向所述前检测头座的一端还贴设有所述局部压力检测传感器，所述局部压力检测传感器能够对所述局部内腔检测区域内的气压进行检测。
33.所述检测执行臂与所述后检测头组件的后检测头座之间连接设置有空心筒16，所述气管、充气管、加气管均布置在所述空心筒的中心内腔中。
34.所述前检测头组件和后检测头组件之间采用枢接组件15连接，所述枢接组件15采用十字轴式万向联轴器19，所述十字轴式万向联轴器的两端分别通过法兰连接至所述后检测头座和前检测头座。本发明的所述检测线性驱动器采用气缸、液压缸、电机丝杠螺母机构或者皮带驱动机构。
35.本发明通过设置前检测头组件和后检测头组件，可以实现对管件的局部与整体检测，这样，在对管件进行检测时，先对管件进行整体检测，检测合格后直接输出管件即可，当检测不合格时，则进一步利用前检测头组件和后检测头组件对管件的局部进行逐段检测，这样便于找出管件的缺陷位置，利用划线设备进行划线或者打标即可，便于对管件的缺陷
处进行标记，进而利用对管件的生产设备进行调试与维修，保证生产质量，提高良率。本发明在对管件进行泄露检测时，所述检测执行臂能够控制所述后检测头组件和前检测头组件伸入待检测的管件内，且所述前检测头组件与所述夹持与封堵机构之间能够构设为管件的整体内腔检测区域，所述后检测头组件和前检测头组件之间能够构设为管件的局部内腔检测区域，以便能够利用所述整体内腔检测区域对管件的整体进行泄露检测，并能够利用所述局部内腔检测区域对管件的轴向方向上的各个段区域进行分段泄露检测，简单方便，不仅可以有效的实现整体快速检测，还可以实现分段检测。本发明的前检测头组件和后检测头组件之间可调节角度的枢接设置，可以有效的保证前检测头组件和后检测头组件分别与管件内壁的密封贴合性，保证检测的准确性，提高检测质量。
36.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,并且本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买,异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制,各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中,常规的型号,加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式,在此不再详述。
37.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。